防腐厂房施工方案Word下载.docx

1、2混凝土工4混凝土浇灌、养护架子工6脚手架搭设、拆除电工生产、生活用电维护5铆工钢构件制安焊工钢构件、预埋件焊接7起重工起重作业8油漆工涂料、油漆及防腐作业9机操工操作机械设备10普工配合土方开挖、回填、搬运合 计322.4.2设备、机具配备计划设备机具配置计划表额定机械或设备名称规格型号单位数量额定功率（kw）生产能力水准仪DSZ3台振动打夯机HC-70冲击力8KN混凝土插入式振动器ZN50根8.5平板式振动器ZF151.5型材切割机CGL130交流电焊机BX-5007.5直流电焊机ZX-100012汽车式起重机QY25辆25t电钻把3. 施工总平面布置3.1施工总平面布置原则3.1.1严格

2、按照业主的规划用地进行施工总平面布置，施工总平面应布置科学、规范、合理，尽量减少施工用地。3.1.2施工场地布置应紧凑合理，符合施工作业流程，减少各专业和工种之间的相互干扰，临建设施的布置不妨碍工程的施工。3.1.3各类临建设施应满足防火、环境保护、安全文明施工的要求。3.1.4施工总平面布置以方便生产、生活、经济、实用，有利于安全、环境保护和文明施工为原则。总平面布置要做到分区明确，规划合理，便于管理。3.1.5确保现场排水畅通、文明整洁和交通疏导, 机械及力能布置充分考虑负荷能力，确定合理的工作范围，保证机械及力能的有效合理利用。3.4混凝土供应混凝土采用商品砼泵送浇筑。3.5施工现场安全

3、保卫为保证安全生产和文明施工的需要，施工现场外围采用脚手架防护网予以围护，施工现场及生活区设值班室及消防设施，保安人员日夜值班，确保施工现场设备、材料安全，防止火灾，保证施工顺利进行。4施工方案钢结构制作施工方案1、 钢结构制作1） 钢结构制作的工艺流程 钢材校正计算机放样2）制作工艺路线:样板,样杆及钻模制作原材料的进厂材质证明书的检查及外观检验（不合格应返回）（对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工拼接焊接检验放样下料边缘清理组装（“H”型钢）焊接（四个主焊缝）焊接检验矫正外形尺寸检查铣端面装端板划线钻孔产品制作部分外形最终检验喷沙除锈（摩擦面处理）油漆编号包装3）样板、样杆及钻模制作:样

4、板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。样板、样杆及钻模的极限偏差见表2.4）原材料的进厂及检验:钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于0.3mm,划痕的深度不得大于0.5mm. 钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。钢板厚度6-78-2526-303

5、2-3436-4042-4552-60负偏差0.60.80.91.01.11.21.35）钢板对接坡口的加工及拼接:由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表.项 目允许偏差钢板的局部平面度t141.5 t141注:坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅, 坡口加工之后,按下列要求检查合格后方可进行拼接.a） 坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺陷

6、.b） 坡口加工尺寸符合图纸要求.c） 焊接前应将母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.清理范围如下:手工电弧焊对接焊口:每侧各为10-15mm埋弧焊对接焊口: 每侧各为20mm且在清理范围内应无裂纹,夹渣等缺陷.6）焊接检验:钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤检验。焊接接头的内部质量应符合二类焊缝的要求.7）放样下料:当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格. 各种样杆及钻模的尺寸公差应符合下表的要求:表

7、2 样板、样杆的尺寸公差项目名 称基 本 尺 寸（MM）15001501-30003001-60006000零件划线用样板长度0.5零件划线用样杆长度矩形样板平面两对角线之差（绝对值）曲线位移值2.0孔距加工样板的角度20相邻中心线之间偏差0.2平行线距离和分段尺寸8）边缘加工：下料后,应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘（坡口）, 一般都采用火焰切割,不再进行边缘加工.只有在零部件精度要求较高时（如：吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘）,剪切边缘或切割质量达不到附表7的要求时才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于

8、2.0mm.凡顶紧面传送内力的部位,如加劲板等顶紧的零部件均应刨平或铣平.在本工程中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。9） 铣平面的允许偏差: 铣平面的平面度0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm.铣平面的顶紧部位应有75的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查, 其塞入面积之和不得大于总面积的25,边缘最大间隙不得大于0.8mm.10） 组装：本次制作的钢柱及屋面梁的截面尺寸均在350*175以下,因此均可在H型钢组立机上组合成型.组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统

