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1、3.4.1 用于船舶专用海水压载舱和双舷侧处所的涂层体系的技术条件、船厂和船东的涂装工作记录、涂层系统选择的详细标准、工作说明书、检查、维护和修补报告均应形成文件记入“涂层技术文件”，涂层技术文件应由主管机关审查。3.4.2 新造阶段涂层技术文件至少应包括与本标准相关的下列项目，并在新船建造阶段由船厂提交：.1 符合证明或型式认可证书的副本；.2 技术规格书副本，包括：- 产品名称，识别标记和或编号；- 涂层系统的材料、成份和组成，颜色；- 最小和最大干膜厚度；- 涂装的方式、工具和/或机械；- 涂装前的表面状况（除锈等级、清洁度、粗糙度等）；- 环境限制条件（温度和湿度）；.3 船厂的涂装作

2、业工作记录，包括：- 每个舱室涂装的真实空间和面积（平方米计）；- 涂装的涂层系统；- 涂装的时间、厚度、道数，等等；- 涂装时的周围环境条件；- 表面处理的方式；.4 船舶建造期间涂层系统的检查和修补程序；.5 涂层检查人员签署的涂装日志声明涂层依照技术条件涂装，已得到涂料供应商代表的认可，并详细说明与规范的差异（检查日志和不符合报告格式见附录2）；.6 船厂核实过的检查报告，包括：- 检查完成日期；- 检查结果；- 备注（如有时）；- 检查人员签名.7 营运期内涂层系统的保养和修补程序2。3.4.3 营运中的维护、修补和局部重涂应按照涂层维护和修补指南2中有关章节要求将营运中的维护、修补和

3、局部重涂事项记录在涂层技术文件中。3.4.4 重涂如果全面重涂，应将第3.4.2段规定的条目记录在涂层技术文件中。3.4.5 涂层技术文件在船舶寿命期内应保存在船上并及时补充有关材料。3.5 健康和安全船厂负责执行国家标准，确保劳动者的健康和安全，减少火灾和爆炸的危险。4 涂层标准4.1 性能标准本标准基于这样的技术条件和要求，即为使涂层达到15年的目标使用寿命，这是从最初的涂装开始，涂层系统维持“良好”状态的持续时间。涂层的实际使用寿命是变化的，取决于很多的变化因素，包括在使用中遇到的真实条件。4.2 标准适用范围所有类型船舶的专用海水压载舱和船长不小于150m散货船的双舷侧处所内的保护涂层

4、应至少符合本标准的要求。4.3 特殊应用4.3.1 本标准覆盖了船体钢结构保护涂层的要求。注意到安装在涂有防腐涂料的舱内的一些其他独立构件4.3.2 建议在尽可能地范围内，对永久性检验通道部分，如扶手、独立平台、梯子等非结构整体部分，应用本标准。对非船体结构整体部分的构件也可以使用其他防腐等效方法，只要这些方法对周围结构的保护涂层性能没有影响。和船体结构成为一体的通道，如作为步道的纵向加强肋、纵梁等，应完全符合本标准。4.3.3 建议管子、测量装置等支撑件参照第4.3.2段所述对非结构整体构件的要求涂装。4.4 涂层的基本要求4.4.1 表1中列出了所有类型船舶专用海水压载舱和船长不小于150

5、m的散货船双舷侧处所保护涂层在建造时的涂装要求，作为满足第4.1段所规定的性能标准的要求。4.4.2 涂料生产商应提供满足表1所列要求的保护涂层系统的规范。4.4.3 主管机关应核实保护涂层的技术规格书和符合证明或型式认可证书。4.4.4 船厂应依据核实的技术规格书和工厂自己查证的涂装程序涂装保护涂层。表 1 所有类型船舶的专用海水压载舱和船长不小于150m的散货船双舷侧处所涂层系统的基本要求特性要求1 涂层系统的设计.1涂层系统的选择涂层系统的选择应由各有关方面结合涂层的使用条件和有计划的保养加以考虑。应考虑其中的下列事项：.1 与受热表面相关舱室的位置;.2 压载和排压载作业的频率;.3

