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1、2） 齿面 根据精度8-7-7的要求，并考虑生产批量较大，故采用滚齿剃齿的加工方法（表S-3）。3） 大小端面 采用粗车半精车精车加工方法（参考表S4）。4） 环槽 采用车削方法。3.2 选择定位基准 1） 精基准选择 齿轮的设计基准是62H7孔，根据基准重合原则，并同时考虑统一精基准原则，选62H7孔作为主要定位精基准。考虑定位稳定可靠，选一大端面作为第二定位精基准。在磨孔工序中，为保证齿面与孔的同轴度，选齿面作为定位基准。在加工 环槽工序中，为装夹方便，选外圆表面作为定位基准。 2） 粗基准选择 重要考虑装夹方便、可靠，选一大端面和外圆作为定位粗基准。3.3 拟定零件加工工艺路线方案1：

2、1）扩孔（立式钻床，气动三爪卡盘）； 2）粗车外圆，粗车一端大、小端面，一端内孔倒角（多刀半自动车床，气动可胀心轴）； 3）半精车外圆，粗车另一端大、小端面，另一端内孔倒角（多刀半自动车床，气动可胀心轴）； 4）拉孔（卧式拉床，拉孔夹具）； 5）精车外圆，精车一端大、小端面，一端外圆倒角（普通车床，气动可胀心轴）； 6）精车另一端大、小端面，另一端外圆倒角（普通车床，气动可胀心轴）； 7）车槽（普通车床，气动三爪卡盘）； 8）中间检验； 9）滚齿（滚齿机，滚齿夹具）； 10）一端齿圈倒角（倒角机，倒角夹具）； 11）另一端齿圈倒角（倒角机，倒角夹具）； 12）剃齿（剃齿机，剃齿心轴）； 13）

3、检验； 14）热处理； 15）磨孔（内圆磨床，节圆卡盘）； 16）最终检验。方案2： 1）粗车一端大、小端面，粗车、半精车内孔，一端内孔倒角（普通车床，三爪卡盘）； 2）粗车、半精车外圆，粗车另一端大、小端面，另一端外圆、内孔倒角（普通车床，三爪卡盘）； 3）精车内孔，车槽，精车另一端大、小端面，另一端外圆倒角（普通车床，三爪卡盘）； 4）精车外圆，精车一端大、小端面（普通车床，可胀心轴）； 5）中间检验； 6）滚齿（滚齿机，滚齿夹具）； 7）一端齿圈倒角（倒角机，倒角夹具）； 8）另一端齿圈倒角（倒角机，倒角夹具）； 9）剃齿（剃齿机，剃齿心轴）； 10）检验； 11）热处理； 12）磨孔（

4、内圆磨床，节圆卡盘）； 13）最终检验。方案比较： 方案2工序相对集中，便于管理，且由于采用普通机床，较少使用专用夹具，易于实现。方案1则采用工序分散原则，各工序工作相对简单。考虑到该零件生产批量较大，工序分散可简化调整工作，易于保证加工质量，且采用气动夹具，可提高加工效率，故采用方案1较好。3.4 选择各工序所用机床、夹具、刀具、量具和辅具（表S5，表S6）3.5 填写工艺过程卡片（表S0-5）3.6 机械加工工序设计工序021）刀具安装 由于采用多刀半自动车床，可在纵向刀架上安装一把左偏刀（用于车削外圆）和一把45弯头刀（用于车倒角）；可在横刀架上安装两把45弯头刀（用于车削大、小端面）。

5、加工时两刀架同时运动，以减少加工时间（图S0-3）。图S0-3 工序02排刀图2）走刀长度与走刀次数 以外圆车削为例，若采用75偏刀，则由表151可确定走刀长度为251228mm；一次走刀可以完成切削（考虑到模角及飞边的影响，最大切深为34mm）。3） 切削用量选择 首先确定背吃刀量：考虑到毛坯为模锻件，尺寸一致性较好，且留出半精车和精车余量后（直径留3 mm），加工余量不是很大，一次切削可以完成。取：aP =（136133）/2 + 12.5tan（7） 3mm；考虑毛坯误差，取：aP = 4 mm； 确定进给量：参考表S-7，有：f 0.6 mm/ r； 最后确定切削速度：参考表S-8，有

6、：v = 1.5m/s，n = 212r/min。4） 工时计算 计算基本时间：tm = 28 /（2120.6）= 0.22min（参考式S3）； 考虑多刀半自动车床加工特点（多刀加工，基本时间较短，每次更换刀具后均需进行调整，即调整时间所占比重较大等），不能简单用基本时间乘系数的方法确定工时。可根据实际情况加以确定：TS = 2.5min。该工序的工序卡片见表表S0-6。工序061）刀具安装 由于在普通车床上加工，尽量减少刀具更换次数，可采用一把45弯头刀（用于车削大、小端面）和一把75左偏刀（用于倒角），见图S0-4。图S0-4 工序06刀具安装示意图2）走刀长度与走刀次数 考虑大端面，