9、是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。当第一块翼板与腹板组合成T型时,应仔细检查其垂直度及中心偏移度,组合完毕后,吊离工作台.将第二块翼板吊上放平对中后与T型组合成H型.组合成型的H型钢应达到以下的质量要求:高度（h）组合间隙垂直度中心偏移长度起拱允差 0.5 12组立机的定位焊用二氧化碳气体保护焊,定位焊应在焊道以内.对定位焊的说明：定位焊不能焊在焊缝交叉处,通常至少应离开这些地方50mm才能焊定位焊.为防止焊接过程中工件开裂,应尽量避免强制装配,必要时,可增加定位焊缝的长度,并减少定位焊缝的间距。定位焊所采用

10、的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊接厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且焊缝长度不应小于30mm,且间距不应大于300-400mm,定位焊位置应在焊道以内,并由合格焊工施焊。质量应达到同类焊缝的要求。H型梁组合完成后应在每道焊缝的两侧配置引弧板。11） 焊接:钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。H型钢的焊接顺序:要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。焊缝的质量等级:A一级: 主材接长的对接焊缝.B二级: 除A以外的其它要求溶透的焊缝.C三级: 所有角焊缝.焊缝的外观缺陷应达到所示标准.焊丝,焊剂的使用：对材质为Q345B的材料不管是否开坡口,均焊丝为H08MnA,对材质为Q235B的材

11、料焊死丝为H08A，焊剂均为HJ431，焊接完毕,应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞贱物,自检焊缝的外观质量.进行焊接检验,除按要求进行外观检查外,一类焊缝,应进行100%的超声检查.二类焊缝应进行20%的超声检查。12） 校正:焊接检验合格后, 应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准。钢柱由于焊接变形产生的旁弯,侧弯应根据具体情况实行火焰校正,校正前应首先制订注意:放样时,必须根据工件形状,大小和钢

12、材规格尺寸, 利用预先计算法,颠倒插角法等合理进行套裁,做到合理用料,节约钢材,提高材料利用率。放样划线时,必须用尖锐的划针、尖细的石笔、细粉线。用石笔划线时,线条宽度不得大于0.5mm,用粉线打时, 线条宽度不得大于1mm。号料划线时预留加工余量。b加筋板的焊接: 加筋板下端刨平与底板顶紧后焊接,为防变形,腹板两侧对称的两块加筋板应两人同时施焊. 加筋板的直角角焊缝的始未端,应采用回焊等措施避免弧坑.回焊长度,不小于三倍直角角焊缝的焊脚尺寸。加筋板靠近底板的直角角焊缝未端应严格避免弧坑和咬边。与底板的对接焊缝应熔透,达到一级对接焊缝要求。15） 划线钻孔a端板的板钻孔应在构件组装前进行。b柱

13、子钻孔。首先找出划线基准线,即柱子的中心线,柱子的孔群标高线。 从柱子的底平面实际上量至孔群标高线。 根据以上基准线找出孔群的中心线,用钻模钻孔。c. 孔径：螺栓直径小于16mm，孔径等于螺栓直径+1.0mm螺栓直径大于16mm，孔径等于螺栓直径+1.5mmd. 高强螺栓的孔径允差见下表偏差名称孔径栓杆直径14.16.180+0.43栓杆直径20.22.240+0.52栓杆直径37.300+0.84不圆度（最大和最小直径差）栓杆直径14.160+1.00栓杆直径16以上0+1.5中心线倾斜度应大于板厚的3%且单层板不得大于2.0,多层板迭组合不得大于3.016） 产品的检验a.产品的工序检验:

14、需要进行检验的工序有:钻模及样杆制作、下料、组合、焊接、钻孔等. 每道工序的产品制作完成后,先由班组进行自检,然后由厂质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检,每种产品的抽检数量不少于50% .抽检应有详细的记录,检查合格后,由上下道工序的负责人签字认可.并由持检员将检查记录存档. 当工序检验有不全格产品时,由质检员及技术员填发“整改通知单”限期整改.b.产品制作的最终检验：产品制作的最终检验应在喷砂防腐前进行.最终检验应有技术人员,质检人员及施工人员参加.由质检员主持.产品检验完成后,由质检人员填签证表格：表格填写完成后,由项目负责技术人员存档,作为产品合格证的附件。结构制作前，对

