北海工地锅炉专业施工组织设计方案Word下载.docx

1、在分烟道底部设置了烟气调节挡板装置，用来分流烟气量，以保持控制负荷范围内的再热蒸汽出口温度。烟气通过调节挡板后又汇集在一起经两个尾部烟道引入左右各一的回转式空气预热器。锅炉主要尺寸：锅炉深度38800 mm 锅炉宽度 44400 mm锅炉顶梁标高 64130mm锅筒中心线标高 54570 mm顶棚标高 50300 mm水冷壁下集箱标高5600 mm炉膛宽度 21900 mm 额定参数如下：1、锅炉型号：B&WB-1025/17.4-M过热蒸汽:最大连续蒸发量（B-MCR）1025t/h额定蒸发量（B-ECR）903.8过热器出口蒸汽压力17.40MPa.g过热蒸汽温度540保证额定过热蒸汽温度

2、的负荷范围40%100%B-MCR汽包压力18.62再热蒸汽流量（B-MCR）846再热蒸汽流量（BECR）752再热蒸汽进/出口蒸汽压力3.928/3.759再热蒸汽进/出口蒸汽温度327/540保证额定再热蒸汽温度的负荷范围给水温度（省煤器入口）282冷空气温度（送风机入口）20空气预热器进风温度（一次、二次）31/23空气预热器出口风温一次风温389二次风温356空气预热器风侧阻力一次风598Pa二次风1159空气预热器烟气侧阻力1148炉膛出口空气过剩系数1.24省煤器出口空气过剩系数1.25空气预热器出口空气过剩系数1.33锅炉排烟温度（修正前）130锅炉排烟温度（修正后）125锅炉

3、氮氧化物排放浓度NOx900mg/Nm3二、锅炉各系统结构及设计特点简介:1、锅炉钢架：本锅炉构架为全钢结构，按6度地震，露天布置设计。该构架作为独立构架承受锅炉本体自重和锅炉范围内各汽水烟风煤粉管道，吹灰设备，运转层平台，屋顶等重量及部分检修荷重，并对电梯间构架及管道考虑了一定的水平拉力。锅炉构架主要由柱和梁、水平支撑、顶板、重直支撑和平台楼梯等几部分组成。锅炉受压部件的大部分重量通过吊杆悬吊于顶板上。锅炉由左至右布置五列，从炉前至炉后共布置五排钢柱。垂直支撑及水平支撑共同加强体系，当地震及风载作用于构架时，使水平力传至基础。根据运行维修的需要设置平台，其栅格铺在水平钢梁上。 2、汽包及内部

4、装置 锅炉采用单汽包：汽包内径1775mm，壁厚185mm，筒身长度19100mm，材料采用SA-299。封头壁厚170mm，用SA-299钢板制造。 汽包内部采用先进成熟的锅内分离装置。108个292mm旋风分离器分前后三排，沿锅筒长度均布，以保证负荷大幅度变化使水位波动时，能有效地进行汽水分离。旋风分离器上部斜置一级百叶窗分离器，在汽包顶部布置二级百叶窗分离器。一二级百叶窗分离器进一步分离蒸汽中的水分，使进入过热器的蒸汽干度达到99.9%以上。 汽包内部设有大夹套，防止欠热的水与汽包壁接触，并形成温度均匀的汽水混合物夹层，以减少汽包壁温差，增强汽包的运行灵活性和安全可靠性。另外为了防止产生

5、涡流和下降管内带汽，在下降管入口处设置防旋栅格，并控制下降管入口水速在标准允许范围内。3、水冷系统 锅炉采用自然循环方式，水循环系统采用集中供水，分散引入、引出方式。水冷壁光管及内螺纹管管径为606.5mm，材料为SA-210C。为改善炉内高温烟气的充满度，在炉膛出口处由后水冷壁弯成折焰角，折焰角由吊杆和拉条支撑。其上部后水冷壁分成两路。一路为608mm，横向节距225mm的管子，垂直向上进入后水冷壁上集箱，另一路为 606.5mm，节距112.5mm管子组成的水平烟道膜式壁包覆，到尾部烟道入口处，向上延伸成水平烟道后部悬吊管，节距225mm，最后进入水冷壁后上集箱。锅水由4根大直径下降管引到