6、要求的表面条件;.4 要求的表面清洁度和干燥度;.5 辅助阴极保护装置，如果有。（如果涂层有辅助的阴极保护，涂层应与辅助阴极保护系统相兼容）。涂层生产商应提供成文的、有满意性能记录和技术规格书的产品。生产商应具有提供适当技术帮助的能力。性能记录、技术规格书和技术帮助（如有）应在涂层技术文件中记录。在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围的舱壁上应用的涂料应具有耐反复加热和或冷却而不变脆的性能。.2涂层类型环氧基体系其他涂层系统的性能要通过附件1的试验程序。建议多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比。面涂层应为浅色，便于营运中检查。.3涂层合格预试验在本标准生效日之前，依据附录1的试验程序或等效的方法进

7、行实验室试验的环氧基系统，如至少满足对锈蚀和鼓泡的要求或有文件记录经现场暴露试验5年后涂层的最终状况不低于“良好”，可以接受。所有其他的系统，要求按照附录1的试验程序或等效的试验程序进行试验。.4工作规范应至少进行两道预涂和两道喷涂。仅在焊缝区能证明涂层可满足NDFT要求的范围内，可减少第二道预涂，以避免不必要的涂层过厚。任何减少第二道预涂的范围都应详细地全部记录在CTF中。预涂应采用刷涂或辊涂的方法。辊涂仅用于流水孔、老鼠洞等部位。应根据涂料生产商的建议，使每一道主涂层在下一道主涂层涂装前适当固化。表面污染物如锈、油脂、灰尘、盐、油等应该在涂装前根据涂料生产商的建议采用适当的方法去除。应去除

8、埋在涂层中的磨料嵌入物。工作规范应包括涂料商规定的涂层覆涂时间间隔和可踩踏时间间隔。.5NDFT（名义总干膜厚度）对环氧类涂层为在90/10原则下达到NDFT 320m，其他系统根据涂料生产商的技术。总干膜厚度最大值依据涂料生产商的详细规范。应小心避免涂膜过厚。涂装中应定期检查湿膜厚度。稀释剂应限于使用涂料商推荐的类型和用量。.2 一次表面处理喷射处理和粗糙度,Sa 2 级，粗糙度介于30-75 m。在下列情况下不应进行喷砂：.1 相对湿度超过85%；或.2 钢板的表面温度高于露点温度少于3C。在表面处理结束时，在进行底漆涂装前，应依据涂料商的建议检查钢板表面的清洁度和粗糙度。水溶性盐限制（相

9、当于氯化钠） 50 mg/m2 NaCl车间底漆无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确认。.3 二次表面处理钢板状况钢板表面应加以处理，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，以使选择的涂层能够均匀涂布，达到所要求的NDFT和有足够的附着力。涂装前边缘应处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理。表面处理4被破坏的车间底漆和焊缝处达到Sa2；如车间底漆按1.3所述试验程序未通过涂层合格证明预试验，完整底漆至少要去除70%，达到 Sa 2。如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统按表1.3的试验程序通

10、过了合格证明预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过1.3的涂层合格预试验，该底漆可和其他的通过表1.3涂层合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到生产商的确认，并通过附录1的附1第1.7段所述的无浪运动条件下的试验。合拢后的表面处理4对大接缝为St 3，或更好，或可行时为Sa 2。小面积破坏区域不大于总面积的2%时为St3。 相邻接的破坏区域的总面积超过25 m2或超过舱室总面积2%, 应为Sa2涂层搭接处表面要处理成斜坡状。粗糙度要求5全面或局部喷射处