15、构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈，提前涂刷。18）产品的标识：应注意除锈、涂装、摩擦面的处理前后标识要一致, 喷砂除锈前后及防腐前后应进行标识移植，移植后标识的颜色与底色应有大的反差，不能模糊不清。钢结构安装施工方案1、 作业准备（1） 技术资料准备A）将施工图纸及技术文件、施工作业指导书发放至施工班组。B）组织有关施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书，学习施工规范、规程，掌握施工工艺。C）编制设备复印查记录表格及各种安装记录表格。（2） 施工准备A）厂房基础检查、划线和垫铁安装1） 钢构架安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：a） 符合设计和国家标准混凝土结构工程及验收规范的

16、规定b） 定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误。c） 厂房基础划线允许偏差为：柱子间距： 10m 1mm 10m 2mm 柱子相应对角线: 20m 5mm20m 8mm2） 基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。3） 柱底板找正依靠底板上的调平螺丝来实现或用水平仪在调平螺丝的正下方放置一块垫铁，垫铁表面应加工平整。B. 施工步骤如下： 主厂房：从（1）轴线 （*）轴线；1） 根据建筑提供的纵、横中心线进行基础画线，并校正纵横向联合中心线。2） 在厂房纵横中心线各拉一根钢丝，检查各立柱间距、对角线是否正确。3） 将立柱十字中心线引至基础四周，并

17、作好标记。4） 检查各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合要求5） 根据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场6） 复查主要构件的外型尺寸及外观状况7） 下部和上部立柱应划出其四面中心线，并延至底板、顶板四周作好标示。8） 下部立柱划出1米标高线，并打样冲眼。9） 对合金材质部件进行复核10）高强螺栓施工前，按规定数量进行抽样检查。11）准备好施工用的撬棒、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等2、 作业条件1） 钢结构立柱、横梁到货齐全，水平支撑、平台扶梯满足安装要求2） 进入施工现场道路畅通3） 钢结构锚栓安装完毕，建筑锚栓灌浆完毕，施工场地平整4） 高强螺栓到货齐全，螺栓抽样检查完毕，符合要求，

18、高强螺栓安装专用扳手准备好。5） 钢结构安装所需临时螺栓数量充足。6） 吊装机具性能良好，道路畅通。7） 吊装所需的起吊器具、脚手架、脚手板等能满足施工需要3、 作业方法及工艺要求1）、 根据厂房构件结构特征选择适当的起吊机械。划线、定位: 对构架基础进行划线，找中心，测出基础的标高，将十字中心线沿至基础四周，做好明显标记（拉钢丝）2） 割除基础表面固定锚栓的临时钢板，基础打麻点并清理干净。3） 根据吊装顺序，预调整主柱底板下调平螺母的标高4） 对构架设备、立柱、横梁进行磨擦面浮锈清理。5） 由主吊机械按吊装顺序吊装立柱就位，立柱就位后用水准仪找正立柱标高（基准点立柱1米标高线），立柱底板四周

19、中心线应对准基础十字中心线。6） 每根立柱就位后，应拉四根缆风绳。用测量仪器测出垂直度。7） 立柱标高调整好后，依次吊相邻立柱，相互连接横梁、支撑。要求吊装按顺序以构架形成排架后方可拆除立柱缆风绳。8） 立柱和横梁之间用临时螺栓连接，临时螺栓的数量不能少于节点数量的1/3，且不少于3个。9） 每节点应有一定数量的螺栓冲定位。10）每层构架吊装结束，用经纬仪对构架立柱进行垂直度找正、验收合格后，方可安装高强螺栓11）高强螺栓一般为承压型或摩擦型。12）高强螺栓应有专人管理制度，按规格分类堆放，防雨防潮。13）高强螺栓使用应按出厂原套使用，需调换时，只允许在同一箱中配用。14）高强螺栓不能做为临时

20、螺栓用。15）高强螺栓紧固应由中间向边缘进行。16）高强螺栓紧固时应分两次进行，第一次初拧至50%扭距，第二次终拧至设计值。17） 高强螺栓终拧结束应在24小时之内完成18）厂房各层构架立柱、横梁、垂直支撑、水平支撑安装并验收结束后，才能进行屋顶安装，验收合格后进行顶板安装。2、工艺要求1） 构件安装前应将摩擦面上的浮锈清理干净。2） 立柱顶紧面如发现有间隙，应及时按规定加装垫板，并做好记录。3） 高强螺栓穿装应顺畅，严禁强行敲打，孔距不对时，应扩孔，但不能用火焰割孔。4） 安装连接板和高强螺栓时，摩擦面应保持干燥，不得在雨天施工。5） 高强螺栓终拧结束后，一般至少应露23丝扣。6） 各种标高