6、水冷壁下集箱位置，经106根13312mm，SA106C的供水管分配到每个水冷壁下集箱。通过水冷壁受热后的汽水混合物进入水冷壁上集箱，再经110根15914mm，SA106C引出管导入汽包内大隔仓，均匀分配到每个旋风分离器。大风箱通过组合桁架均匀地焊在水冷壁上，水冷壁及其上面的炉墙与刚性梁，均通过水冷壁吊挂装置吊在顶板上，可以按设定的膨胀方向膨胀。为运输方便和减少大量工地焊口，水冷壁与水冷壁集箱分片组装出厂（后水冷壁上集箱除外）。4、过热器系统过热器由顶棚、包墙、一级过热器、屏式过热器及二级过热器组成。（1）顶棚和包墙管顶棚管处于炉膛和水平烟道上部，由140根管子规格769，节距为150mm

7、。管间采用间断鳍片结构。顶棚管和穿墙管处的密封形式为：先在鳍片上打上耐火塑料，再置以高冠板结构的金属密封。包墙管为膜式壁结构，并根据运输条件最大限度地在厂内组装。锅筒顶部引出的饱和蒸汽分成两路进入过热器：一路的流程为：锅筒饱和蒸汽连接管水平烟道侧墙下集箱水平烟道侧包墙水平烟道侧墙上集箱连接管引入尾部竖井前墙上集箱另一路流程为：锅筒饱和蒸汽连接管顶棚管入口集箱顶棚管尾部竖井前墙上集箱。至此，由锅筒引出的两路饱和蒸汽又在此集箱汇合，并成为尾部竖井包墙壁的流程起点，分四路流经整个尾部竖井，最后汇集到二个一级过热器入口集箱。（2）一级过热器位于尾部竖井后部，由水平的进口管组和悬垂的出口管组组成，水平管

8、组由外径51壁厚5.56mm、SA-210C、15CrMoG和12Cr1MoVG钢管的三组管束组成。横向节距112.5mm，两管圈并绕，沿炉宽有186片，由省煤器引出管悬吊。出口管组由516.5mm，12Cr1MoVG钢管组成，横向节距225mm四管圈并绕，沿炉宽有93片。（3）屏式过热器位于炉膛上部，由外径51，壁厚6.5-8.0mm，材质为12Cr1MoVG、SA-213T91钢管组成，横向节距1500mm，11管圈并绕分前后两片，沿炉宽布置24片。（4）二级过热器位于折焰角上方，由入口和出口两个管组组成。入口管组由管径51，壁厚69mm，材质为12Cr1MoVG及SA213T91钢管组成

9、。入口管组系11管圈并绕，横向节距600mm，沿炉宽有35片。出口管组由外径51，壁厚611mm,材质为12Cr1MoVG及SA213T91钢管组成，横向节距300mm，8管圈并绕，出口管组沿炉宽共有70片。 （5）过热汽温调节采用两级喷水调节器蒸汽温度。第一级喷水减温器位于一级过热器出口集箱到屏式过热器进口集箱的连接管道上，左右各一，起主调作用，并可保护屏式过热器管壁不超温。第二级喷水减温器位于屏出口集箱到二级过热器进口集箱的导管上。当一级减温器喷水量受到限制或一级减温幅度不能满足要求时，此级减温器投入。减温器本体包括筒体、喷头、文丘利混合管及衬套等。5、再热器系统 再热蒸汽流程为：从高压缸

10、排出的蒸汽经由两根再热蒸汽管道引入再热器进入集箱，先通过布置在尾部竖井前部的4个水平管组，然后经过渡管组进入垂直管组最后汇集到再热器出口集箱。由两端引出与再热蒸汽管道相接。再热器管组四个水平管组由605mm钢管组成，横向节距112.5mm，3管圈并绕，沿炉宽布置186片，每个管组的管片下端焊有上支承，架在位于相应的前包墙和隔墙的下支承上，全部重量通过包墙管传递到前包墙，隔墙的上集箱。过渡管组由605mm的钢管组成，横向节距225mm, 6管圈并绕，沿炉宽有93片，与垂直管组相对应。位于水平烟道的垂直管组，由外径60，壁厚为4.5mm，材质分别为15CrMoG、12Cr1MoVG、SA213-T

11、91钢管组成，横向节距225mm，6管圈并绕，沿炉宽布置97片。垂直管组分为入口段和出口段，入口段由吊挂管圈承重，出口管段由集箱承重。再热汽温调节再热蒸汽温度调节主要通过位于尾部竖井底部的烟气偏流挡板，由逻辑系统自动调整挡板到适当位置，以保证控制负荷范围内的再热汽温保持在540。为适应过渡或事故工况的需要，在再热蒸汽入口管道上装设事故喷水减温器，减温器本体包括筒体、喷嘴装置和直套筒等。6、省煤器系统 省煤器位于尾部竖井前后烟道下部的低烟温区，由与烟气成逆流布置的水平管组和悬吊一级过热器水平管组的引出管组成。采用大管径顺列布置。水平管组由515mm，SA-210C钢管组成，横向节距112.5mm