11、理，30-75 m，其他的处理按照涂料生产商的建议。灰尘颗粒大小为“3”、“4” or “5”的灰尘分布量为1级。如不用放大镜，在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘应去除。.6喷砂/打磨6后水溶性盐限制（相当于氯化钠）.7油污无油污。.4 其他通风为使涂料适当地干燥和固化，必需予以充足的通风。应根据涂料生产商的建议，在整个涂装过程中和涂装完成后的一段时间内保持通风。环境条件应按照生产商的技术条件，在控制湿度和表面的条件下进行涂装。此外，下述情况下不应进行涂装：.1 相对湿度超过85%，或.2 钢材表面温度高于露点温度小于3。涂层检验3应避免破环性检验。为了质量控制，每道涂层干膜厚度都要进行测量。最后

12、一道涂层涂装后应使用适当的测厚计确定总干膜厚度。修补任何缺陷区域，如针孔，气泡，露底等，应做标记，并适当修复受影响的区域。所有这类修补应再次检查并以文件记录。5 涂层系统认可涂层系统合格预试验（表1，1.3）的结果应以文件记录。如结果令人满意，应由独立于涂料生产商的第三方签发一份符合证明或型式认可证书。6 涂层检查要求6.1 通则6.1.1 为保证符合本标准，下列事项应由具有NACE检查员2级、FROSIO检查员III资格或主管机关承认的同等资格的涂层检查人员完成。6.1.2 涂装检查人员应检查整个涂装过程的表面处理和涂装施工，作为最低要求，应至少进行第6.2节中的检查项目，保证符合本标准。检

13、查重点应放在表面处理和涂装施工各阶段的起始，因为不恰当的工作在以后的涂装过程中很难纠正。应采用非破坏性的方法检查代表性结构件的涂层厚度。检查人员应证实所进行的全部测量过程是恰当的。6.1.3 应由检查人员记录检查的结果，并应放入CTF中（参考附录2 - 检查日志和不符合报告的样本）。6.2 检查项目建造阶段检查项目一次表面处理1在喷砂开始前和天气发生突变时，应测量钢板表面温度、相对湿度和露点，并记录。2应测量钢板表面的可溶性盐分并检查油、油脂和其他污染物。3车间底漆涂装过程中应监控钢板表面的清洁度。4应确认车间底漆的材料满足表1中2.3的要求。厚度如证明硅酸锌车间底漆与主涂层体系相兼容，则应确

14、认车间底漆厚度和固化情况与规定值一致。分段组装分段建造完成后，二次表面处理开始前，应目视检查钢板表面处理，包括检查边缘的处理。去除任何的油、油脂或其他可见的污染物。喷砂/打磨/清洁后，在涂装前应目视检查处理好的表面。完成喷射、清洁，系统第一道涂层涂装前，应检查钢板表面残留可溶性盐水平，每个分段至少取一点。在涂层涂装和固化阶段，应监控钢板表面温度、相对湿度和露点，并记录。应按表1中的涂装过程步骤进行检查。5应按附录3的规定和列出的要求进行DFT测量，验证涂层达到了规定的厚度。合拢目视检查钢板表面状况，表面处理情况，验证表1中其他要求是否达到，达成一致的规范是否得到执行。涂装前和涂装中应定期测量钢

15、板表面温度、相对湿度和露点，并做记录。7 验证要求在审核执行本性能标准船舶的涂层技术文件之前，应由主管机关进行下列各项工作：.1 核查技术规格书和符合证明或型式认可证书符合本涂层性能标准；.2 核查代表性包装桶上的涂料标识与技术规格书和符合证明或型式认可证书标识的涂料一致；.3 按第6.1.1段的资质标准核查检查员的资质；.4 核查检查员关于表面处理和涂层的涂装报告，表明符合涂料商的技术规格书和符合证明或型式认可证书一致；.5 监督涂层检查要求的执行。8 替代系统8.1 所有根据本标准表1涂装的非环氧基涂层系统都定义为替代系统。8.2 本性能标准是基于公认的和常用的涂层系统。这并不意味着排斥其

