PPAP量产零组件核准程序Word格式.docx

1、K.多腔模及多面模型16记录及标准样品之留存零组件送审状况17附录A: 外观核准报告书填写说明18外观核准报告书19附录B: 保证书填写说明20零组件送审保证书21量产零组件尺寸量测结果承认表22量产零组件材料测试结果承认表23量产零组件性能测试结果承认表24量产零组件核准程序（PPAP）前言： QS-9000认为量产零组件系依据工具、量具、设备、材料、操作员、环境和制程参数设定等制造而成，供货商对所供应之零件产品需先按APQP产品品质规划（APQP）规定制定适当的管制计划，在生产前需送样件给中心厂（以下简称客户）核准，在生产过程中若因零件型态、制造场所、物料来源、生产设备及制造程序等因素改变

2、时，供货商必需重新核准，始能将产品运交客户，每次送样核准后，供货商应保存完整的记录和原样，以备追溯查询使用；因此量产零组件之实施目的在于确认供货商是否了解客户之工程设计与规格要求及供货商于量产期间，其所生产的产品是否能符合客户之规格要求。. 范围、定义、及目的A. 范围本文件订有各种生产及服务商品，包括散装原料，适用此量产零组件核准一般规定。这类商品，不论是由汽车工厂内部自行生产，或由外面供货商生产，均适用该一般规定。于本文件中，称供货商时，系指内部或外部货源。注：若系散装货、原料或间接材料，则由客户决定要不要PPAP。若有第节何时须提出中所列之情形，其每一种零件，在第一批出货之前，均须量产零

3、组件检查及核准。其它资料，请参阅PPAP版第二部份中之客户特别指示。有关本文件之解释，若有其它疑问，请洽承办之零件核准单位。B. 定义量产零组件是用量产模具设备、标准制程、原料、作业员、环境、及制程设定，例如，进料/速度/循环时间/压力/温度，在生产现场制造。须量产零组件核准之零件必须从有实际数量之生产制程中抽样取出。所谓有实际数量之生产过程，通常是指从1个小时到1个轮班的产量，总共多少要有300件零件的产量，除非客户另以书面同意以其它数量为准。若用多腔模、多面模型生产或多生产线时都要抽取零件尺寸测量，并取有代表性之零件测试。C. 目的量产零组件核准之目的是判定供货商是否已充分了解客户工程设计

4、记录及规格之所有要求，以及所采用之制程及方法，在实际生产过程中，以约定之生产速率，是否能生产出合乎这些要求之产品。. 送审时机有以下情形时，其产品在第一批产量出货之前，须有量产零组件核准：1. 新零件或新产品（亦即，以前从未供应特定客户之某种特定零件、原料、或颜色）。2. 以前提供之零件有瑕疵时，其所做之改正。3. 因设计记录、规格、或材料，变更工程设计，而修订之产品。4. 散装材料：先前未使用过之新制程技术。另外，有以下情形时，供货商须在第一批量产出货前通知客户并送请零件核准，除非承办之零件核准单位特别准许该零件不须送请核准。若客户特准免除正式送验手续，则PPAP档案中之所有项目均须重新审阅

5、并做必要之订正，以反映当时之实际程序，PPAP档案须有批准免验之承办人姓名及其批准日期。5. 采用其它结构或材料，而与以前核准之零件所采用者不同。6. 采用新型或修订之工具（会腐蚀之工具除外），模具、铸模、模型等，包括额外或更换之工具，生产之产品。7. 在现有工具或设备整修或重整后生产之产品。8. 采用移转到不同厂址之工具及设备或从另外之厂址生产之产品。9. 外包零件、材料或服务（例如：热处理、电镀）之来源变更。10. 在工具设备不做量产已逾12个月之后，再投入制造之产品。11. 产品和制程变更、方法变更来自供货商或分包商，已影响产品之商用性、性能、机能、耐久性变更后之产品。12. 散装材料：

