机械制造行业连杆的机械加工工艺分析论文报告Word文档格式.docx

1、5，说明书 1 份6，设计心得体会 1 份序言机械加工与制造课程设计时我们读完大学的全部基础课，技 术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设 计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论 联系实际的实训。因此，它在我们的大学学习生活中占重要的位 置。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己将从事的工 作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的 能力。由于能力有限，设计中必然会存在许多不足和错误之处，恳 请各位老师给予批评和指正 !一、零件的分析一） 零件的作用题目所给定的零件是连杆，它是连接活塞和曲轴的中间部 件，主要作用是将活塞的直线往复运动转变成

2、曲轴的回转运动。（二） 零件的工艺分析 杠杆的加工共有两组，它们相互间有一定的尺寸和位置要 求。现分析如下：1,12孔为中心的加工要素。这一组加工要素包括一个 12H9的孔及其倒角，尺寸为 且与 12H9的孔相垂直的两个平面。其中，主要加工要素为 12H9的孔。2,8H9孔为中心的加工要素。这一组加工要素包括一个 8H9的孔及其倒角，和尺寸为 且与8H9的孔相垂直的两个平面。其中，主要加工要素为 8H9的孔。这两组加工要素的有一定的技术要求,主要如下：（1）这两组加工表面的粗糙度值是 Ra6.3.（2）两个孔的公差等级均为 H9.（3）两个孔轴线尺寸精度要保持一定的公差为 0.2 范围。 由以

3、上分析可知,对于这两组表面而言,可以先加工其中一组表 面,然后该组表面为基准,借助于专用夹具加工另一组表面,并 且保证他们之间的位置精度要求,最后在以第一组基准钻和铰两 个孔，分别是 12H9 和 8H9。二、工艺规程设计一）确定毛坯的制造形式零件的材料为 HT200 （切削性能好，价格低廉且减震性 和耐磨性也比较好，有较低的缺口敏感性） ，该零件由于受较 小载荷，因此选用铸件。（二）基准面的选择1、粗基准的选择对于一般的杆类零件而言， 以下表面作为粗基准是完全合 理的。先将下表面进行粗铣， 然后以下表面为基准用于用夹具 进行装夹，达到完全定位。2、精基准的选择精基准的选择主要考虑的是基准重合

4、的问题。 当设计基准 与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三） 制定工艺路线制定工艺路线的出发点， 应当是使零件的几何形状、 尺 寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。1.工艺路线方案一：工序 1 ：铸造（ HT200 ）工序 2 ：清砂（去冒口）工序 3 ：检验（检验铸件是否有残缺）工序 4 ：热处理（时效）工序 5 ：同时铣削大小一端面工序 6：同时铣削大小另一端面工序7 :钻铰 12H9孔并倒角（Z525立式钻床及专用钻模）工序8 :钻铰8H9孔并倒角（Z525立式钻床及专用钻模）工序9 :钻7孔和5螺纹底孔工序 10 :铣 2mm 槽工序 11 :攻螺纹 M6工序 12 :最

5、终热处理工序 13 :检验工序 14 :入库2、工艺路线方案二:工序 1 :工序 2:工序 3:工序 4:工序5 :钻铰12H9孔并倒角（CA6140车床及专用夹具）工序6 :钻铰 8H9孔并倒角（CA6140车床及专用夹具）工序 7 ：工序 8 ：工序 10 ：工序 11 ：工序 12 ：工序 13 ：工序 14 ：入库 3、工艺方案的比较与分析 上述两套方案的区别在于：方案一是将铣削加工放在钻削前， 而钻削时选择在 CA6140 车床上加工。方案二是将铣削加工放在 钻削后，而钻削时选择在 Z525 立式钻床上加工。以上两种方案看似一致，但通过仔细考虑零件的技术要求以 及可能采取的加工手段之

6、后，发现仍有问题，具体表现在：方案 一中在 Z525 上钻孔时，工件不动，钻头旋转（主运动） ，钻头 容易引，偏使得被加工孔的轴线发生歪斜，而孔径无显著变化。 方案二中在 CA6140 上钻孔时， 钻头不动， 工件旋转 （主运动）， 钻头的引偏仅仅引起孔径的变化，发生锥度和腰鼓等缺陷，而被 加工轴线是直的，并且与工件的回转轴线一致。而该零件对孔的 尺寸精度要求不高，而且钻削前为防止钻头钻偏，应先铣削一个 工艺平台。所以钻削加工前应先进行铣削加工。综上所述，方案一优于方案二，故选择方案一。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据上述资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量，工序

7、尺寸及毛坯尺寸如下：1、孑L 12H9毛坯为实心不冲孔。孔的精度要求介于 IT7 IT8 之间，参 照工艺手册表 2.3 9 及表 2.312 确定工序尺寸及余量。钻孔11.8mm铰削122、 孔8H9孔的精度要求介于 IT7 IT8 之间，参 照工艺手册表 2.39 及表 2.312 确定工序尺寸及余量。钻孑L7.8mm铰削83、 上下表面（22mm 与14的端面）粗铣：下表面 2mm精铣：以下表面为基准铣上表面 2mm 精铣：上下表面均铣削 0.5mm4、 攻 M6 的螺纹（1 ） 钻削5的孔（ 2 ） 手动攻 M6 的螺纹（五）确定切削用量及基本工时1 、加工条件工件材料： HT200,