16、他证明具有等效性能的可供选择的系统，如非环氧基的体系。8.3 接受其他涂层系统将需要有材料证明其耐腐蚀性能至少与本标准要求相当。8.4 文件证明材料应至少包括涂层系统具有相当于符合第4节涂层标准的令人满意的性能，目标使用寿命为15年，或者经实际场地暴露试验5年后涂层状况不低于“良好”或者通过实验室试验。实验室的试验应按照本标准附录1规定的试验程序进行。附录 1所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所用涂层的涂层合格性试验程序1 范围本程序提供了本标准第5 和8.3段所涉及的试验程序的详细步骤。涂层技术条件 系指涂层系统的技术条件，包括涂层系统类型、钢板处理、表面处理、表面清洁度、环境条件、

17、涂装程序、验收标准和检查。3 试验涂层技术的应该通过下列试验加以验证。试验程序应遵守本附录的附件1（模拟压载舱条件试验）和附件2（冷凝舱试验）：.1 附件1和附件2适用于专用海水压载舱的保护涂层。.2 附件2适用于船长150m及以上散货船的双舷侧处所（非专用海水压载舱）的保护涂层。附件1模拟压载舱条件试验1 试验条件模拟压载舱条件试验应满足下列各项条件：.1 试验期为180天。.2 5块试验样板。.3 每块样板尺寸为200mm400mm3mm。其中的两块样板（样板3和4）焊上U型条，U型条距一条短边120mm，距长边各80mm。样板应按照性能试板按本标准的表1.1，1.2和1.3处理，涂层系统

18、的涂装按表1的1.4和1.5进行。车间底漆露天老化至少2月并用低压水清洗或其他温和的方法清洁。不应采用扫掠式喷射或高压水清洗，或其他去除底漆的方法。露天老化方法和程度应考虑底漆是15年目标使用寿命系统的基础。为了鼓励创新，替代的处理方法、涂层系统和干膜厚度经明确说明后可以采用.4 试验样板的背面应适当涂装，避免对试验结果产生影响。.5 模拟真实压载舱的条件，一个试验循环为二个星期装载天然或人工海水，一个星期空载。海水温度保持在大约35。.6 样板1：模拟上甲板的状况，试板50加热12小时，20冷却12小时。试验样板周期性的用天然或人工海水泼溅，模拟船舶纵摇和横摇运动。泼溅间隔为3秒或更短，板上

19、有横贯试板宽度，深到底材的划线。.7 样板2: 固定锌牺牲阳极以评估阴极保护效果。试验样板上距离阳极100mm处开有直径8mm的至底材的圆形人工漏涂孔，以评估阴极保护的效果。试验样板循环浸泡在天然或人工海水中。.8 样板3：背面冷却，形成一个温度梯度，以模拟一个顶边压载舱的冷却舱壁；用天然或人工海水泼溅，模拟船舶纵摇和横摇运动。温度梯度大约为20，泼溅间隔为3秒或更短。板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向横贯宽度的划线。.9 样板4：天然或人工海水循环泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动，泼溅间隔为3秒或更短，板上有横贯试板宽度且深至底材的的划线。.10 样板5：应在干燥且温度为70条件下暴露

20、180 天，模拟双层底加热的燃料舱和压载水舱之间的隔板。图 1压载舱涂层试验的波浪舱2 试验结果2.1 试验前，应报告涂层系统的下列测量数据:.1 该涂料的基料和固化剂组分的红外鉴定.2 该涂料的基料和固化剂组分的比重，和.3 针孔数量，以90V低电压探测器;2.2 试验后，应报告下列测量数据:.1 起泡和锈蚀；.2 干膜厚度（DFT）（比较样块法）；.3 附着力；.4 按板厚调整后的柔韧性（3mm 板，300 m涂层，150 mm 圆柱轴有 2% 延伸修正后），仅作为一种参考数据；.5 阴极保护的重量损失/电流需要/人工漏涂处的剥离；.6 划痕附近的腐蚀蔓延。测量每块样板沿划痕两边的腐蚀蔓延

