车工技能等级自主评价讲解Word下载.docx

1、1、理论知识依据车工国家职业标准中对车工的理论知识要求，通过培训，使培训对象掌握职业道德标准和相关法律知识、车工技能的基本知识、相关识图与绘图知识、制定加工工艺的知识，掌握工件的定位与夹紧，懂得如何合理选择常刀具，懂得设备使用和维护保养基础及专业知识。2、操作技能依据车工国家职业标准中对初级车工的操作技能要求，通过培训，使培训对象在工作过程中掌握对简单轴类工件、套类工件、螺纹工件、锥面及成型面的独立加工，内外径、长度、深度、高度、锥面及成型而、螺纹的检验等基本技能，达到独立上岗操作的水平。（三）培训要求1、培训期限每年参加继续教育不少于24标准学时。晋级培训期限：初级不少于24标准学时；中级不

2、少于48标准学时；高级不少于72标准学时；技师不少于96标准学时；高级技师不少于96标准学时。2 、培训讲师培训初、中级的讲师应具有本职业高级工以上职业资格证书；培训高级工及以上的讲师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格。3 、培训场地设备（1）培训地点：公司内培训室。（2）培训时间：2015年08月10日四、鉴定方案（一）适用对象合同工并从事或准备从事车工的人员。（二） 申报条件1、初级（具备以下条件之一者）（1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 （2）连续从事本职业工作1年以上。（3）从事本职业学徒期满。2、中级（具备以下条

3、件之一者）（1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。（2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上，且连续3年内无有责安全事故、无有责用户投诉。（3）连续从事本职业工作7年以上，且连续3年内无有责安全事故、无有责用户投诉。（4）从事本职业学徒期满，并取得中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。3、高级（具备以下条件之一者）（1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书；（2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作

4、3年以上；有一级内部培训师资质，每年完成至少24小时或五次以上的授课任务，且有新课程开发；连续3年内无有责安全事故、无有责用户投诉。（3）取得本职业初级职业资格证书，已连续从事本职业工作5年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。（4）高等院校（包括五年制职高班）大专（含）以上学历毕业生，连续从事本职业工作3年以上。4、技师（具备以下条件之一者）（1）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。（2）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。（3）取得本职业高级职业资格证书的高等

5、院校（包括五年制职高班）大专（含）以上学历毕业生，连续从事本职业工作2年以上。（4）取得本职业初级职业资格证书或相关职业高级职业资格证书，连续从事本职业工作10年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。5、高级技师（具备以下条件之一者）（1）取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。（2）取得本职业初级职业资格证书或相关职业技师职业资格证书，连续从事本职业工作15年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。（3）确有技术专长者，符合劳动部门规定的提前或破格申请报考条

6、件的，经单位推荐或个人申请，报劳动部门核准后，可提前破格申请职业技能鉴定。（三） 鉴定方式分为理论知识考试、技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式；技能操作考核采用实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制，考评总分为理论分与技能分相加，实行百分制，其中理论知识考分占考评总分的40%，技能操作考分占考评总分的60%，两部分按比例相加60分为合格。技师、高级技师还须进行综合评审。（四） 考核方案 1、理论考核（1） 根据公司的实际情况，按国家职业标准，结合生产特点和岗位实际要求，由专家命题，经县职业鉴定中心审核，作为理论考核试卷内容。（2）试卷最少要备2套，一套备用，考试时间为90

7、分钟 2、技能考核（1）以国家职业标准为依据，对考核申报人员进行职业基本技能考核，岗位技能考核，公司可以根据自身生产要求选择内容对申报人员进行考核，在考核形式上，可以是现场操作，亦可进行情景模拟，必要时可辅以面试答辩。技能考核时间为120分钟。（2）现场操作主要是申报人员在本工作岗位上，利用产品进行现场操作，考评专家根据其操作情况进行评分，情景模拟是在考评岗位无法提供现场操作的情况下，对生产现场进行情景模拟，申报人员或进行操作，或进行答辩，由考评专家针对考核要求进行评分。（3）技能考核总分优秀者（80分及以上），直接进入综合评审环节；总分合格未达到优秀者，进入理论知识考试环节；总分不合格者，直