12、，二管圈并绕，由水平管组向上延伸成垂直的前后二排悬吊管（609mm，12Cr1MoVG），横向节距225mm，穿过顶棚分别进入省煤器出口前、后上集箱。给水由给水管道从锅炉单侧引入省煤器下集箱，经水平管组，悬吊管后进入省煤器前后上集箱。通过90弯头和T形接头使两根上集箱出口连到一起，经由左右两侧导管引入锅筒。此外，在管束弯头的上下方均设有防止形成烟气走廊（即局部烟速和灰浓度均高的部位）的防磨衬板和挡板装置。7、容克式空气预热器 锅炉配用两台三分仓容克式空气预热器，烟气向下流动。预热器型号为28-VI（T）-1750-SMR。空气预热器具有旋转的受热面及模数仓格结构的转子等特点，蓄热元件分为热端蓄

13、热元件及冷端蓄热元件，其中冷端蓄热元件采用耐腐蚀合金钢制成，其余热端蓄热元件采用碳钢制成。每台空气预热器配有辅助气动马达，该马达带有电磁空气阀操作的离合器，能自动受控或自动操作。每台空气预热器装有伸缩式吹灰器和固定式水冲洗和灭火装置，还配有红外线探测装置。8、制粉系统： 为双进双出钢球磨煤机配冷一次风机正压直吹式系统，配备四台沈阳重型机器厂提供的BBD4060型双进双出钢球磨煤机，每台磨煤机对应两台分离器，每台分离器出口分支成两条风粉管道，每条风粉管道分别对应一只燃烧器，共16只燃烧器，前后拱各8只。 磨煤机的型式、型号和出力型式：双进双出钢球磨煤机型号：BBD4060型单台磨煤机最大出力：3

14、4t/h（按锅炉设计每种）煤粉细度：R90=70%磨煤机出口风温：120摄氏度9、燃烧系统： 锅炉燃烧系统由浓缩型EI-XCL燃烧器、乏气管、分级风管、分隔风仓式风箱、高能点火器、点火油枪、火焰检测器等组成。10、除尘、灰、渣系统：除灰系统采用干除灰方式，灰渣分除。电除尘器、空预器、省煤器下飞灰采用正压密相气力输灰系统集中至灰库，再由汽车外运至灰场或综合利用。 刮板捞渣机1套，碎渣机1台，关断门一套,排污竖井1套，渣斗1个;渣浆泵2台，密封冷却水泵2台。除尘器下发送器16台，省煤器下发送器4台，管道，阀件，附件等。输灰管线接到灰库止11、锅炉炉墙（1）炉墙的基本结构本锅炉本体部分为全焊膜式壁结

15、构，烟风道为护板结构，因此，炉墙的基本结构为膜式壁或烟风道外敷设耐热保温材料，由保温钉、自锁压板和铁丝网固定在管子或烟风道上，外表面再敷设波形外护板。与火焰或高温烟气直接接触的部分，如门孔和穿墙管处等，内层向火面用耐火浇注料打底。 炉墙热力计算参数如下： 环境温度 25 炉墙热流量不大于 290W/m2 炉墙外表面温度不超过 45 本炉墙主体采用轻型保温材料结构，炉膛、水平烟道、尾部竖井等膜式壁的保温，由三层保温材料组成，内层70mm厚的异型硬质陶纤砖，外两层各50mm厚的玻璃棉毡，最外层用1.6孔2020的镀锌铁丝网包裹，在膜式壁的鳍片上焊保温钉，保温钉穿过保温材料和铁丝网，再用自锁压板压紧

16、并将以上炉墙材料全部固定在管子上而后将保温钉伸出部分折弯成90。竖井灰斗、连接烟道、空气预热器、风箱、顶护板四周等护板的保温由三层保温材料组成，内层30mm厚的硅酸铝耐火纤维毡，外两层各60mm厚的玻璃棉毡，空气预热器灰斗的保温为单层60mm厚的玻璃棉毡。其中，空气预热器、空气预热器灰斗、风箱和顶护板四周的保温，将保温材料直接固定在护板上，钢板网22275，再把保温钉焊在钢板网上，把保温材料固定在钢板网上，顶护板的顶部保温采用三层结构，内两层=50mm的微孔硅酸钙保温板，并用支撑钩、压板及1.6孔2020的镀锌铁丝网固定 在顶护板上，外层用可铸超轻型耐热保温材料整体浇注，厚70mm，以提高整体

