清洁生产专项资金应用示范项目可行性研究报告.docx

1、清洁生产专项资金应用示范项目可行性研究报告清洁生产专项资金应用示范项目资金申请报告一、清洁生产专项资金申请报告正文部分二、清洁生产专项资金申请报告附件部分1.项目可行性研究报告2.企业营业执照副本3.项目备案证4.*省环保局对项目环境影响报告表的批复5.股份公司土地证6.土地使用说明7.资金存款证明8.清洁生产审核验收证明材料9. 近三年公司的资产负债表、利润表、现金流量表10. 专利申请受理通知书1、项目申报承诺书本次申报的*#股份有限公司清洁生产专项资金应用示范项目包括两部分，分别为二氧化碳回收用作造气气化剂技术改造及合成氨系统清洁生产技术改造，其中二氧化碳回收用作造气气化剂技术改造，减少

2、二氧化碳排放，并减少蒸汽的使用；合成氨系统清洁生产技术改造真正做到清洁生产，减少废气、废渣的排放，并增产蒸汽。此次改造项目也正是实施节能减排的一个重要措施，我公司承诺该改造内容真实可靠。2、清洁生产项目汇总表序号项目申报单位项目名称项目简介、技术来源及推荐理由建设周期项目类别是否获得过中央财政其它支持是否已申报国家其他部门中央财政资金项目总投资(万元)备注名称所属行业分类及代码总 计1*股份有限公司2613清洁生产专项资金应用示范项目1、二氧化碳回收用作造气气化剂技术改造：拟建设规模为年回收利用CO25000万m3，替代造气车间原有消耗的水蒸气，达到节能降耗的目的，具体为型煤气化改造、变换改造

3、、脱碳改造、压缩机改造。本技术属于消化吸收并创新开发，已在公司进行一系列中小规模的工业化试验，达到了预期效果，并掌握了大量运行数据。2、合成氨系统清洁生产技术改造：建设一套以原有吹风气、合成弛放气，并新利用造气炉渣、烟道灰以及造气循环水沉渣等三废为燃料的三废混燃炉，改造后每小时综合利用废渣11吨，年多产蒸汽31.2万吨，减少21386吨烟尘排放。项目采用山东临沂正大热能研究所的三废混燃炉技术；在原有厂区建设一套8-2-3-2变温变压吸附吹扫流程提氢装置，充分回收脱碳闪蒸气中合成氨有效气体生产液氨，并利用吹扫流程克服原有变压吸附抽真空再生消耗的大量电能。本改造采用成都天立化工科技有限公司变温变压

4、吸附吹扫流程提氢技术。上述项目被国家工信部列入氮肥行业清洁生产技术推行方案，并要求进一步推广扩大应用范围。一年应用示范项目否否*3、企业基本情况3.1企业基本情况表 单位：万元企业名称*化工股份有限公司法定代表人*#企业地址联系电话企业登记 注册类型股份有限公司职工人数（人）2403其中：技术人员（人）645隶属关系地方银行信用等级AAA有无国家认定的技术中心有 企业总资产465567固定资产原值253934固定资产净值127898资产负债率66%企业贷款余额193650其中：中长期贷款余额96750短期贷款余额96900主要产品生产能力，国内市场占有率，改造前一年水、能源及相关资源消费量1、

5、主要产品生产能力：合成氨40万吨/年、尿素65万吨/年、离子膜烧碱12万吨/年、季戊四醇8万吨/年、甲醛20万吨/年、甲醇10万吨/年；2、市场占有率：季戊四醇国内市场占有率为80%，尿素国内市场占有率为8%左右；3、能源及资源消耗量：2017年消耗无烟煤75万吨、电9.2亿度，蒸汽消耗138万吨。 年度（近三年）企业经营情况2015年 2016年2017年备注销售收入220697243049206629利 润227051504123933税 金97211107849283.2公司简介及清洁生产审核情况*化工股份有限公司为国有控股上市公司，主营化肥、化工产品的生产与销售。公司为全国重要的化肥生