8、接淘汰。（五）鉴定安排1、场所鉴定理论知识考试场所为标准教室；技能操作考核场所应为具备满足鉴定需要的工具和设备的场所。2、鉴定考评人员考评员必须由具有高级职称或技师以人职业资格人担任考评员的任职资格：（1）熟悉业务，掌握技能；勤奋工作，尽职尽责；敬业爱岗，献身本职。（2）秉公办事，不徇私情；克己奉公，不谋私利；（3）在本专业岗位上做出显著成绩具有相应的专业理论水平和实际工作能力，在本岗位上具有丰富的实践操作技能水平或能进行工艺改善有工艺创新。五、鉴定要素细目表（一）工作要求。本标准对初级、中级、高级、技师和高级技师的技能要求依次递进，高级别涵盖低级别的要求。1、初级职业功能工作内容技能要求相关

9、知识一、轴类零件加工（一）普通卧式车床的使用、维护与保养1.能操作机床的各部手轮及手柄，变换主轴转速、螺距及进给量2.能对车床各部润滑点进行润滑3.能对卡盘、床鞍、中小滑板、方刀架、尾座等进行调整和润滑保养1.机床名称、机床部件及操作手柄名称2.车床传动路线知识3.机床切削用量基本知识4.机床润滑图表（含润滑油种类）（二）常用量具的识读、使用及保养能使用游标卡尺、外径千分尺、万能角度尺、深度游标卡尺等，对轴类零件进行测量1.游标卡尺、外径千分尺、万能角度尺的结构、刻线原理及测量方法2.量具的维护知识与保养方法（三）车刀的刃磨与装夹1.能根据需求选择车刀刀头型式2.能根据工件材料选择刀具材料3.

10、能对90、45、75右偏刀及切断刀、三角形螺纹车刀进行刃磨和装夹4.能使用车削轴类零件的可转位车刀5.能使用砂轮机刃磨刀具6.能使用中心钻加工中心孔 1.常用刀具材料的牌号2.常用刀具的装夹及刃磨方法3.常用的可转位车刀型号的标记方法4.刀具静止参考系的名称和角度5.砂轮机安全技术操作要求6.中心钻的选择及使用知识7.切屑种类及断屑措施（四）短光轴、34个台阶的轴类零件加工1.能对零件进行装夹2.能制定短光轴、34个台阶的普通轴类（台阶轴、销钉、拉杆、双头螺栓等）零件的加工步骤，进行加工，并达到以下要求：（1）轴径公差等级：IT9（2）同轴度公差等级：89度（3）表面粗糙度：Ra3.2m（4）

11、未注尺寸公差等级：粗糙度c级（5）未注同轴度公差等级：L级（0.5mm）3.能进行滚花加工及抛光加工1.短光轴、34个台阶的轴类零件图，图上各种符号表达的含义及技术要求2.工序余量的相关标注3.工件定位的基本原理及定位方法4.台阶轴的车削方法5.台阶轴切削用量的选择6.滚花加工及抛光加工知识7.滚花刀的模数知识8.表面粗糙度样块识别9.公差表的知识二、套类零件技工（一）车直孔1.能对麻花钻进行刃磨2.能对内孔刀进行刃磨和安装3.能在车床上进行钻孔、扩孔、铰孔4.能制定短衬套等直孔套类、法兰盘类、轮类零件的车削加工顺序5.能使用心轴对直孔套类零件进行装夹6.能用内径百分表或塞规测量孔径7.能车削

12、直孔套类、轮类、盘类零件，并达到以下要求：（2）孔径公差等级：IT10（4）圆柱度公差等级：1.麻花钻头几何形状的刃磨方法2.内孔刀的型式、用途、装夹及刃磨知识3.钻孔、扩孔、铰孔加工及铰刀选用方法4.冷却液知识5.直孔套类零件的装夹和车削方法6.直孔加工切削用量的选择7.车内孔的关键技术要点8.标准心轴的相关知识及自制心轴的方法9.自制塞规知识10.内径百分表测量工件的方法（二）车台阶孔、平底盲孔及内沟槽1.能对内孔13个台阶的套类（轴承套等）零件制定车削加工顺序2.能对内沟槽进行加工和测量3.能对加工平底盲孔时的平底麻花钻进行刃磨4.能对加工平底为盲孔的90内孔车刀进行刃磨和装夹5.能对台

