冷冲模Word格式.docx

1、2+13.82+9.754）+（9.752+7.6+2.24+14.322+23.8+3.64） 2+33.142+23.23.14（81.8+170.84+18.84+20） 1.5157 1.3291.5 =89243（N） 卸料力: （取K=0.03）Q=KP=0.03892432677（N）推料力: （取K1=0.03）Q1=K1Pn （n=1/1.5=0.67） =0.03892430.67 1794（N）计算挤压力:F=PA （查表得P=1500 Mpa） =1500（473-153） =480000（N）冲裁总压力:因采用弹压卸料和下出件的模具所以 P=P+Q+Q1+F =892

2、43+2677+1794+480000 =573714（N） 574（KN）（2） 压力中心的确定根据排样图选择落料型孔的中心为坐标原点,型孔对称轴为坐标轴.各冲裁处的坐标值和冲切长度分别为:落料: O1 （0, 0） l1=7.64=81.8冲孔: （1） 冲两端圆孔合并: O2 （23.8, 0） l2=2（3.143.2）=20 （2） 冲两凸台圆孔合并: O3 （23.8, 2） l3=23）=18.84挤压: O4 （47.6, 0） l4=7.6左右侧刃合并: O5 （71.4, 0） l5=（9.752=170.84将以上数值代入公式得:X0=l1x1+l2x2+l3x3+l4x

3、4+l5x5/l1+l2 +l3+l4+l5 =81.80+2023.8+18.8423.8+81.847.6+170.8471.4/81.8+20+18.84+81.8+170.84 17016/373 =45.6mmy0= l1y1+l2y2+l3y3+l4y4+l5y5/l1+l2 +l3+l4+l50+18.842+81.80+170.840/81.8+20+18.84+81.8+170.84 38/373 =0.1mm因尽量使凹模的几何中心与压力中心重合,即取: X0=45.6mm, y0=0mm4、模具结构形式选择 按照工序模具结构形式选择如下： 工序一、冲裁，模具采取正装式结构；

4、工件用双侧刃定位，采用弹压卸料，废料由台孔落下； 工序二、挤压，模具采用正装式结构；采用离心径向挤压，另设有弹性卸料和推件装置。 工序三、冲孔, 模具采用正装式结构；废料由台孔落下。工序四、落料，模具采用正装式结构；工件从台孔落下。5、凹模的设计 1、 凹模外形尺寸初步计算，有公式L=2（L1+L2）得: L1=21.87+23.8+11=56.67 L1=41.4/2=20.7 L2由表2-9查得为30，所以外形尺寸为： L=2（L1+ L2）=2（56.67+30）=173.34 L=2（L1+L2）=2（20.7+30）=101.4 判断送料方向：因为LL,所以采用横向送料。 由弹压卸料

5、, 横向送料而选择典型组合为:凹模外形尺寸为20012518 2、确定凹模洞口形状和尺寸 （1）、采用直壁式刃口，各个尺寸由表2-10查得： （2）、由于工件部分尺寸公差没有给出，一般采用IT13级精度处理； 由于形状复杂，凹模的形孔与凸模分别采用线切割加工 。 （3）、凹模与凸模刃口尺寸的计算 画出磨损曲线： 冲裁.冲孔：画出凸模刃口的磨损曲线，如图（2） 落料：画出凹模刃口的磨损曲线，如图（3） 图（2）凸模刃口的磨损曲线 （图）3凹模刃口的磨损曲线 1、磨损前尺寸 2、磨损后尺寸 1、磨损前尺寸 2、磨损后尺寸找出各类尺寸，列于下表：磨后变小磨后变大磨后不变冲裁 23.8, 14.32（

6、两段）, 2.24 ,3.64 R4（一段弧） 冲孔落料 3.2 , 3+0.1 0R4,（一段弧）,R11（一段弧） 查表2-13确定间隙下限和上限： Zmin=t.m=30.11=0.33 Zmax=t.m=30.16=0.48 Zmax- Zmin=0.48-0.33=0.15 计算凸模、凹模制造公差: 凸=0.4（Zmax- Zmin）=0.40.15=0.06 凹=0.6（Zmax- Zmin）=0.60.15=0.09 代人公式计算各尺寸： 尺寸1：23.8+0.33 0为冲裁磨后变小，IT13x=0.75 b凸=（bmin+x）0-凸=（23.8+0.330.75） 0+凹=24

7、.048 0 -0.06 b凹=（ b凸+ Zmin）0+凹=（24.0475+0.33） 0-凸=24.378+0.09 0尺寸2：14.32+0.33 0为冲裁磨后变小，IT13x=0.75 b凸=（bmin+x）0-凸=（14.32+0.330.75） 0+凹=14.568 0 -0.06 b凹=（ b凸+ Zmin）0+凹=（14.5675+0.33） 0-凸=14.898+0.09 0尺寸3：2.24+0.33 0为冲裁磨后变小，IT13x=0.75 b凸=（bmin+x）0-凸=（2.24+0.330.75） 0+凹=2.488 0 -0.06 b凹=（ b凸+ Zmin）0+凹=