6、产企业、全国第三家大颗粒尿素生产企业、亚洲第一大季戊四醇生产企业，拥有年产40万吨合成氨、65万吨尿素（其中大颗粒尿素30万吨）、8万吨季戊四醇、12万吨离子膜烧碱、12万吨聚氯乙烯、60万吨磷铵、10万吨甲醇、20万吨甲醛等主导产品的生产能力，并拥有80MW装机容量的热电厂。*化工股份有限公司由*集团有限责任公司控股。#集团是全国520家重点企业之一，是中国石化行业最具影响力十大代表企业之一，也是国家重点实施“十一五”节能减排的千家企业之一。企业拥有总资产400亿元，从业人员5万多人,下辖40多家子公司，其中2家上市公司、5家中外合资公司，重点发展化肥、化工、矿山开发、商贸和房地产开发五大支

7、柱产业，拥有60多种产品。2017年实现销售收入305亿元，2018年预计销售收入突破400亿元。是国内最大的合成氨生产企业，是世界最大的季戊四醇生产基地，是全国最大的磷铵生产厂家，是#省最大的氯碱产品生产企业。综合实力在全国小氮肥行业中名列第一，居全国氮肥行业前列。*化工股份有限公司位于*#，主要经营化肥、聚氯乙烯等化工产品的生产与销售，是#省重要的支农骨干企业，也是#市发展现代化工业的重要基地。公司为贯彻实施中华人民共和国清洁生产促进法，实施可持续发展战略，加快生态省建设，提高资源利用效率和污染防治总体水平，于2014年7月份委托#省化工清洁生产中心协助#公司对公司主要生产线开展清洁生产审

8、核工作。2014年8月9日，*省化工清洁生产中心对企业各分厂、各车间领导、以及各相关部门负责人进行清洁生产审核培训，主要了解了清洁生产的发展、实施清洁生产的必要性、主要手段、审核过程以及相关案例。2015年6月*省化工清洁生产中心完成清洁生产审核报告，并报*省环保局进行审核验收。2016年6月18日至7月8日在*省环保厅网站进行清洁生产审核验收公示，并于2016年8月通过省环保局清洁生产审核验收。4、项目基本情况表企业名称*化工股份有限公司所属行业制造业项目名称清洁生产专项资金应用示范项目建设年限20182011项目建设必要性*化工股份有限公司现有40万吨合成氨，65万吨尿素，现有造气车间以粉

9、煤制成的煤棒、空气和水蒸气生产合格的半水煤气，吹风气送往第一代、第二代三气锅炉副产蒸汽，炉渣、烟道灰和造气循环水沉渣堆积后外卖；脱碳车间采用传统的PC工艺，其脱碳闪蒸气全部放空。为了克服现有第一代三气锅炉热效率差，烟尘排放量大，充分利用脱碳闪蒸气中合成氨有效气体，同时利用现尿素生产中富余的CO2替代部分造气车间的水蒸气，拟在现有的基础上，技术改造以下三项目： 项目建设内容1、利用公司现有产业链优势，回收尿素生产中富余的CO2替代部分水蒸气，作为气化炉气化剂，减少煤棒气化过程中消耗的蒸汽，具体为型煤气化改造、变换改造、脱碳改造、压缩机改造。2、拆除第一代三气锅炉，在原址建设一套75t/h三废混燃

10、炉，以原有吹风气、合成弛放气，并新利用造气炉渣、烟道灰以及造气循环水沉渣为燃料。3、在原有厂区建设一套8-2-3-2变温变压吸附吹扫流程提氢装置，充分回收脱碳闪蒸气中合成氨有效气体生产液氨，并利用吹扫流程克服原有变压吸附抽真空再生消耗的大量电能。 建成后达到目标项目竣工后，累计投资达到1.1亿左右，年经济效益5887万元，其中 CO2回收用作造气气化剂项目综合利用合成氨生产中的CO2废气5000万m3/年，实现了原料替代、源头减量和资源深度利用；三废混燃炉改造每年多副产31.2万吨蒸汽，减少烟尘排放21386吨，每小时综合利用废渣11吨，有效解决了废渣堆放带来的二次污染；提氢装置可回收利用原有