17、的强度和密封性能，顶部的总厚度为170mm，不平整之处应调整浇注层的厚度找平，使顶护板顶部平整、结实。顶棚管由于有良好的金属密封和顶护板的保温，故顶棚管炉墙结构形式较为简单，所有顶棚管上仅浇注一层很薄的微膨胀耐火可塑料。穿过顶棚部分的屏式过热器、一、二级过热器、再热器等高温区域采用=40mm的硅酸铝耐火纤维毡将受热面在顶棚外的延伸段全部包裹，通过内层钢板网和外层铁丝网用不锈钢丝捆扎在管子上。在这些高温区域的顶棚密封罩内除浇注一层微膨胀耐火可塑料外，还在穿顶棚的管束周围用=40mm的硅酸铝B&WT804-16 等所示），顶护板内所有介质为饱和温度和接近饱和温度的锅筒、集箱、水冷壁和包墙、水冷壁引

18、出管、饱和蒸汽引出管以及给水管不加要求保温。煤粉燃烧器内外盖板之间必须填充保温材料，保温结构与风箱护板炉墙结构相同。本锅炉的锅筒（顶护板外）采用两层保温结构，使用=60mm的玻璃棉毡，外面用铁丝网包裹。下降管、锅炉范围内管道采用玻璃棉管壳保温，外面使用金属外壳包裹，饱和蒸汽连接管、分配水管等管道采用管束与单管相结合的保温方式，管子分布密集，管子的横向、纵向节距都较小的采用管束保温方式，管子分布稀疏，横、纵向节距较大时，采用单管保温方 （2）炉墙材料2.1异型硬质陶纤砖 容重 250kg/m3 使用温度 900 导热系数 =0.17W/（m） （900时） 制品的其它性能按制造厂家要求。2.2玻

19、璃棉毡 容重 48kg/m3 使用温度 538 导热系数 =0.03+0.00017tcp W/（m） 2.3微孔硅酸钙保温板 容重 220kg/m3 使用温度 650 导热系数 =0.054+0.00011tcp W/（m）2.4硅酸铝耐火纤维毡 容重 200kg/m3 导热系数 =0.153W/（m） （500时） 第四节 施工专业范围和主要工程量表一、施工专业范围：1. 锅炉本体一台锅炉型号：锅炉型式：亚临介自然循环单汽包，一次中间再热，尾部双烟道，档板调温，平衡通风，露天布置，固态排渣，全钢悬吊结构，“W”火焰煤粉炉。配套设备及部件。2.风机系统送风机2台，动叶可调轴流式，每台送风机包

20、括：液压调节油站、附件等。一次风机2台，离心式风机，每台一次风机包括：附件等。引风机2台，静叶可调轴流式，每台引风机包括：配套附属设备、附件等。（包括引风机的冷却风机及配套设备2台）。送风机入口消音器2台。一次风机入口消音器2台。密封风机2台，每台密封风机包括：配套附件设备、附件等。3. 电除尘器电除尘器2台。双室、四电场。含：配套钢结构、平台、走道、栏杆、扶梯、电气设备、控制设备及相关设施及附件等。空气预热器碱冲洗水箱：50m3，1台。空气预热器碱冲洗水泵：2台，空予器碱冲洗废水排污泵1台，包括管道、阀门、附件等。4.制粉系统双进双出磨煤机4台，BBD4060型，每台双进双出磨煤机包括完整的

21、配套附属系统、油站、设备、附件等。耐压式计量给煤机8台，每台给煤机包括配套设备及部件联接管道阀门及管件等。5.烟风煤系统风道系统、附件等。烟道系统、附件等（自锅炉回转式空气予热器烟气出口，至土建烟道入口）。煤系统管道；包括原煤管道，制粉、送粉管道阀门及附件。6.燃油泵房及系统拱顶钢油罐2台，每台容量1500m3。螺杆供油泵3台，Q=24.3 m3/h、H=4MPa，细滤网3台。螺杆卸油泵2台，Q=30 m3/h、H=0.53MPa，粗滤网2台。真空泵1台。高效多级污油水处理装置一套，10t/h油系统配套的燃油管道，调节阀，截止阀等附件及控制。燃油系统至锅炉房的管道。主厂房内燃油系统中的供油母管