8、（2.488+0.33） 0-凸=2.818+0.09 0尺寸4：3.64+0.33 0为冲裁磨后变小，IT13x=0.75 b凸=（bmin+x）0-凸=（3.64+0.330.75） 0+凹=3.888 0 -0.06 b凹=（ b凸+ Zmin）0+凹=（3.888+0.33） 0-凸=4.218+0.09 0尺寸5：R4 0 -0.33为冲裁磨后变大，IT13x=0.75 a凸=（amax-x） 0+凹=（4-0.330.75）0+凹=3.753+0.09 0 a凹=（ a凸-Zmin）0+凹=（3.753-0.33） 0-凸=3.423 0 -0.06尺寸7：3+0.33 0为冲孔磨

9、后变小，IT13x=0.75 b凸=（bmin+x）0-凸=（3+0.750.33） 0-凸=3.248 0 -0.06 b凹=（ b凸+ Zmin）0+凹=（3.075+0.33）0+凹=3.405+0.09 0尺寸8：3.2+0.33 0为冲孔磨后变小，IT13x=0.75 b凸=（bmin+x）0-凸=（3.2+0.750.33） 0-凸=3.448 0 -0.06 b凹=（ b凸+ Zmin）0+凹=（3.448+0.33）0+凹=3.778+0.09 0尺寸9：R4 0 -0.33为落料磨后变大，IT13x=0.75 A1凹=（A1max-x） 0+凹=（4-0.750.33）0+凹

10、=3.753+0.09 0 A1凸=（A1凹- Zmin） 0-凸=（3.753-0.33） 0-凸=3.423 0 -0.06 尺寸10：R11 0 -0.33为落料磨后变大，IT13x=0.75 A1凹=（A1max-x） 0+凹=（11-0.750.33）0+凹=10.753+0.09 0 A1凸=（A1凹- Zmin） 0-凸=（10.753-0.33） 0-凸=10.423 0 -0.06挤压部分的凸模与凹模公差的计算 当零件要求外型尺寸时: DA=（Dmax-0.75） 0+A dT=（DA-1.9） 0-T当零件要求内型尺寸时: dT=（dmin+0.5） 0-T DA=（dT+

11、1.9） 0+A 式中，DA为凹模的基本尺寸，dT为凸模的基本尺寸，Dmax为挤压件外径最大极限尺寸，为挤压公差， A,T分别为凹模和凸模的制造公差，取A =T=（1/51/10） ; 为挤压件壁厚; 为挤压件公差; 为挤压件壁厚，=1.5;为挤压件公差, IT13=0.75计算凸凹模外型尺寸:R4 R11; dT=（4.75-0.750.75） 0-T =4.19 0 -0.07 dT=（11.75-0.750.75） 0-T =11.19 0 -0.07计算凸凹模内型尺寸:14 0 -0.07dT=（13.93+0.50.75） 0-P=14.305 0 -0.07（4）、凹模用螺钉固定，

12、销钉定位在下模座。（5）、技术要求： 凹模要有锋利的刃口。刃口有高的耐磨性，承受冲压力。所以采用Cr12的钢，淬火处理到 HRC6062，保证顶面与底面的平行度，形孔与顶面的垂直度应符合国家标准规定。6、凸模设计 1、凸模的结构：由于形状复杂，故采用线切割加工。 2、凸模的固定方法：（1）、由于加工时受到的不大，因此凸模寿命比较长，不需要经常更换，与固定板的配合采用过盈配合。（2）、由于冲裁凸模形状较简单，采用铆接式凸模的固定，使固定板的型孔与凸模固定部分形状一致。（3）、由于挤压凸摸形状比较复杂，因此采用横销固定，有利加工且固定稳定，固定板制造也比较简单。（4）、由于冲孔凸模形状较简单，采用

13、台阶式凸模的固定，使固定板的型孔与凸模固定部分形状一致。（5）、由于落料凸模形状比较复杂，因此采用横销固定，有利加工且固定稳定，固定板制造也比较简单。7、导料、定位装置1、 由于所加工的工件需要4个工序，且精度要求比较高，所以采用双侧刃定位，这样不仅定位精确， 而有利于使用自动化加工，提高生产率。 2、采用导料板导料。8、卸料装置 1、在冲裁,冲孔，采用弹压卸料，凸模与卸料板之间应该有0.10.2mm间隙，为了保证卸料顺畅，凸模应缩进卸料板0.51mm。 2、在挤压工序中，凸摸到卸料板之间的距离应保持有1.5mm。 3、在落料工序中，凸模与卸料板之间应该有0.10.2mm间隙，凸模应缩进卸料板

