路基桩板墙施工方案Word文档格式.docx

1、路基支挡防护桩板墙统计表表1-1：序号起始里程终点里程左右侧长度m路基断面形式防护类型1DK137+586.85DK137+614.11右侧27路堑路堑桩板墙2DK159+715.00DK159+777.00左侧623DK153+984.61DK154+156.86172.25桩板墙（1-47桩）（48-53桩）4DK154+406.00DK154+498.2592.25桩板墙（桩）5DK154+510.0011.75重力式挡墙6DK156+001.00DK156+068.2567.25桩板墙（III桩）7DK156+083.0014.758DK153+947.50DK154+175.0022

2、7.59DK154+545.00DK154+652.00107 10DK155+059.25407.25 11DK155+075.0015.75 12DK155+310.00DK155+460.00150路堤扶壁式挡墙1.6工程地质与水文地质概况路基位于剥蚀丘陵区，地势起伏较大，自然坡度较陡，约20-30，相对高差25m左右，植被发育，谷地呈狭长条带状，辟为村庄和农田，表层主要为粉质粘土，褐黄色，可塑，厚约0.5-1m，下伏基岩为：侏罗上统大爽组凝灰岩：全风化-弱风化，全风化：灰黄色，呈砂土状，厚1.0-3.4m。本区地震动峰值加速度为小于0.05g。地表水主要为谷地沟、溪流水及水塘中水，较发

3、育。地下水主要为第四系孔隙水和基岩裂隙水，第四系孔隙水主要在沟谷中较发育，基岩裂隙水主要附存于丘坡。测时水位埋深0.15-19.0m。根据水质分析试验报告判定，该段路基范围内地表水及地下水均无化学侵蚀，仅根据氯离子含量判定，该水样无氯盐侵蚀。1.7桩板墙的主要工程量表1-2 挖孔桩主要工程量桩的型号桩身截面尺寸（m）数量（根）总桩长（m）备注225（宽）25（厚）47752龙泉站254509618242（宽）225（厚）13182道太1号大桥-道太2号大桥132大汪垄中桥-大汪垄大桥二、施工技术准备2.1 内业技术准备在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关

4、技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。三、桩板墙施工3.1施工准备（1）根据设计交付资料对施工现场进行施工放样，测定孔桩平面位置，并加设测量护桩，并设水准点，场地平整，施工道路，孔口上部防护、工作台阶，靠上侧应作挡水堤 挡水堤高出地面30cm，采用C15砼护堤。（2）备好各项工序的机具、器材和井下排水、通风、照明设施，落实人员调配、施工组织计划工作。（3

5、）备足施工使用材料，钢筋加工设备用地。（4）设置对山坡变形、移动的观测系统。做好井下作业和撤出人员的安全防护技术措施。3.2施工工艺流程图3-1 桩板墙施工工艺流程图3.2.1人工挖孔桩施工工艺流程平整场地 放线定桩位及高程 开挖第一节桩孔土石方 支护壁模板放附加钢筋 浇筑第一节护壁及锁口混凝土 在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线 架设垂直运输架、安装卷扬机、吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机、雨棚等设施 开挖吊运第二节桩孔土石方并校核桩孔位置、垂直度、净宽，先拆第一节并支第二节护壁模板（放钢筋） 浇第二节护壁混凝土重复第二节挖土石方、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度 终孔检查验

6、收 吊放钢筋笼 放混凝土导管（地上部分支设模板） 浇筑桩身混凝土（随浇随振） 检查桩身3.2.2施工过程1、平整场地及测量放样平整场地，清除坡面浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。按照设计的桩位进行施工放样。依据设计坐标，用全站仪放出一序桩孔的开挖线，定出桩位、设十字护桩，并引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。桩孔周边设置1.5米施工平台。现场统一采用高出地面1.2米，埋深不小于0.3米栏杆封闭施工（栏杆采用红白相间标识杆），安全隔离网进行隔离。修筑出碴道路，挖出碴土由人工推车临时弃于孔口中心10m以外，再用机械配合四轮车转运至指定地点。2、桩孔开挖本项工程拟

7、采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置，提升设备必须有自锁装置。待井口混凝土强度达到70后，方可进行提升设施的安装。具体操作如下：人工挖孔桩实行分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质层，采用空压机风镐破碎开挖；硬质岩层采用浅眼松动爆破开挖。开挖工程为先中间后周边，每节护壁均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。图3-2 挖孔桩出土提升示意图（1）锁口施工：为了确保孔口的稳定，按照施工图设计先进行孔口锁口施工，做好井口的防护方能进行深孔开挖。先绑扎好锁口钢筋和第一模护壁混凝土护壁钢筋，并将锁口钢筋与护壁钢筋连接处焊牢，再浇筑锁口混凝土，待锁口混凝土初

