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1、Store Management 仓库管理1. PURPOSE 目的此程序规定了仓库的管理办法，以确保原物料和成品的标示、搬运、储存、包装和防护均在管控下进行。2. SCOPE范围此程序适用于原物料仓库和成品仓库。3. RESPONSIBILITIES职责所有仓库人员需确保此程序的执行。4. PROCEDURE 程序4.1 原物料的接收与入库4.1.1仓库在接收物料前，参照送货单对物料进行核对，以确保物料的正确性，且收料后需登记来料记录。4.1.2运输过程中造成的物料损坏，如：包装箱破损、潮湿等，仓库人员应予以拒收。4.1.3 所有物料在入库前必须通过QA检验。4.1.4 被QA接收的物料入库

2、时需放入指定区域，并根据接收时间贴上季节标签以确保先进先出。4.1.5仓库中所有物料应以物料型号进行有规则的放置。4.2原物料发放4.2.1物料发放需参照“原物料发放”程序执行. 4.2.2生产过程中如有因发现不良物料或损耗造成物料短缺，需由生产主管/组长填写材料领料单经相关人员批准后交给仓库人员进行发料。4.3 成品的入库与出库所有成品需由QA检验合格后方可入库，如果包装箱的标签上无“QA合格”章，应被视为未经过QA检验。4.3.2通过QA检验的成品应放置于指定区域。4.3.3成品出库需参照“出货流程”程序，4.4仓库出入控制仓库在无接收或发放作业时应锁门，与仓库作业无关的人员不得随意进入仓

3、库.4.5 防火措施4.5.1仓库中应备有适当的灭火器材。例如消防栓或二氧化碳灭火器4.5.2灭火器应放于指定地点，且灭火器材前不能放置任何物品以便及时取用4.6原物料的接收与入库流程：Material Issuance原物料发放1. PURPOSE目的此程序规定了原物料发放的流程。此程序适用于组成产品或服务的所有原物料。3. RESPONSIBILITIES 职责生产主管/仓库组长负责确保原物料发放程序的执行。4.1物料的准备4.1.1收到生产的物料备料单后，仓库主管/仓管员需按照清单上所列的物料型号和数量，以先进先出为原则发放物料。4.1.2在发放物料时，仓库人员需根据备料单的需求数量进行

4、发放不可多发数量4.2 物料的发放4.2.1.物料准备完毕后，仓库主管/仓管员需发放物料给生产主管/组长。生产主管/组长需确认物料数量和型号是否正确，并在物料发放清单上签名。如发现不符，应退回仓库确认物料的正确性。4.2.2物料发放清单需交给数据输入员更新帐目数据并存档4.2.3 如有需要外发的物料,必须根据采购的工作联络单找出对应的最新的BOM,根据BOM的明细进行备料,备料完成后备料单复印一份随货出到外协厂商,一份给数据输入人员更新帐目4.3 原物料发放流程 原物料发放流程如下： Raw Material Shortage and Returned 原物料短缺、退回和申领此程序规定了原物料

5、短缺、退回和申领的流程。生产主管/仓库主管负责确保原物料发放程序的执行。4.1 原物料短缺和申领4.1.1生产中由于存在来料不良和制程不良，会导致原物料短缺，作业员应通知组长填写领料单或超领单审领, 同时如果是来料不良的需将不良品退入仓库,仓管员应及时依照物料需求单将所列物料发至生产线，确保生产顺畅进行。4.2 原物料退回4.2.1工作单完成后，组长应填写退库单将剩余物料，原料不良品和报废品退回仓库，QA 需对原料不良品和报废品进行验证并在退库单上签名。仓库人员应根据退货单核对退回的物料，签收并将物料移至仓库相对应的区域，通知数据输入人员进行帐目更新。4.3 原物料不足、退回和申领流程原物料短

6、缺、退回和申领流程如下：Shipping Process出货流程此程序规定了公司的出货流程，以确保成品准时、正确的出货，确保满足客户要求。此程序适用于准备出货文件到成品出厂的过程。业务助理/仓库组长/QA 工程师应确保程序按策划执行。4.1 业务助理应确认现有的成品状况以及生产产量状况，根据客户要求制作出货文件（装箱单），发至仓库准备出货。4.2仓库主管/仓管员需根据出货文件以先进先出为原则准备出货, 将准备好的成品放置待出货区等待装货柜。4.3 仓库必须确保所有产品是合格的材料方可出货。4.4 仓库装柜时需要根据货物的多少和货柜的大小合理的安排空间，使货物在运输的过程中不易晃动影响产品质量。

7、4.5装相单及时送往数据输入人员处进行帐目更新4.6 出货控制流程出货控制流程如下：Control of Non-conformance 不良品管制此程序的制定用以规定对不良品的管制以防止其被再次使用和交货。2. SCOPE 范围此程序适用于在进料，生产和系统操作中所发现的所有不良品。3. RESPONSIBILITIES 职责所有人员均负有管制不良品的责任，以防止其被使用或放行。4.1 供应商来料不良品4.1.1在进料检验中发现的不良品不能被仓库接收。QC应通知其主管, 品检主管应对不良品进行确认，并与采购协商处理办法。对不良品的处理方法应记录于进料检验报告中。 Accepted 接收； R

8、eturn退回； Replaced置换； Sort/ Rework挑选/返工。4.1.2对于在生产中发现的原物料不良，生产主管/组长需填写“来料不良退货报告”并通知QC进行确认。仓库组长/仓库员需将此物料放置于“不良品区”，仓库需每周统计并由采购确定处理办法。对于需退货或折让处理的物料填写“退货单”. 4.1.3 根据质量控制计划的要求，QA组长/工程师需填写异常单要求供应商改善。4.2 生产/成品检验不良品4.2.1生产中发现的不良品，QA检验员需在检验记录中记录不良状况并通知生产主管，生产主管确认受影响的产品，并确保他们被适当的隔离和标识。4.2.2 对于可返工的不良品，生产部应返工到符合

9、要求，并由检验员进行重新检验。4.2.3对于生产报废的物料，生产主管/组长需填写“退库单”将不良品退回仓库。QA需对报废品进行验证并在“退库单”上签字。仓库接收后将报废品放置到“报废区”。4.2.3根据质量控制计划的要求，QA主管/工程师需填写异常单要求相关部门改善。4.3客户退回不良品4.3.1收到客户退回的不良品，仓库、QA需确认退货原因并记录于报表中。并由工程部门判定处理结果4.3.2 对于返工产品, 工程部门须填写”工序返工单”, 并告知生产人员返工细节制作返工SOP。4.3.3 生产主管/组长应根据SOP进行返工，并将退回的不良品进行分解，对于可再使用的原物料，生产部应填写退库单将材料退回仓库