22、及回油母管分界线在过（8）轴与（8a）轴之间距（8）轴中心线750mm处；但必须在（8）轴上有供油母管及回油母管的支吊架。7.启动锅炉20t/h，1.25MPa，350启动锅炉一台，启动锅炉燃料为0号轻柴油。配套设备及部件、管道及管件等。启动锅炉至主厂房的管道。启动锅炉水汽取样及加药的有关管道、阀门、附件等。8.锅炉排污系统定期排污容器一台，连续排污扩容器一台，定期排污坑排污泵2台。相连管道、阀门及管件等。9.空压机及主厂房内压缩空气管道空压机4台（杂用2台、仪表用2台），空气净化装置3套，储气罐3个。及附属设备、管道、阀门、附件；自空压机房进入主厂房仪用压缩空气管和厂用压缩空气管。10.保温

23、和油漆工程热力系统、烟风煤粉系统的设备、管道保温；不保温设备、管道、设备支承钢结构、阀件、等油漆；设备的油漆、锅炉钢结构的油漆等。11.起重设施锅炉房客货两用电梯，1.5t,1台;1号机组所有检修起吊装置等。12. 除灰渣系统12.1 #1炉渣系统刮板捞渣机1套，碎渣机1台，关断门一套,排污竖井1套，渣斗1个;管道、阀件、附件等；渣浆泵出口管道至脱水仓为界，密封冷却水、冲洗水#1炉部分为A标。管道分界线仍在8号轴与8a号轴之间；距8a中心线750mm，焊口由后施工者负责。见F1381C3-H01-03。12.2 #1炉除灰系统输灰管线接到灰库止。12.3设备、管道防腐工程；保温、油漆13.化学

24、加药系统锅炉磷酸盐加药系统及相关的管道、设备、阀门、附件等。14.汽水取样系统汽水取样及分析装置1套锅炉停炉保护加药系统相关管道、设备、阀门附件、油漆。设备管道防腐工程；保温；启动锅炉加药系统。启动锅炉水汽取样系统1套。二、主要工程量及主要数据汇总表：名 称单 位数 值1.汽包设计压力MPa（g）19.65最高工作压力汽包内径mm1775汽包外径2145汽包直段长度19100汽包总长度21224汽包中心标高m54.57汽包材质SA-299汽包钢板许用应力MPa129.75（365）汽包钢板脆性转变温度（FATT）-6.7蒸汽净化装置型式W标准一级旋风子+二级百叶窗旋风分离器直径292单个旋风分

25、离器设计出力及最高出力t/h,t/h9.5，11.0旋风分离器数量个108汽包水容量kg50700汽包总重量（包括汽包内部装置）t228汽包运输重量231汽包运输尺寸（长,宽,高）22.52.542.992.燃烧室,水冷壁及燃烧设备炉膛型式双拱炉膛上炉膛尺寸（宽,深,高）21000840044700下炉膛尺寸（宽,深,高）1560019152全炉膛容积m38410下炉膛容积4033炉膛总受热面积m22662炉膛辐射受热面积3120炉膛卫燃带面积599全炉膛容积热负荷（B-MCR）kW/m392.7下炉膛容积热负荷（B-MCR）193.3最小燃尽区容积热负荷（B-MCR）/炉膛截面热负荷（上炉膛

26、/下炉膛）（B-MCR）MW/m24.420/2.380炉膛有效的投影辐射受热面热负荷（EPRS）（B-MCR）0.244燃烧器区域面积热负荷（B-MCR）炉膛出口温度（B-MCR）1033炉膛设计压力5800短地不变形承载压力8700燃烧器型式浓缩型EI-XCL燃烧器喉口直径1029燃烧器数量（每排只数层数）28（前后各1层）燃烧器组高度燃烧器拱顶上折点/最下层燃烧器中心距冷灰斗上沿尺寸m/m8.475/7.993设计煤粉细度R90%7点火及低负荷用的油枪型式机械雾化油枪配备数量16单个油枪耗油量kg/h1350雾化蒸汽压力（如果有）无炉前油压3.0燃烧器拱顶上折点/最上排燃烧器中心到屏下端的距离14.148/14.63燃烧器拱顶上折点/最上排燃烧器中心到烟窗中心的距离20.713/21.196灰斗的排渣口标高5.6灰斗上沿标高16.277水冷壁设计压力水冷壁循环方式自然循环水冷壁质量流速（B-MCR）kg/m2s800水冷壁循环回路数58角偶管的最低循环倍率（B-MCR）3.8水冷壁管