21、公差5mm。7） 柱底板找正后进行二次灌浆，要保证与柱底板有大于85%的充满度，养护时间严禁承载。8）安装前，梁和柱在地面要校对外形尺寸，安装梁和其它杆件之前，所有立柱都应检查垂直度偏差，每层柱子垂直度偏差要控制在1/1000以内，整体单根柱子不超过25mm。9）在安装水平支撑时，如果梁和水平杆件制造为负公差，装配尺寸难以保证时，允许垫梳形垫片，每侧最多垫两片，若间隙过大则采用一块厚垫板，但两侧要喷砂处理接触面。10）连接板与柱端侧面接触间隙的处理方法：间隙（MM）处理方法不处理13将较厚的一面消薄，按1：5过渡填入垫板且垫板要与摩擦面同样处理4、作业顺序钢结构安装采用从一端开始，向另一端推进

22、，由下而上进行，安装时注意累计误差。依次为基础和支承面处理、钢柱、屋架梁、垂直支撑系统、水平支撑系统、 檩条、屋面板、墙板、窗户安装，最后封边及泛水安装和修整。5、主要质量通病预防措施1）构件摩擦面清理一定要干净。2）高强螺栓紧固一定要初拧后，再终拧。每节点螺栓初拧后用油漆标记，防止漏初拧。3）高强螺栓紧固顺序正确，应由内向外边缘扩展。4）平台支撑、平台扶梯等焊缝应达到图纸设计要求。5）平台栏杆接头处应焊接后打磨，达到光滑度要求。6）立柱顶紧面发现有间隙，应按规定及时加装垫板。第三节 彩板及檩条施工安装方案1、 作业准备及条件a） 将施工图纸及技术文件、施工组织设计发到施工班组。b） 组织有关

23、施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书，学习施工规范、规程，掌握施工工艺。c） 要求所有材料到位和机械设备完好。d） 需要封闭的地方均无交叉作业。2、作业方法和工艺要求1）、 作业方法根据现场实际和进度要求分为钢构安装和彩板封闭，其安装顺序为：钢结构安装好后，根据实际情况，依次安装屋面C型钢、屋面内彩钢压型板安装、屋面保温层安装、屋面外彩钢压型板安装、屋面泛水件安装 墙面内彩钢压型板安装、墙面檩条安装 、 墙面保温层安装、墙面外彩钢压型板安装、 墙面泛水件及封边安装、窗户安装、雨蓬安装、打胶 、收尾。2）、 工艺要求 A）檩条安装屋面檩条安装选择吊车吊至屋面然后人工就位，然后用焊机把檩条与主钢结

24、构上的檩托件用螺栓固定。墙面檩条安装同屋面檩条，在安装时与坎墙上的预埋件固定，固定方式采用焊接，屋面外彩板安装完毕，将脊瓦从一侧向另一侧安装，搭接长度不小与50mm。6） 脊瓦安装完毕，在搭接处打玻璃胶。6、墙面外彩钢压型板安装；1）根据设计图纸将板就位。确定安装起始点，一般从一侧端边往另一侧端边。2）确定好安装方向后，把端边的封口板先安装固定好，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与墙梁垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与墙梁连接在一起。3）螺钉数量应根据当地风力，地面地形情况及墙梁的间距等特点确定。一般要求每块板的长度方向都应与墙梁连接，每块板的宽度方向与每根墙梁的连接不少于两个螺钉。4）为了保证屋面板平整，在两根墙梁之间的板宽方向搭接处另加铆钉，间距300mm。5）第一排安装完毕后，再安装第二排板。在安装过程中，要注意搭接部分的防水处理。6）为改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距300mm。7、泛水件及封边安装彩钢压型板安装完毕，按门、窗洞口的位置用拉铆钉将泛水件固定。C ）、收尾1）.彩板安装完毕，将复合板门、塑钢窗的包边安装上。2）、包边安装完毕，在接口处，用玻璃胶密封。