6、（1）来自现有分包商新之管制特性（2）产品外观特性变更，未影响规格（3）同一制程之参数修正（4）核准产品之DFMEA变更13. 检验/试验：方法变更新技术 有以下情况PSW不被要求送件1. 设计资料变更程度不影响对客户供应之产品2. 工模具设备转移于同一生产区域内3. 设备变更如为同制程、同技术、同方法4. 同型量检具/治具更换5. 调整作业但未变更制造流程6. 依PFMEA之RPN结果之变更但未变更制造流程7. 散装材料（1）核准DFMEA/PFMEA变更（2）变更未明显影响管制特性（3）变更核准产品之成份及分包商（4）变更核准分包商生产区域（针对原材料为非管制特性）（5）原材料为新来源（针

7、对非管制特性）（6）较严于客户/贩售之允收公差供货商有责任追踪变更及改善与更新任何影响PPAP之资料。这些规定，其目的是要认出可能影响汽车或零组件之直接客户或最后买者之任何异动情形。初级供货商须负责外包材料及服务之品质。若对于是否需要量产零组件核准，有任何疑问，请洽承办之零件核准单位。. 零件核准之要求若有第节送审时机中所列之情形，则每种零件之供货商均应备齐以下之文件及项目。至于那些项目须提供给客户，则依第节送审层级规定之指示办理。1. 客户与供货商的所有设计记录（例如CAD/CAM资料、零件图面、规格），包括细部图面。2. 还未纳入设计记录之内，但已编在零件内之任何授权之工程设计变更文件。3

8、. 若客户之零件图面或规格中有规定，亦应有工程设计之核准。4. 若供货商负责设计，则亦需设计FMEA（参考潜在之失效模式与效果分析手册）。5. 生产流程图。6. 制程失效模式及效果分析（制程FMEA）。7. 依据零件图面要求或其结果清楚载于零件图面上之受检查点之尺寸结果（包括截面图、描图、或草图），尺寸结果应记载设计/制图日期/变更等级及应标示零件中一个量测数据为标准样品。8. 设计记录上规定之材料、性能、耐用性测试结果及设计资料之变更等级编号日期规格及测试日期。9. 制程能力研究，证明其符合客户所订之重要、关键、安全、主要、及合格相关持性之要求，并附补充资料，例如管制图（参考基本SPC手册）

9、。10. 所有设备之量测系统变异（量测R&R）研究，做为新型或修订过之量规、量测及测试设备之统计研究，包含所有新的或修改之量测设备（参考量测系统分析手册）。11. 认可实验室文件：包含范围、书面文件以符合QS-9000 4.10.6及4.10.7规定。12. 包括产品与制程相关之所有重要或关键特性之管制计划。若新零件已通过检定，则类似零件族之管制计划亦可接受。13. 量产零组件送检证明（PSW）应针对每一客户零组件编号实施，除非客户另外规定。14. 零件颜色、纹理、或表面要求之外观核准报告（AAR）。15. 散装材料要求查核表（参考附录F，若有额外要求亦可规定于查核表内）。16. 零件样品或管

10、制计划中约定之样品数包含产品样品及标准样品。17. 标准样品应标示核准日期，并保存各模穴/生产线之标准样品，除非客户另有规定。18. 受检零件检验或测试专用之检查辅助器材（卡具、模型、样板、磁带等），并应提供预防保养左证资料，及依客户要求实施MSA（散装材料除外）。19. 应保存完全符合客户特定要求（PPAP第二部份）之记录，若为散装材料应记载于散装材料要求查核表内。送审层级客户会根据不同之供货商，或不同供货商与料号别，订出不同的送审层级。客户将依据以下各种因素，决定供货商适用之层级： 供货商符QS-9000要求之情形 供货商品质获肯定之程度（例如，克莱斯勒之品质卓越计划，褔特之Q1计划，通用