8、凝后再浇筑在第一模护壁混凝土。锁口施工必须严格控制，防止后期灌注混凝土时发生孔口变形、穿孔破坏。锁口与第一节护壁深度为1.2m，钢筋采用12螺纹钢，钢筋搭接长度10cm，锁口厚度20cm，护壁厚度30cm，井口混凝土厚度共50cm，锁口深度50cm，其中30cm埋置于土中，20cm外露地面。锁口及护壁为C15混凝土。锁口大样图见下图：C15混凝土锁口图3-3 锁口断面示意图图3-4 锁口平面图（2）架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，井口混凝土强度达到70后，即着手在桩孔上口架设垂直运输钢管吊架。吊架要搭设稳定、牢固，防止倾覆。安装卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位

9、置安装卷扬机。地面装运土石用汽车。安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。（3）开挖吊运第二节桩孔土方：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁平整度，上下应垂直平顺，不符合要求时需修整孔壁。（4）护壁循环施工：挖孔桩护壁采用30cm厚C15钢筋混凝土，竖向筋采用1

10、0圆钢，分布筋均采用10圆钢，间距均为25cm。C15混凝土护壁图3-5 护壁断面示意图图3-6 护壁平面图模板施工：在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由2块活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上节与下节护壁之间留10cm作为混凝土浇筑入口，之间采用干硬性砂浆抹平与上下节护壁平顺，孔径与设计相同，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。护壁砼灌注：护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。护壁砼灌注时要

11、对称浇筑，防止模板跑位，造成孔位偏差，护壁施工完成后桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完一节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。（5）逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。随着桩孔挖深，孔内在护壁施工时预埋16钢步梯，间距30cm，作为人员上下孔作业的安全爬梯，井下人员作业时在作业面顶部设置钢板遮挡，遮挡采用3mm厚钢板，固定于护壁上，遮挡近半孔面积，上下吊运土石渣时工人只允许在遮挡板下作业。（6）在岩土变化

12、位置留渣：在挖孔过程中遇到地质变化时要留样，查看与地质资料是否相符，如不符合地质资料时应及时向监理工程师报告。图3-7 作业面顶部防护图3-8 井口盖板防护及上下人作业爬梯设置3、土方运输由于施工场地狭窄，桩内出碴采用孔内人工装碴，卷扬机垂直提升，卷扬机必须配有自锁装置，卷扬机将吊桶提升至孔口后，再用人工提升到孔外并装车运输的施工方法出渣。4、成孔验收成孔以后通知监理工程师到现场检查，确认是否满足要求，必须对桩身直径、尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。表3-1 桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程桩孔垂直度允许偏差及检验方法5、桩孔开挖过程中

13、应注意以下问题：（1）为保证施工安全，每开挖下节桩孔前，应用1.2m长直径20mm的钢筋打入土中，测试是否有不良地质情况（地下水，溶洞等），遇到地下水时，每节挖深可降到0.5m，并及时采取降水措施，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出；地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定，应日夜三班抽水，使水位保持稳定，从而确保施工安全，如遇到复杂地质情况时需及时与项目、监理、业主、设计单位联系，并确定处理措施。（2）挖深超过6m后，要用鼓风机连续向孔内送风，风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防

14、爆灯，灯炮离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。（3）开挖过程中桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。孔底施工时在距离孔底2m位置处设置遮挡板，确保孔底作业人员的安全。（4）桩口周围设置1.2米高围护栏，并用密目网进行围护隔离。（5）每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体，采用简单有效的办法把小动物放入井底不少于30分钟，以检测井底有害气体和孔井内缺氧情况，符合要求后方准作业。（6）操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预

15、防安全事故的发生。（7）局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。6、桩基钢筋制作与安装由于锚固桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和对工人施工安全和健康考虑，按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。由于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和吊装，所以采用制作场统一加工、现场井内安装的形式进行施工。（1）钢筋加工、运输、安装桩基钢筋加工实行集中化、规范化管理，所有钢筋加工均由我标段设立的四工区集中加工，加工完成的半成品均用钢筋运输车运至施工现场分类集中存放。现场钢筋存放需“下垫上盖”。避免钢筋直接放在地上。为保证施工安全和施工正常进行，钢筋安装采用拟在井内采用搭脚手