7、采用45弯头刀，由表S9可确定走刀长度为27.51130mm；因为是精车，加工余量只有0.5 mm，一次走刀可以完成切削。小端面和倒角也一次走刀完成。3）切削用量选择 首先确定背吃刀量：精车余量0.5mm，一次切削可以完成。aP = 0.5mm； 确定进给量：参考表S-10，有：f 0.2 mm/ r； 最后确定切削速度：v = 1.8m/s，n = 264r/min。4）工时计算 计算基本时间：tm =（30 +8 + 3）/（2640.2） 0.8 min（参考式S3）； 考虑到该工序基本时间较短，在采用基本时间乘系数的方法确定工时，系数应取较大值（或辅助时间单独计算）。可得到：TS =

8、2tm = 1.6 min。 该工序的工序卡片见表表S0-7。表S0-7 中间轴齿轮06工序机械加工工序卡片工序091）工件安装 由于滚齿加工时切入和切出行程较大，为减少切入、切出行程时间，采用2件一起加工的方法（见图S0-5）。图S0-5 工序09工件安装示意图2）走刀长度与走刀次数 滚刀直径为120mm，则由图S0-5可确定走刀长度为：走刀次数：1 确定进给量：参考表S-11，有：f 1.2 mm/工件每转； 确定切削速度：参考表S-12，有：v = 0.6m/s，计算求出n = 96r/min； 确定工件转速：滚刀头数为1，工件齿数为25，工件转速为：nw = 96/254 r/min。

9、tm =136 / （41.2）2 14 min（参考式S3）； 考虑到该工序基本时间较长，在采用基本时间乘系数的方法确定工时，系数应取较小值（或辅助时间单独计算）。TS = 1.4tm 20 min。该工序的工序卡片见表表S0-8。工序131）走刀长度与走刀次数 走刀长度取：L=l=40mm；0.2/0.0120（双行程）。2）切削用量选择（参考表S-13） 确定砂轮速度：取砂轮直径d 50 mm，砂轮转速n = 10000r/min，可求出砂轮线速度： v = 26m/s； 确定工件速度：取vw = 0.12 m/s；可计算出工件转数nw = 36 r/min； 确定纵向进给量：取fl =

10、 3m/min； 确定横向进给量：取fr= 0.01mm/双行程； 确定光磨次数：4次/双行程。3）工时计算 tm =（402/（31000）（204）K K是加工精度系数，取K2，得到：tm = 1.28 min； 考虑到该工序基本时间较短，在采用基本时间乘系数的方法确定工时，系数应取较大值（或辅助时间单独计算）。TS = 2.4tm = 3 min。 该工序的工序卡片见表表S0-9。表S0-14 中间轴齿轮15工序机械加工工序卡片4 夹具设计（以06工序夹具为例进行说明）4.1 功能分析与夹具总体结构设计 本工序要求以61.6H8孔（4点）和已加工好的大端面（1点）定位，精车另一大、小端面

11、及外圆倒角（515），并要求保证尺寸200.2和100.2以及大、小端面对61.6H8孔的跳动不大于0.05mm。其中端面跳动是加工的重点和难点，也是夹具设计需要着重考虑的问题。 夹具方案设计 工件以孔为主要定位基准，多采用心轴。而要实现孔4点定位和端面1点定位，应采用径向夹紧。可有以下几种不同的方案： 1） 采用胀块式自动定心心轴； 2） 采用过盈配合心轴； 3） 采用小锥度心轴； 4） 采用弹簧套可胀式心轴； 5） 采用液塑心轴。 根据经验，方案1定位精度不高，难以满足工序要求。方案2和3虽可满足工序要求，但工件装夹不方便，影响加工效率。方案4可行，即可满足工序要求，装夹又很方便。方案5可

12、满足工序要求，但夹具制造较困难。故决定采用方案4。 夹具总体结构设计 1） 根据车间条件（有压缩空气管路），为减小装夹时间和减轻装夹劳动强度，宜采用气动夹紧。 2） 夹具体与机床主轴采用过渡法兰连接，以便于夹具制造与夹具安装。 3） 为便于制造，弹簧套采用分离形式。4.2 夹具设计计算 切削力计算（参考切削用量手册）主切削力：进给抗力（轴向切削力）：最大扭矩： 夹紧力计算（参考夹具设计手册） 式中 1 - 弹簧套与夹具体锥面间的摩擦角，取：tan10.15； 2 - 弹簧套与工件间的摩擦角，取：tan20.2； - 弹簧套半锥角，6； D - 工件孔径； Fd - 弹性变形力，按下式计算：式中

13、 C - 弹性变形系数，当弹簧套瓣数为3、4、6时，其值分别为300、100、20； d - 弹簧套外径； l - 弹簧套变形部分长度； t - 弹簧套弯曲部分平均厚度； - 弹簧套（未胀开时）与工件孔之间的间隙。将有关参数代入，得到：将Fd 及其他参数代入，得到： 选择气缸形式，确定气缸规格（参考夹具设计手册） 选择单活塞回转式气缸，缸径100mm即可。4.3 夹具制造与操作说明 夹具制造的关键是夹具体与弹簧套。夹具体要求与弹簧套配合的锥面与安装面有严格的位置关系，弹簧套则要求与夹具体配合的锥面与其外圆表面严格同轴。此外，弹簧套锥面与夹具体锥面应配做，保证接触面大而均匀。 夹具使用时必须先安装工件，再进行夹紧，严格禁止在不安装工件的情况下操作气缸，以防止弹簧套的损坏。 夹具装配图见图S0-6。