11、之年度供货商计划）。 零件之重要性。 以前零件送审之经验。 供货商在特定商品方面之专业性。不同客户对同一个供货商制造厂，有可能出现不同送审层级之评定。送审层级如下：第一级 只需送审证明单（若有指定之外观项目，并附一份外观核准报告）。第二级 送审证明单并附产品样品及部份之补充资料。第三级 送审证明单并附产品样品及全套之补充资料。第四级 送审证明单及客户指定资料。第五级 送审证明单并附产品样品及全套之补充资料-在供应制造厂备查。每个层级之详细规定，请参阅留存/送审要求表。第三级系标准级，适用于所有之送审件，除非承办之零件核准单位另有特别通知。本文件中提到之所有表格，均可用计算机打印表格替代，惟在首

12、次送审之前，须有负责承办之零件核准单位确认。PPAP留存送审要求表需求之文件层级1层级2层级3层级4层级5零组件之设计数据-所有零组件-所有其它零组件详细RS 工程变更文件（如发生时）客户工程核准（如要求时）设计FMEA5制程流程图（FLOW CHART）制程FMEA7尺寸量测结果材料性能测试结果初期制程研究（INITIAL P.STUDY）量测系统分析研究（MSA STUDY）认可实验室文件（4.10.6&4.10.7）管制计划（CONTROL PLAN）零组件送审保证书（PSW）外观核准报告（AAR）如被指定时散装（BULK）材料要求查检表【适用散装（BULK）PPAP】产品样品（PROD

13、UCT SAMPLE）标准样品（MASTER SAMPLE）检验辅助设备（CHECKING AID）完整记录含客户特定要求 符号说明S：供货商应提送客户核准及保留影本记录或文件，于适当区域包括制造场所R：供货商应保存于适当区域包括制造场所，并随时备妥提供给有需求之客户 ：供货商保存于适当区域并依客户要求送件V. PPAP程序要求A.辅助图面及草图所有辅助文件（亦即，补充之配置清单、草图、描图、截面图、CMM检验点调查结果，几何尺寸及公差表，或配合零件图面，使用之其它辅助图面）均应注明料号、变更层级、图面日期及供货商名称。这类辅助文件复本都将依据留存送审要求表附尺寸调查结果。若检验时，需要用光学

14、测定仪，则还要包括一份描图。B.零组件专用之检验或测试装置若有某一项产品，整个或其中一部份需要使用零件专用之检验或测试仪器，则供货商应依客户要求，在送审时一并提供。供货商须证明量具规范等各方面均符合零组件之尺寸要求。供货商必须备有资料文件，证明截至送审层级之所有已发布之工程设计变更均已纳入量具内。零组件使用寿命期间之该量具的保养，由供货商负责。须依客户要求完成量测系统变异之研究。（参考量测系统分析参考手册）。C.顾客指定的特殊特性顾客得使用独特符号，标示其重要特性，例如会影响顾客安全、法规遵守、功能、妥当性、或外观之各种特性。这类特性可分为紧要、关键、安全、或重要。以下即为其符号与名称之对照表

15、：客户名称符号克莱斯勒安全项目盾形（）S福特紧要特性倒三角形（）通用安全合法规关键产品特性SC电子变速器可使用之其它替代符号重要之性能、妥当性、或外观特征：紧要证明菱形（）D五角形 P重要特性无-于管制计划中标示妥当性功能关键产品特性）FFD.初期之制程能力研究在送审之前，必须先为客户或供货商所指定，应为可以用计量值（已量测）数据评估之安全、关键、紧要、或重要特性，订出一个可以接受之初期制程能力水平。这项规定的目是要据以判定其生产制程是否能生产出符合客户要求之产品。评估制程能力之传统程序如以下说明。若有其它方法更适合某种制程或产品，则可以在征询客户同意后，采用该其它方法。初期制程研究属短期性，

16、不负责预测时间以及人员、材料、方法、设备、量测系统，及环境变异所产生的影响。即使在这些短期研究中，也必须做好资料收集及分析的工作；使用管制图，按其生产顺序，逐一收集及分析。另外，还必须实施量测系统分析（量具 R & R、偏性、线性、及稳定性研究）以便了解量测错误如何影响研究结果（参考量测系统分析手册）。对于可用X-R管制图研究之特性，其初期研究应有25个或以上之数据组做为依据，其中至少要有总计100项之个别数据。 注：所使用之特定取样计划可能影响其对是否稳定所做之判断。管制图须有管制状态之检查。若有不稳定（存在特殊原因）之变异，则须采取改正措施。若无法达到稳定，则应与客户联络，以决定应采取何种

