轴流风机安装规范Word文档格式.docx

1、 1 设备外露加工面、组装配合面、滑动面、各种管道、油箱和容器等应清洗洁净；出厂已装配好的组合件在防锈保质期内可不拆洗。清洗的方法和清洁度的检查应符合现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231和随机技术文件的规定； 2 输送介质为氢、氧气等易燃易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零件、部件和管道应按现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231的规定进行脱脂，其油脂的残留量不应大于125mg/m2；脱脂后应采用干燥空气或氮气吹干，并应将零件、部件和管件两端管口做无油封闭； 3 润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗； 4 现场组装时，机器各

2、配合表面、机加工表面、转动部件表面、各机件的附属设备均应清洗洁净；当有锈蚀时应清除，并应防止安装期间再发生锈蚀。 5 调节机构应清洗洁净，其转动应灵活。 2.1.5 风机机组轴系（指驱动机、变速机和风机的轴）的找正，应选择位于轴系中间的或质量大、安装难度大的机器作为基准机器进行调平；非基准机器应以基准机器为基准找正、调平，使机组轴系在运行时，成为两端扬度相当的连续平滑曲线。机组轴系的最终找正应以实际转子通过联轴器进行，并达到上述要求。 2.1.6 联轴器的径向位移不应大于0.025mm；轴线倾斜度不应大于0.2/1000。 2.1.7 风机的进气、排气管路和其它管路的安装，除应按现行国家标准工

3、业金属管道工程施工及验收规范GB50235，尚应符合下列要求： 1 风机的进气、排气系统的管路、大型阀件、调节装置、冷却装置和润滑油系统等管路均应有单独的支承，并与基础或其它建筑物连接牢固，不得将外力施加在风机机壳上。连接后，应复测机组的安装水平和主要间隙，并在规定的范围之内； 2 与风机进气口和排气口法兰相连的直管段上，不得有阻碍热胀冷缩的固定支撑； 3 各管路与风机连接时，法兰面应对中并平行； 4 气路系统中补偿器的安装，应按随机技术文件的规定执行。 5 风机气路系统组装后，应以最大工作压力进行严密性试验，持续10min,应无泄漏现象； 6 风机的冷却系统组装后，应以最大工作压力、且不应低

4、于0.4MPa进行严密性试验，持续10min，应无泄漏现象； 7 润滑、密封、液压控制系统除清洗洁净外、组装后，应以其最大工作压力进行严密性试验，持续10min，应无泄漏现象。 2.1.8 风机机壳剖分法兰结合面间，应涂抹一层密封胶；螺栓在正式拧紧时，螺纹部分应涂上防咬合剂，按规定力矩或规定的螺母转动角度拧紧。 2.1.9 风机驱动机为转子穿心的电动机时，应测定电动机的磁力中心位置之后，再确定滑动轴承的轴肩与轴瓦的间隙值和联轴器轴向位移值及轴向间隙值。 2.1.10 风机上的检测、控制仪表等的电缆、管线的安装不应妨碍轴承、密封和风机内部另部件的拆卸。 2.1.11 风机试运转前，应符合下列要求

5、： 1 轴承箱和油箱经清洗洁净、检查合格后，方可加注润滑油；加注润滑油的规格、数量应符合随机技术文件的规定； 2 电动机、汽轮机和透平机等驱动机器的转向应符合要求； 3 盘动风机转子，不得有摩檫和碰刮现象； 4 润滑系统和液压控制系统工作应正常； 5 冷却水系统供水应正常； 6 风机的安全和连锁报紧与停机控制系统经模拟试验，应符合下列要求： 1）冷却系统压力不应低于规定的最低值； 2）润滑油的油位和压力不应低于规定的最低值； 3）轴承的温度和温升不应高于规定的最高值； 4）轴承的振动速度有效值或峰峰值不应超过规定值； 5）喘振报警和气体释放装置应灵敏、正确、可靠； 6）风机运转速度不应超过规定

6、的最高速度。 7 机组各辅助设备应按随机技术文件的规定，进行单机试运转合格。 8 风机传动装置的外露部分、直接通大气的进口，其防护罩（网）安装完毕。 9 主机的进气管和与其连接的有关设备应清扫洁净。 2.2 离心通风机 2.2.1 轴承箱的找正、调平应符合下列要求： 1 轴承箱与底座应紧密结合； 2 检验整体安装的轴承箱的安装水平，在轴承箱中分面上纵、横向放置水平仪进行测量，其纵向安装水平也可在主轴上放置水平仪进行测量；其水平仪读数均不应大于0.10/1000； 3 左、右分开式轴承箱的纵向和横向安装水平，以及轴承孔对主轴轴线在水平面的对称度应符合下列要求： 1）在每个轴承箱中分面上纵向放置水