16、架，并按要求铺设操作木脚手板（该脚手架在钢筋笼绑扎好后拆除），钢筋通过汽车吊吊入孔内，辅助人工进行安装。竖向主筋采用焊接接长，满足双面焊长度大于5d，其焊接接头错开布置，每个断面接头数量不超过50%。（2）钢筋笼制作与吊装允许偏差表3-2 锚固桩钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验标准项目允许偏差施工单位检查数量检验方法钢筋骨架长度100mm全检用钢尺量主筋间距5mm15点钢筋骨架直径20mm箍筋间距20点钢筋骨架垂直度2%吊线尺量（3）检测管的安装：检测管的布置按设计每孔布置4根，分别在四个角上，其管壁厚为3mm，孔径为50mm。管的接头连接必须紧密，接头不可漏水，混凝土浇筑前将声测管灌满水，上口

17、用塞子堵死。7、桩芯砼灌注当钢筋检查验收后，立即进行桩芯砼浇注。（1）准备：砼桩芯浇注前准备工作十分重要，对桩芯砼质量关系很大，此工作必须认真。准备工作内容如下：砼配合比确定，设计要求桩芯砼为C35，坍落度1622cm。（2）砼运输：本工程采用自建白石村4#拌合站供应桩芯砼，砼运输车运至现场后通过汽车泵送，利用串筒下料至孔底浇筑。（3）砼下料：串筒下料，砼还未下料前，应对孔底水再次处理，方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀，此时等候在井面砼立即快速下料，要求砼下料集中快速，串筒离砼面最大不大于2m。（4）砼浇筑： 桩柱砼浇注应采取

18、一次性浇注,中间不能有施工缝出现，应符合砼施工规范要求。桩身砼浇筑前应清除桩底沉积物，然后将串筒挂至工作面以上1.5m-2m，最高不能超过2m，以防砼离析，砼浇筑时人工用绳子拖动窜筒将砼送往四周；振捣顺序，先周边，后中间，振动棒采用70mm棒振捣，严禁漏振，井下浇筑人员必须配戴安全帽和安全绳，井口必须要有1人监护井内工作人员；一但有意外情况，立即停止砼的输送，避免造成安全事故，上部砼浇筑过程中不能过快，随时对模板，拉杆加固点进行检查，随时检查模板顶部的偏位情况并随时记录。图3-9 桩身砼浇筑示意图表3-3 人工挖孔灌注桩成桩质量控制标准灌注桩质量标准砼抗拉强度不低于设计强度试压报告桩位平面纵向

19、小于100mm用尺量垂直度不大于1%用仪器测定桩顶标高10mm用水准仪测3.3挡土板的制作及安装现场挡土板采用后置形式，挡土板与锚固桩的搭接长度各为20cm，挡土板的尺寸为（a+0.4）*0.5*0.24m，a为桩之间净距离。，待桩身砼强度达到设计要求的70%后，再填筑桩背土方，安装挡土板。（1）挡土板采用在现场进行预制施工。模具为由厂家统一定制的钢模具。砼预制构件采用振动台振捣。振捣标准为表面出现浮浆，不再出现气泡为止，振捣完成进行初次收面，待砼初凝时进行第二道收光，保证砼的外观质量，防止开裂。（2）待砼达到设计强度的70%即可进行拆模，养护采用土工布洒水覆盖养护，养护不少于14d。（3）堆

20、垛：砼达到设计强度100%，方可堆码堆放，堆放高度不超过2m。（4）锚固桩达到设计强度80%且经无损检测合格后，采用自两端向中间逐段开挖，逐段安装挡土板及反滤层的施工方法施作桩间挡土板，不得长拉槽开挖施工。开挖采用挖掘机自上而下行进，由人工进行砼护壁外露面和挡土板安装处圬工拆除，拆除时注意保护桩体不受损害，禁止采用挖掘机直接挖除。挡土板处土体采用人工配合挖掘机开挖，并预留20cm人工进行开挖，开挖后立即进行挡土板安装和板后回填。3.4挡土板墙背土石方回填挡土板的安装完毕即施工砂夹砾石反滤层，距墙顶0.5m高范围内设置C25混凝土隔水层。3.5爆破方案3.5.1浅眼爆破当开挖进入中风化层后，采用