17、适当之措施。若有相同或类似之制程所做之较长期研究，则经客户同意后，可以采用该较长期研究结果，做为所依据之初期资料。有某些制程，也可以用其它分析方法，例如个别值及移动全距管制图（X-Rm Chart）。计算PpK指数并采取以下之措施：指数1.67制程符合客户要求1.33指数1.67制程可接受，但要求改善和客户连系讨论此结果指数1.33制程不符合允收标准不稳定制程不符合客户要求，应标示并于PPAP送件前评估变异原因，并通知客户，提出矫正计划，取得客户核准修改CP，实施100%全检直到符合规定或客户核准若在离送审预定日期之前，还不能够达到可以接受之制程能力，则供货商应订出一套改正行动计划及一套临时修

18、订之管制计划（通常要做100%检验），送请承办之零件核准单位核准。标准之改正行动包括：制程改良、工具修改、及客户工程要求再做调整。参考基本SPC参考手册：-根据管制图，评估管制状态之相关资料-PpK及CpK之详细说明E.外观核准要求事项须送审之每件零件或组零件，若客户已将该零组件指定为外观项目则必须另外做一份外观核准报告（AAR）。供货商在确实达成所有规定之标准后，将规定之资料登记在AAR上。（因为AAR是工业界通用表格，所以有些客户可能不会要求所有空格都要填写）。填妥之AAR及代表性之量产零组件应送至客户指定之地点。AAR（有零件处分章及客户签字）在最后送件时，随附送审证明一并送审。有关AA

19、R填表说明，请参阅附录A。F.尺寸评估凡有尺寸规格之所有零件及产品材料，均须做尺寸检查，以判定是否符合所有相关之设计记录规格。若交由第三者检查，则其检查结果须用有该第三者信头之信纸或标准报告格式提出，并须注明检验单位名称。设计记录及管制计划上注明之所有尺寸（参考尺寸除外）、特性及规格，均用方便之格式条列实际检查结果。（可以用附录中之尺寸检查结果表。另外也可以用checked print）。总括式合格之陈述不予接受。检查日期亦应注明。另外，还要注明设计记录之日期、变更层级、及尚未纳入设计记录、但已授权之工程变更文件。若设计记录是数学资料，则须做成硬拷贝（例如：图表、几何尺寸及容许差（GD&T）表

20、、图面），说明是在何处量测。受量测检查之零件中，有一件应标示为标准样品。供货商须负责符合所有相关之规格。凡不在规格内之任何结果，均可为供货商不提出零件和或资料文件之理由。供货商应尽一切之努力改正制程，以便符合设计记录之所有要求。若供货商不能达到这些要求中的任何一项，则应与客户联络，请其做进一步之指示。零件重量（质量）：每次送审时，供货商都必须决定出货零件之重量。重量须在送审证明单上再报告一次，用公斤做单位，算到小数点第四位（0.0000）。并取10个样品秤重取其平均值，该重量只用做车辆分析，不影响核准程序。重量不必包括装运护具、装配辅助器材、或包装材料。G.材料测试凡订有化学物理冶金规格之零件

21、及产品材料，均须做材料测试。供货商必须做材料规格及管制计划规定之测试。若供货商不能做规定之测试，则必须请合格之检验所代办，或经特别安排后，请客户之检验所测试。若是交由第三者检验所测试，则其测试结果须用有该第三者信头之信纸或标准报告格式提出，并须注明检验所名称。设计记录及相关规格规定之所有测试，均用方便之格式条列，并附每次测试之受测试数量及实际结果。另外，还要有尚未纳入设计记录、但已授权之工程变更文件（可以用附录中之材料测试结果表）。总括式之合格陈述不予接受。注明受测试零件之设计记录变更层级以及零件测试所依据之规格号码、日期及变更层级。注明测试日期。注明材料供货商名称（若涉及到分包商，例如烤漆或