13、阶孔、平底盲孔的直径与深度进行加工和测量1.麻花钻180顶角刃磨知识2.内沟槽种类及内沟槽车刀刃磨知识3.台阶孔、平底盲孔的加工技术4.台阶孔、平底盲孔及内沟槽的测量技术5.套类零件内、外圆同轴度的定义及工艺保证措施三、圆锥面加工（一）标准锥度与锥角加工1.能用转动小滑板法车削标准圆锥内外圆锥面2.用涂色法检验圆锥面时，接触面65%3.能用百分表和试棒调整尾座中心，并能用偏移尾座法车削椎体工件4.能用靠模装置车削椎体工件5.能刃磨大角度平直刀刃，用宽刃刀法精车圆锥面1.车削圆锥面的有关计算2.锥度量规的使用知识3.锥度加工切削用量的选择4.偏移尾座法车削锥体工件时的偏移量计算5.转动小滑板车削

14、、靠模车削圆锥面的方法6.宽刃刀刃磨及研磨方法7.车削圆锥面时产生质量问题的原因及其解决办法（二）零件结构性设计的任意圆锥角加工1.能按图样计算所需角度2.能迅速确定小滑板的旋转方向和角度3.能使用万能角度尺或角度样板透光测量圆锥面，检测角度的正确性4.能车削内、外圆锥面并达到以下要求：（1）圆锥角公差等级：AT9（2）表面粗糙度：（3）圆锥面对测量基准的跳动公差：1.用几何角度的知识测定小滑板的旋转方向和角度的有关计算2.万能角度尺中的角尺、直尺的变换技术3.万能角度尺、角度样板的使用方法四、成形曲面加工（一）用双手控制法车削成形曲面1.能刃磨车削内、外圆弧曲面的成型刀具2.能车削球面、曲线

15、手柄等成形曲面3.能用半径规及曲线样板测量圆度及轮廓度4.能用锉刀、砂布对成形曲面进行修整、抛光1.刃磨内、外圆弧刀的知识2.计算圆弧曲线知识3.半径规及曲线样板的使用方法4.用双手控制法车削圆弧曲面的进给方法5.成形曲面加工切削用量的选择6.锉刀锉纹及砂布粒度的知识（二）成形圆弧刀对光滑曲面的加工1.能用曲线样板或半径规等量具刃磨刀具2.能用成形圆弧刀对光滑曲面进行车削，并测量圆弧曲面的轮廓圆弧刀的刃磨技术（三）靠模法对光滑曲面的加工1.能用靠模板方法车削成形曲面2.能用尾座装夹样件仿形车削成形曲面1.靠模版的应用知识2.标准样件的安装五、螺纹及蜗杆加工（一）米制普通螺纹（M）加工1.能刃磨

16、螺纹车刀2.能根据工件螺距标注值，按照进给箱铭牌调整变换手柄位置3.能用丝锥、板牙攻、套螺纹4.能使用螺纹环规及塞规对螺纹进行综合检验5.能低速或高速车削普通螺纹（60），并达到以下要求：（1）普通螺纹精度：78级1.普通螺纹的种类、用途及有关计算方法2.螺纹基本牙型及公差带知识3.普通螺纹标记及常用M5M24螺距知识4.普通螺纹车刀几何参数5.普通螺纹车削方法6.攻、套螺纹前螺纹底径与杆径的计算方法7.攻、套螺纹方法8.螺纹环规及塞规的结构及使用方法9.车削螺纹切削用量的选择（二）英制螺纹加工能按英制牙数变换手柄位置并车削55牙型角1.螺纹代号与标记2.螺纹基本牙型、尺寸计算及公差表的查阅知

17、识六、车床设备维护、保养与调整（一）卡盘清洗与修复1.能在主轴上装卸三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘2.能对三爪自定心卡盘零部件进行拆装清洗3.能根据装夹需要，更换正、反卡爪4.能对三爪卡盘内口的装夹面进行修复1.三、四爪卡盘的结构和形状2.三爪自定心卡盘拆装知识3.三爪自定心卡盘的规格（二）滑动部位清洗、调整1.能对床鞍、中小滑板、转盘、尾座等结构不拆卸进行清洗保养和间隙调整2.能对方刀架拆卸进行清洗和保养3.能对丝杆、光杆、变向操纵杠三杠进行清洗保养1.床鞍、中小滑板、尾座等结构调整点和清洗部位知识2.方刀架结构拆装和清洗知识3.三杠的作用原理2、中级（一）带锥度的多台阶轴类零件加工1.能制定