21、人工爆破后直接开挖。由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，有些地段护壁质量较差，抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅眼预裂松动爆破法施工。在离桩底设计标高还有2.0米高度时，停止爆破，由人工使用风镐凿至设计孔底。现有条件下浅眼爆破能很好的利用上面唯一的自由面。在锚固桩基开挖爆破中，对于软岩石炮眼深度不超过80cm,对于硬岩石炮眼深度不超过40cm。采用40cm的钻孔，爆破的炮眼利用率在85以上减少因爆破影响孔壁周围岩层。同时选择浅眼爆破的掏槽布置方式，炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

22、四周孔位距设计孔边距不小于20cm，炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑破坏引起坍孔。孔内放完炮后采用电动鼓风机放入孔吹风措施通风，待空气检测合格后方可下孔施工。1、炮眼布置确定周边眼间距：根据爆破参数的确定原理及以往类似工程的施工经验，炮眼设计采用掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的布孔方法。锚固桩基开挖爆破采用手持式气动凿岩机，炮眼直径d=33-42mm，则根据围岩结构选用30-70cm装药集中度g=0.1-0.18kg/m孔桩进入中风化层以后，拟采用浅眼预裂松动爆破法施工，炮眼布置见后附图。2、炸药及雷管的选择 炸药：乳化炸药（防水） 雷管：采用电雷管3、炮眼装药及装药结构布置周边眼：松

23、动爆破采用浅孔，钻孔设计深度800mm，爆破要求低猛度炸药，间隔地绑扎在传爆线上,炮口用炮泥填塞。掏槽眼:采用楔型掏槽，钻孔深度为800mm，装药量仍采用32mm直径的大药管,但在药量上进行控制,在一般情况下,炮眼的装药量控制在0.3kg 以内为宜。起爆过程中采用电雷管起爆。禁止使用导爆索火雷管起爆。4、炮孔布置装药时首先用风管将炮眼里残碴冲洗干净，然后用木制式或竹制工具将装有雷管的药码轻轻送至炮眼底后，炮口用炮泥填好。光爆眼采用并联法连接。在爆破中如果遇有瞎炮，应用木制或竹制工具将填塞物、雷管、药码小心掏出，再用低压水浸泡或用压缩空气和水的混合物把炸药冲出来后，再重新装药起爆。5、药量计算单

24、位炸药量，采用类比法，q取值1.8kg/m3。掘进每循环所需炸药量：Q=qSL=1.85.60.80.9=3.63kgQ掘进每循环所需炸药量，kg;q炸药单耗，kg/m3;S掘进断面积，m2;L平均炮眼深度，m;炮孔利用率，一般为0.80.95。每个炮眼的装药量：Q0=Q/N=3.63/20=0.181kgN炮眼数量，20个; Q0每个炮眼的装药量，kg;掏槽眼装药量比周边眼要多1520%。6、安全距离检算采用如下公式计算:R=a（K/V）*3Q式中：R爆破振动安全允许距离，单位为米（m）；Q炸药量，齐发爆破为总药量，延时爆破为最大一段药量，单位为千克（kg）；V保护对象所在地质点振动安全允许

25、速度，单位为厘米每秒（cm/s）,本工程周围房屋为砖房结构,V值取22.5cm/s；k、a与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，k=200,a=1.7。R=1.7（200/2）*33.63=23m3.5.2爆破安全技术措施1、爆破地震控制措施 爆破对临桩及本桩和临近孔桩的护壁混凝土都可能产生影响，孔桩护壁一般采用早期强度高、成型好C15钢筋混凝土护壁，一般情况下护壁混凝土浇筑2天后，可进行爆破施工而不至震坏护壁支护。同时不应在已浇筑桩混凝土，但桩混凝土未达到龄期的孔桩的20m范围内进行孔桩爆破作业，以免震裂没有达到设计强度的桩混凝土。2、爆破飞石的控制措施 孔桩爆破工作

26、面均在地表以下，在爆破孔桩口用竹笆或木模板覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。3、爆破炮烟的排除措施 炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风排烟，施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采用空压机风管在井底通风排烟。通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。4、爆破防漏电措施 孔桩入岩爆破在装药时，应特别注意防漏电，在装药前孔桩内所有的电器设备应提升至地面。在装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。5、瞎炮的处理 在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，检查人员应下到工作面检查瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。另外在清渣时发现瞎炮，应及时报告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。6、爆破器材的安全管理措施 爆破器材属于危险物品，应进行严格管理。严格爆破器材的领用、发放、使用及回收制度；现场爆破器材应该分明别类，分别用木箱盛装，专人上锁保管，严