21、并确定腐蚀蔓延的最大值，三个最大值的平均值作为验收值。3 验收标准3.1 第2节的试验结果应满足下列标准：项目依据本标准表1涂装的环氧基体系的验收标准替代系统的验收标准样板起泡没有样板锈蚀Ri 0级 （0%）针孔数量附着力 3.5 MPa基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上。 5.0 MPa内聚力3.0 MPa涂层中的内聚破坏面积在40%或以上5.0 MPa按重量损失计算的阴极保护需要电流 5mA/m2阴极保护；人工漏涂处的剥离 8mm 5mm划痕附近的腐蚀蔓延 5 mmU型条若在角上或焊缝处有缺陷、开裂或剥离都将判定系统不合格。3.2 在本标准生效前，受试环氧基系统只要满足上表

22、中的鼓泡和锈蚀标准。3.3 按本标准表1涂装的受试环氧基系统应满足上表对环氧基体系的标准。3.4 不一定是环氧基的替代系统和或不一定按本标准表1涂装的替代系统应满足上表对替代系统的要求。4 试验报告试验报告应包括下列内容：.1 生产商名称；.2 试验日期；.3 涂料和底漆的产品名称/标识；.4 批号；.5 钢板表面处理的数据，包括：- 表面处理方式；- 水溶性盐含量；- 灰尘，和- 磨料嵌入物；.6 涂层体系涂装的数据，包括下列数据：- 车间底漆；- 涂层道数；- 涂装间隔；- 试验前的干膜厚度14；- 稀释剂14；- 湿度14；- 气温14，和- 钢板温度；.7 按第2节试验的试验结果，和.

23、8 按第3节判断的结果。附2冷凝舱试验冷凝舱试验依据适用标准进行。.1 暴露时间为180天。.2 两块试板。.3 每块试板尺寸为150mm150mm试板的处理应按性能标准表1的.1、2和3条，涂层系统的涂装按照表1的1.4 和1.5条，车间底漆至少露天老化2月并用低压水清洗或其他温和的方法清洁。不应采用扫掠式喷射或高压水清洁，或其他的底漆去除方法。应考虑露天老化方法和程度，因为底漆是15年目标使用寿命体系的基础。为了鼓励创新，替代的处理方法、涂层系统和干膜厚度清楚详细说明后可以采用。.4 试板的反面应适当涂装，避免对试验结果产生影响。图2 冷凝舱试验依据附1的第2节（2.2.5 和 2.2.6

24、除外）。3.1 基于第2节试验的结果应满足下列标准：依据本标准表1涂装的环氧基系统的验收标准3.2 在本标准生效前，受试环氧基系统仅需满足上表对鼓泡和锈蚀的标准。3.3 按本标准表1涂装的受试环氧基系统应满足上表对环氧基系统的标准。3.4 所有的替代系统不一定是环氧基和或不一定按本标准表1涂装的应满足上表所示的对替代系统的要求。依照附1 第4节。附录 2 检查日志和不符合报告（样本）附录 3干膜厚度测量DFT验证检查点的选取方式：.1 平板区域每5 m2测量一个数据.2 23米间隔测量一个数据，尽可能地靠近压载舱边界，但距压载舱边界的边缘不少于15mm.3 纵向和横向扶强材：一组测量点如下所示

25、进行取点，每23米测量一组数据，在主支撑构件间不得少于2组； 主 要 支 撑 梁构件 纵 向 和 横 向扶强材 15 mm （距边缘的典型）图 3注：图示箭头指示关键区域，应理解为指示两侧。.4 每组主支撑构件测三个数据，其他的每组构件如图中箭头所示测二个数据；.5 主支撑构件（纵桁和横材）每23米（如图3）所示进行一组数据的测量，但不得少于3组；.6 开口周围每一边测一个数据；7 每平米测五个数据，但复杂区域测量不得少于三个数据（如主支撑构件的大肘板）；.8 涂层检查员对认为必要的任何区域可额外取点以验证涂层厚度。2、RP34中文版 PR34要点 IACS PR34:关于在IACS散货船和油船结构共同规范中实施MSC.215（82）决