18、工件装夹顺序及加工顺序2.能刃磨正、反切削刀具3.能加工带锥度的多台阶轴类（齿轮轴、花键轴等）零件，并达到以下质量要求：IT7IT8级Ra1.6Ra3.2m（3）圆柱度公差等级：8级（4）轴向长度尺寸公差等级：（5）未注尺寸公差等级：中等m级1.带锥度的多台阶轴类零件图2.轴类零件装夹中六点定位原理的运用3.针对工件材料性质，选择切削用量，保证表面粗糙度的方法4.台阶轴各台阶长度尺寸换算5.正、反切削下料长度及刀具的准备6.形位公差的基础知识7.多台阶轴加工工艺过程8.轴类材料热处理方式与表示方法（二）细长轴加工1.能对细长轴进行装夹2.能使用中心架、跟刀架，并对支承爪进行修整3.能分析车削细

19、长轴时出现的弯曲、竹节形、多边形、锥度、振动等工件缺陷产生的原因并采取措施消除工件表面变形等缺陷4.能解决细长轴在加工中热变形伸长问题5.能刃磨和装夹车削细长轴的车刀6.能车削细长轴，并达到以下要求：（1）长径比：L/D20（2）尺寸公差等级：IT8（3）圆度公差等级：（4）圆跳动公差等级：（5）表面粗糙度：1.细长轴的装夹方法2.车削细长轴时出现的弯曲、竹节形、多边形、锥度、振动等产生的原因及处理办法3.金属切削过程、切削力的分解及影响切削力的因素4.积屑瘤对细长轴加工的影响5.细长轴热变形伸长量的计算6.选择车刀几何形状的知识7.细长轴切削用量的选择8.细长轴形位公差检测知识二、套类零件加

20、工（一）有色金属材料的套类、盘类零件加工1.能针对工件材料选择对应牌号刀具，对刀具进行刃磨和装夹2.能选用相应的冷却润滑液3.能解决工件热变形、残余应力变形、装夹变形等问题4.能借料找正解决铸造缺陷5.能对有色金属套类工件进行加工并达到以下要求： IT91.车削有色金属铸造材料的车刀牌号2.外圆、内孔车刀及麻花钻等刀具的刃磨方法3.套类有色金属铸造材料变形的复映规律及解决变形的方法4.能够根据工件的尺寸、精度及材料的性质等因素选择切削用量（二）薄壁套加工1.能用通用夹具，配合以相应的措施装夹工件，以减长变形，保证精度2.能用自制的锥体心轴、螺纹心轴、花键心轴等专用夹具装夹工件3.能车削薄壁套，

21、并达到以下要求：9级1.薄壁套类零件六点定位原理的运用2.夹紧力大小的确定3.夹紧力方向的确定4.夹紧力作用点的确定5.车床典型轴向夹紧机构6.薄壁套零件圆柱度保证的方法7.薄壁套切削用量的选择三、螺纹及蜗杆加工（一）米制普通螺纹精加工1.能低速精车普通螺纹（M）2.能使用螺纹千分尺测量螺纹中经3.能使用三针测量螺纹中径4.能精车削普通螺纹并达到以下要求：（1）普通螺纹公差等级：6级Ra1.6m1.螺纹千分尺的结构、原理及使用、保养方法2.三针测量螺纹中经的方法及千分尺读数的计算方法3.螺纹精车切削用量的选择（二）管螺纹加工1.能车削英制非密封管螺纹G（55）2.能车削英制一般密封管螺纹R（5

22、5）:R1（圆锥外螺纹）与RP（圆柱内螺纹），R2（圆锥外螺纹）与RC（圆锥内螺纹）3.能攻丝美制密封圆锥管螺纹NPT（604.能车削一般密封米制管螺纹ZM（601.管螺纹标记2.螺纹基本牙型及尺寸计算、公差带的选用3.管螺纹车削时的吃刀方法4.查阅各种管螺纹的基本牙型、基本尺寸和公差表知识（三）美制螺纹加工能车削美制统一螺纹UN（601.美制统一螺纹标记2.螺纹基本牙型、尺寸计算机公差带知识（四）米制梯形螺纹Tr（30）加工1.能根据螺纹升角刃磨螺纹车刀的前角和后角2.能用三针和单针测量螺纹中经3.能用梯形螺纹塞规综合检验梯形内螺纹4.能车削单线或双线梯形螺纹，并达到以下要求：（1）梯形螺纹