8、 铸造。加工要求：粗铣 22和14端面，表面粗糙度值为 Ra6.3um、 攻螺纹 M6.机床： X6132.2 、计算切削用量工序5与工序6 :粗铣22和14的端面，保证尺寸 22f z=o.o8mm 齿（参考切削手册表 3 3 ） 切削速度 :参考有关手册，确定 V=27m min 。 采用高速钢镶齿三面刃铣刀， d=225mm ，齿数 z=20. 则 ns=1000v /=1000 X27 /225 nr/min=38r /min现选用 X63 卧式铣床，根据机床说明书，取 n s=37.5r min ，故实际切削速度为V= ndwnw / 1000=225 X37.5 n/ 1000m

9、/ min=26.5r min当 n w=37.5r /min 时，工作台的每分钟进给量 fm 应为fm=f zzn w=0.08x20x37.5mm /min=60mm /min查说明书，刚好有 f m=60mm /min ，故直接选用该值。 切削工时：由于是粗铣，故整个刀具刀盘铣削整个平面，经简单 几何计算，可得出铣刀的行程 （22+14）x2mm=72mmTm=72 /60min=1.2min钻削12mm的孔f=0.14mm /r （见切削手册表 2.7 ）v=12.25m /min （见切削手册表 2.13 及表 2.14 ，按 5 类加工性考虑）ns=1000x12.25 /25 n

10、r/min=155r /min按机床选取 nw=136r min （按工艺手册表 4.22）所以实际切削速度 v= ndwnw/ 1000=136x25 n/1000m /min=10.68m / min切削工时： t=22 /136x0.41min=0.4min钻8的孔。根据相关资料介绍，利用钻头进行扩钻时， 其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量和切削速 度的关系为f= （1.21.8 ）f 钻v= （1 /21 /3）v 钻式中f钻,v钻一一加工中心孔时的切削用量现已知f钻=0.56mm / r （见切削手册表 2.7）V钻=19.25mm /r （见切削手册表 2.13 ）令

11、f=1.35f 钻=0.76mm /rV=0.4 V 钻=7.7mm /rNs=1000v / 41 nr/min=59r / min按机床选取 nw=58m /min 所以实际切削速度为V=58x41 n/1000m /min=7.47m /min切削工时: t=10 /59x0.76min=1.6min工序 9:M6 的螺纹手动攻螺纹（工时计算从略）铣宽度为 2mm 的沟槽机 床 主 轴 转 速 为 150m min 手 动 切 削 ， 进 给 量 为 0.51mm （工时计算从略） 。最后，将以上各切削用量，工时定额的计算结果，连同其他 加工数据，一并填入机械加工工艺过程卡片和机械加工工

12、序卡片 中。三、课程设计心得体会 紧张而又辛苦的一周课程设计结束了。当我快要完成老师下 达给我的任务的时候，我仿佛一次翻山越岭，登上了高山之巅， 顿感心旷神怡，眼前豁然开朗。课程设计是我们专业课程知识的综合应用的实践，这是我们 迈向社会、从事职业工作前一个必不可少训练的过程。 “千里之 行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言 的真正含义。我今天认真地进行课程设计，学会脚踏实地地迈开 这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基 础。说实话，课程设计真的很难。然而，当我一着手清理自己的 设计成果，仔细回味这一周的心路历程，一种少有的成功喜悦即 刻使我倦意顿消。虽然这是

13、我刚学会走完的第一步，是我人生的 一点小小的胜利，然而它使我感到自己成熟了许多，使我有了一 种“春眠方觉醒”的感悟。通过课程设计，使我深深体会到，做任何事都必须耐心、细 致。课程设计过程中，许多计算有时不免使人感到心烦意乱，但 一想起平时老师对我们的耐心教导，想到今后自己应当承担的社 会责任，想到世界上因为某些细小的失误而出现的令人无比震惊 的事故，我不禁时刻提醒自己，一定要养成一种高度负责任，一 丝不苟的良好习惯。这次课程设计使我在工作作风得到了一次难 得的磨练。短短一周的课程设计，使我发现了自己所掌握的知识是如此 的贫乏，自己综合应用所学专业知识的能力是你如此的不足，几 年学习了那么多的课程，今天才知道自己并不会用。我真的有点 心急了。老师却说这说明课程设计确实使我有收获了。老师的话 像春雨一样细细滋润我们焦急的心田，使我更加自信了。最后，我要衷心的感谢老师。是您的严厉批评唤醒了我，使 您的敬业精神感动了我，是您的谆谆教启发了我，是您的殷切期 望鼓舞了我。我感谢老师您今天为我增添了一副坚硬的翅膀！参考文献金属机械加工工艺手册主编赵如福机械制造工艺设备设计指导手册主编李云机械制造工艺与机床夹具课程设计指导主编吴拓公差配合与测量技术主编马丽霞机械制造工艺设计简明手册主编李益民