22、电镀，则须注明分包商名称）。若客户有要求，还要注明客户核准之来源名称中之材料代码。供货商应尽一切之努力改正制程，以便能符合设计记录之所有要求。若供货商不能达到这些要求中的任何一项，则应与客户联络，以便决定做何种改正措施。材料核准：若产品是根据客户自行研发之材料规格制造，并且有一份客户核定之来源名单，则供货商必须向名单上所列之供货商取得材料和或服务（例如：烤漆、电镀、热处理）。当客户要求时，材料测试记录应来自客户核准分包商名单，包含将来之采购及服务。H.性能测试若是订有性能（或功能）规格时，则所有零件及产品材料，都必须做性能测试。供货商必须做性能规格及管制计划规定之测试。若是交由第三者检验所测试

23、，则其测试结果须用有该第三者信头之信纸或标准报告格式提出。并须注明检验所名称。设计记录及相关规定之所有测试，均用方便之格式条列，并附每次测试之受测试数量及实际结果。（可以用附录中之性能测试结果表）。注明受测试零件之设计记录变更层级以及零件测试所依据之规格号码、日期及变更层级。并应注明尚未纳入设计记录，但已授权之工程变更文件。另外也要注明测试日期。供货商应尽一切之努力改正制程、以便能符合设计记录之所有要求。若供货商不能达到这些要求中的任何一项，则应与客户联络，以便决定做何种改正之措施。性能测试记录应包含任何被授权工程变更文件，尚未纳入设计资料部份。I.零组件送审保证书在完成所有规定之量测及测试后

24、，供货商必须将规定之资料，登录于保证书上。除非客户另外同意，否则每种料号之零件，都必须单独填写一份保证书。因为保证书是工业界通用之表格，所以有些客户可能不会要求所有空格都必须填写。负责之供货商承办主管（通常是品管主管），在证明量测及测试结果均符合客户要求并且规定之所有资料文件亦均备齐（或若是第二级、第三级及第四级，则为所有资料文件均包括在送件之中）之后，应即于保证书上签字并注明日期、职称及电话号码。产品应自多模穴或多生产线实施尺寸量测，并标示于PSW或附上附件加以说明。J.工程变更若是因工程变更而送件，则其检验与测试项目，应依变更范围而定。例如，若是变更某种尺寸，则在尺寸评估方面，可以只限于该

25、次变更影响之部份。若有特殊变更，则请负责之零件核准单位指示如何办理。K.多腔模及多面模型若用多腔模或多面模型生产量产零组件，则每一个腔模都要抽取零件做完成之尺寸评估。供货商应在保证书的说明建议栏或附件中注明送审零件是从那个腔模生产出来。.记录及标准样品之留存每次之零件送审，供货商均应留存一套完整之结果记录及标准样品，包括SPC结果。若有外观核准，并应包括外观核准。该份记录应注明该零件符合所有之尺寸、化学、冶金、物理、及其它测试规格。该记录中需要之资料文件，包括以下之复本：客户工程核准之所有尺寸要求之设计记录规定之检验结果。检验所测试报告，包括材料及零件应做之所有化学、冶金、物理、及性能测试。所

26、有紧要及重要特性之初期制程能力调查结果。量测系统分析（量具R&R、偏性、线性、稳定性调查）结果、生产流程图、制程（及设计）FMEA、管制计划、初期制程绩效评估、分包商送审保证书及补助文件、外观核准及标准样品。第节规定之所有资料文件，不论客户要求之送审层级属那一种层级，所有供货商都必须完成并各留其复本。量产零组件核准之记录，其保存期限为该零件还在生产及仍维修服务之期间，再加一年。标准样品之保存期限与量产零组件核准记录相同，或至依客户核准、同一料号零件另做一件新的标准样品时止；标准样品须有标准样品之标示，并应注明客户核准日期。若因零件尺寸的关系，而不易存放标准样品，则经承办之客户零件核准单位书面核准后，可以修订样品留存方式或甚至不用留存样品。.零件送审状况