11、排放约10000m3/h废气，生产液氨和尿素。 项目总投资11221固定资产投资11221银行贷款0自筹及其他11221新增销售收入0新增利润5887新增税金1414新增出口创汇0项目前期工作情况完成可行性研究、立项、环评等及项目的前期设计工作。5、示范技术来源及示范效果分析 申请本次清洁生产专项资金项目内容包括两部分，分别为二氧化碳回收用作造气气化剂技术改造项目及合成氨系统清洁生产技术改造项目，现将两个子项目示范技术来源及示范效果分析如下：5.1 二氧化碳回收用作造气气化剂技术改造项目煤炭气化方法按所用气化剂的压力不同，可分为常压气化和加压气化。常压气化所使用的气化剂为空气或空气+水蒸气。若

12、是富氧气化，气化剂则为富氧空气+水蒸气。加压气化一般使用纯氧+水蒸气作气化剂。采用什么样的气化方式，完全取决于煤气的用途。在气化剂中用CO2取代水蒸气作气化剂，或者加入CO2替代部分水蒸气作气化剂，生产出的高纯CO或者具有不同组成的煤气，可满足不同的煤气用途的需要。这是一项有意义的研究课题。在这个技术领域的应用与研究中，国外报道的资料较少，国内近几年研究的进展较快。5.1.1国外技术的开发国外的研究主要限于用纯CO2和纯O2作气化剂与焦炭生产高纯CO气体，供作生产碳一化工产品及其衍生物。据报道的有：美国专利，BEYER公司CO气化炉生产工艺，用纯氧和CO2的混合气与焦炭进行气化，液态排渣。只有

13、专利报道，未见到生产装置报道。日本日特专利报道，日本钢管株式会社高纯度CO制备技术，也是用纯氧和CO 2混合气与焦炭进行反应气化，液态排渣，为了排渣顺利，加入助熔剂。Dravo公司在WellmanGalusha气化炉上，曾建有一套用纯氧一CO2和焦炭制备CO的工业试验装置，但尚未工业化应用。国外某厂有过用CO2代替部分水蒸气作气化剂的报道。据称，在不破坏炉内正常气化的情况下，可节约水蒸气40左右，同时煤气产率提高，可节煤18左右。5.1.2 国内的技术研究与应用国内各界对二氧化碳做气化剂的研究主要是从三个阶段进行的，起初在理论上对二氧化碳做富氧气化的构想、二氧化碳回收作重油造气炉的部分气化剂的

14、构想及至后来研究出新型高纯度CO气体生产技术，慢慢地开始在各领域实施，具体如下所述：5.1.2.1 二氧化碳富氧气化的构想1998年，湘江氮肥厂的黄元工程师从气化理论和综合计算上，定量浅析了CO2代替部分水蒸气作气化剂的可行性。主要基于以下考虑：湘江氮肥厂有一套年产3万t油头的单醇生产装置，由于油价高，拟将油头改为煤头，采用间歇煤气炉上吹气的后半部分和下吹气的前半部分优质水煤气供给单醇系统。但此法限制了煤气炉使用富氧空气，需多炉供气，而且对合成氨、单醇两系统用气有交叉影响。若使用一般富氧气化，煤气中氮含量高达12左右。提高氧含量，使N2含量达到要求，却难以保证正常生产。于是，黄元工程师提出了气

15、化炉采用CO2、O2和水蒸气作气化剂以改善煤气组成的构想。二氧化碳与煤气炉中炽热的碳的反应为吸热反应，避免了氧浓度高，原料煤在氧化层过热熔融，起到了与蒸气在氧化层调节温度相似的作用，同时减少了蒸气消耗；CO2也是一种碳资源，CO2参与反应可以降低煤耗。他从气化理论(主要是热力学和动力学)分析认为，CO2的加人，只要加人的量适当，不但不会影响煤气炉的正常生产，而且还有利于煤气炉的生产。并给出了采用综合计算法、利用空气富氧气化和间歇煤气炉的一些实际数据，进行物料和热量平衡的结果，见表1。气化剂用量：纯氧2800m3h；CO21160m3h；蒸气5500kgh；煤气产量625kmolh；CO2转化率44.34表1煤气组成（%）CO2H2COCH4O217.629.450.8