14、0.51mm。9、模具的其他零件的选择和设计 （1）、模柄的选择：选用压入式模柄，其模柄规格为A1730GB2862.1-81 （2）、模具标准件的选择：凹模周界L200B125凸模长度56配合模架高度H最小140最大170孔距尺寸SS1100S295S355零件件号名称及标准编号1垫 板（GB2858.3-81）数量规格20062固定板（GB2858.2-81）3卸料板（GB2858.2 -81）164 导料板（GB2865.5-81）2405凹 模（GB2858.1-81）承料板（GB2865.6-81）407 螺 钉（GB26576）M6108 圆柱销（GB11976）10459 螺 钉

15、（GB7076）M10卸料螺钉（GB2867.5-81）4811 弹 簧（GB2089-80）8256012 螺 钉（ GB7076）2013 圆柱销（11976）1415上模座尺寸（GB2855.1-81）3517下模座尺寸（GB2855.2-81）40导柱（GB2861.1-81）1301928导套（GB2861.6-81）85332110、模架的选择： 由弹压卸料、横向送料而选择典型组合为： 查取国家标准选取A型模架：200mm125mm（140-170）mmGB28585.1-81 11、确定冲裁间隙凹模形孔和凸模外形为线切割加工出来，用加工的补偿得到冲裁间隙，凹模补偿值-0.09mm

16、，凸模补偿值-0.075mm，得到间隙为0.025mm，从而得到小间隙，比较高精度，有利于提高工件的质量。三、模具闭和高度 H闭=上模座厚+下模座厚+落料凹模厚+凸、凹模高-（落料凹模与凸模的刃面高度差+挤压工件高-料厚） =35+40+18+56-（10+3-1.5）=141.5 根据设备载荷情况和模具的闭合高度，可选用JB21-63型压力机，该压力机的最大装模高度为320 模具的总高度（140170）mm320-5=315 mm，故认为合适四、模具的装配工艺 1、凸模与固定板的组装 （1）、将挤压、落料凸模用横销插在凸模的糟内； （2）、将冲裁凸模、挤压凸模、冲孔凸模、落料凸模装入固定板；

17、 （3）、磨凸模固定板的背面和刃口面。 2、总装 （1）、将凹模安装在下模座上。 a、将凹模放在下模座合适的位置，用平行夹夹紧。引钻螺钉孔； b、拆开平行夹，加工凹模上的螺钉过孔和沉孔； c、将凹模按工作位置放在下模座上，用螺钉拧紧； d、钻、铰销钉孔，并装入销钉。 （2）、将凸模及固定板、垫板安装在上模座上 a、在凹模面上加上两块平行垫铁后，将装有固定板的凸模插入凹模，合拢上模座，用平行夹上 模座和固定板夹紧 ； b、拔出上模座及固定板，引孔后拆开下平行夹； c、加工上模座上的螺纹过孔和沉孔； d、将装有固定板的凸模插入凹模，在固定板上加上垫板，合拢上模座，装入螺钉； e、调整各个零件间的间

18、隙； f、钻销钉孔并铰孔后装入销钉。 （3）、下模座装上导料板； （4）、装上弹顶装置 （5）、上模座装上卸料板； （6）、合上上、下模座五、编写冲压工艺卡：工序号工序名称工序内容工序草图设备名称及型号工装名称及代号下料剪床上剪板J11-100冲裁模挤压挤压模冲孔冲孔模检验按零件图检验落料模六、机构的工作原理:固定板1弹簧2卸料板3导料板4凹模板5凸模（侧刃）11凸模10凸模9凸模8凸模6工作时，条料导料板4导向，向左边送料，凸模（侧刃）11冲出外圆弧并定位，废料从落料孔排出；当条料送到第二工步时，挤压凸模10下降，挤压成型；继续往前送条料，到达第三工步时，上模下降，凸模8与凸模9完成冲孔，废

19、料从落料孔排出；当继续往前送料，到达第四工序时，凸模6下降并完成落料工序，工件由台孔下落。七、工艺过程卡 落料凸模工艺过程卡产品名称产品图号挤压复合模材料名称及牌号T10A零件名称零件图号毛坯尺寸35落料凸模WTC1设备备料铣削、保证毛坯3542.5铣床磨42平面磨床热处理淬火6062HRC淬火炉线切割保证达到零件图纸要求线切割机床挤压凸模WTC238 保证尺寸3537.5 淬火6062HRC电火花 保证内型尺寸24电火花机床保证达到零件图要求冲孔凸模5WTC3保证毛坯5车保证尺寸3.5，8，42， 7.5，车床 保证尺寸3.3，7.5，42，7.5，外圆磨床 保证尺寸3.5，7，冲裁（侧刃）凸模3020WTC4铣削、保证毛坯30保证尺寸30垫板45#210130WTC5铣削、保证毛坯2106.5保证尺寸210钳工（1）、划通孔中心线， （2）、钻孔8.5 8 10；钻床淬火4348HRC磨上下平面，保证尺寸厚度6固定板WTC618.2（1）、划型孔、螺钉、销钉中心线， （2）、钻螺纹底孔、穿丝孔并攻丝；卸料板WTC7 铣削、保证毛坯210铣保证尺寸41.4，35立式铣床