23、公差等级：（3）牙形半角误差：201.米制梯形螺纹标记2.梯形螺纹牙形尺寸及角度的计算方法3.梯形螺纹车刀角度几何参数的选择原则4.梯形螺纹车刀的刃磨与装夹5.双线梯形螺纹的分线方法6.梯形螺纹车削式时的吃刀方法7.三针及单针测量螺纹中径的方法8.梯形螺纹切削用量的选择（五）矩形螺纹加工1.能刃磨和装夹矩形螺纹车刀2.能车削矩形螺纹3.保证表面粗糙度要求：1.矩形螺纹标记2.矩形螺纹车刀的几何角度和刃磨要求3.矩形螺纹切削用量的选择4.矩形螺纹车削时的吃刀方法（六）米制锯齿形螺纹B（3/301.能刃磨和装夹锯齿形螺纹车刀2.能车削锯齿形螺纹3.能测量齿形角4.能达到表面粗糙度Ra1.6m的要求

24、1.米制锯齿形螺纹标记2.锯齿形螺纹车刀几何参数的选择原则3.锯齿形螺纹切削用量的选择4.锯齿形螺纹车削时的吃刀方法（七）单线螺杆加工1.能按角度样板、角度尺刃磨蜗杆车刀2.能按蜗杆齿廓装夹车刀3.能车削轴向齿廓蜗杆和法向齿廓蜗杆4.能用齿厚卡尺测量法向齿厚5.能车削单线蜗杆，并达到以下要求：（1）蜗杆公差等级：（3）分度圆直径对测量基准的圆跳动0.05mm1.蜗杆齿形的计算2.蜗杆的种类、用途及加工工艺3.蜗杆车刀的几何形状4.蜗杆车刀的刃磨要求5.车刀的装夹方法6.交换齿轮的选择7.单线蜗杆切削用量的选择四、偏心件及曲轴加工（一）偏心轴、套加工1.能对偏心部位划线及找正2.能用三爪卡盘加垫

25、片装夹偏心轴、套3.能在两顶尖间装夹偏心轴、套4.能在偏心夹具上装夹偏心轴、套5.能用四爪卡盘找正装夹偏心轴、套6.能选择工件配重7.能对偏心轴、套进行车削和测量，并达到以下要求（1）偏心距公差等级：IT9（2）轴径公差等级：IT7（3）孔径公差等级：（4）轴心线平行度：1.偏心轴、套零件图样表达方法2.偏心轴、套件的加工特点3.在平台、V形架及方箱上进行划线的方法4.偏心垫片厚度计算5.在三爪自定心卡盘上车削偏心轴、套的方法6.在四爪单动卡盘上车削偏心轴、套的找正方法7.在两顶尖间车削偏心轴、套的方法8.在双重卡盘上装夹、车削偏心轴、套的方法9.在V形架、两顶尖间检测偏心距的方法及有关计算1

26、0.轴心线平行度的检测方法11.车削偏心轴、套时产生质量问题的原因及预防方法（二）单拐曲轴加工1.能对单拐曲轴进行划线、钻中心孔、装夹和配重2.能对单拐曲轴制定加工顺序3.能对单拐曲轴进行车削和测量，并达到以下要求：（2）偏心距公差等级：IT11（3）曲柄颈开档公差等级：（5）主轴颈对基准轴线的圆跳动：（6）曲柄颈与主轴颈轴线之间的平行度：（7）表面粗糙度：1.图样上曲轴的表达方法2.单拐曲轴的结构特点4.曲轴的装夹和配重方法5.曲轴所用车刀的结构特点和装夹要求6预防曲轴产生变形的措施7.使用专用夹具车削曲轴工件的方法8.在两顶尖间车削曲轴工件的方法9.单拐曲轴切削用量的选择10.单拐曲轴检测偏心距的方法及有关计算11.主轴颈、曲柄颈平行度的检测方法12.车削曲轴时产生质量问题的原因及预防方法五、矩形、非整圆孔零件加工（一）矩形零件加工1.能检测四爪卡盘、花盘平面的端面全跳动2.能在工件平面上划轮廓线，并能按线找正