7、平仪，其水平仪读数不应大于0.04/1000； 2）在每个轴承箱中分面上横向放置水平仪，其水平仪读数不应大于0.08/1000； 3）在主轴轴颈处放置水平仪，其水平仪读数不应大于0.04/1000； 4）轴承孔对主轴轴线在水平面内的对称度偏差不应大于0.06mm（图2.2.1）可测量轴承箱两侧密封径向间隙之差不应大于0.06mm。 （a）叶轮安装在两独立的轴承箱之间 （b）叶轮悬臂安装在两独立的轴承箱之间 图2.2.1 轴承孔对主轴轴线在水平面内的对称度 AA1、A2A2BB1、B2B2轴承箱两侧密封径向间隙之差； AA4 、BB4、 A1A4、B1B4轴承箱两侧密封径向间隙值； 2.2.2

8、具有滑动轴承的通风机除应符合本规范第2.2.1条的规定外，尚应使轴瓦与轴颈的接触弧度及轴向接触长度、轴承间隙和压盖过盈量均符合随机技术文件的规定；当不符合规定时，应进行修刮和调整。无规定时应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231的要求。 2.2.3 机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置；机壳进风口或密封圈与叶轮进口圈的轴向重叠长度S1和径向间隙S2，应调整到随机技术文件规定的范围内（图2.2.3）；同时尚应使机壳后侧板轴孔与主轴同轴，并不得碰刮；无规定时，轴向重叠长度应为叶轮外径的812；径向间隙沿圆周应均匀，其单侧间隙值应为叶轮外径的1.54。 图2.2.3 进风口或密

9、封圈与叶轮进口圈之间的安装尺寸 S1进风口轴向重叠长度； S2进风口与叶轮之间径向间隙 2.2.4 机壳中心孔与轴应保持同轴,对低压和中压（压力小于3kpa）的通风机,孔径和轴径的差值应符合表2.2.4规定，且不应小于2.5mm。压力大于3kpa的风机，在机壳中心孔的外侧应设置密封装置。 表2.2.4 机壳中心孔径与轴径的差值 机 号（No） 差 值（mm） 26.3 4 6.312.5 8 12.5 12 2.2.5 风机试运转应符合下列要求： 1 风机试运转前应关闭进气调节门； 2 点动电动机，各部位应无异常现象和摩擦声响，方可进行运转； 3 风机启动达到正常转速后，应首先在调节门开度为0

10、050之间的小负荷运转； 4 小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷，轴承达到稳定温度后，连续运转时间不应少于20min； 5 具有滑动轴承的大型风机，负荷试运转2h后应停机检查轴承，轴承应无异常，当合金表面有局部研伤时，应进行修整，再连续运转不应小于6h； 6 高温离心通风机当进行高温试运转时，其升温速率不应大于500C/h；当进行冷态试运转时，其电机不得超负荷运转； 7 试运转中，在轴承表面测得的温度不得高于环境温度40，轴承振动速度有效值不得超过6.3mm/s；矿井用离心通风机振动速度有效值不得超过4.6mm/s；其振动速度有效值的测量位置和方法应符

11、合附录A的要求； 8 试运转中应按本规范2.1.11条6款进行检查，其动作应灵敏、正确、可靠，并记录实测的数值备查。 注：1.轴承稳定温度是指轴承的温度在1h内温度变化不超过5时，定为轴承达到了稳定温度。 2.振动速度有效值，也称振动速度均方根值，它是指在一个振动周期内，振动速度瞬时值平方后平均值的平方根值。 2.3 轴流通风机 2.3.1 轴流通风机的清洗和检查应按本规范2.1.4的规定执行，尚应符合下列要求： 1 整流罩、集流器、转子叶片等应无损伤，连接牢固无松动现象；其叶片的角度方向和调节范围，应符合随机技术文件的规定； 2 轴承箱、变速器和冷却水腔应无泄漏； 3 整体出厂通风机的导流叶

12、片、转子叶片安装角度与其名义值的允许偏差为2；其调节范围应符合随机技术文件的规定，且机壳上的调节标志应与实际相符合；转子叶片与机壳的径向间隙应均匀，单侧间隙应为叶轮直径的1.53.5范围内。 2.3.2 整体出厂通风机的安装应符合下列要求： 1 机组的安装水平，应在底座和机壳上放置水平仪进行测量，其水平仪读数不应大于1/1000；机组的铅垂度应在底座和机壳上进行测量，其铅垂度偏差不应大于1/1000； 2 通风机的安装面应平整，与基础或平台应接触良好； 3 直联型风机的电动机轴心与机壳中心应保持一致；电动机支座下的调整垫片不应超过两层。 2.3.3 解体出厂的风机组装时，应符合下列要求： 1

13、通风机的安装水平，应在基础或支座上风机的底座和轴承座上纵、横向放置水平仪进行测量；其水平仪读数均不应大于1/1000； 2 转子轴线与机壳轴线的同轴度为2mm； 3 组装的顺序应按风机的结构依次装导流器、叶轮、电动机、集流器、整流罩或前导流器、叶轮、后导流器、电动机、集流器、整流罩；并应按出厂的标记进行组装，不得装错和互换； 4 导流叶片、转子叶片安装角度与名义值的允许偏差为叶轮与机壳的径向间隙应均匀；叶轮与机壳的径向间隙应为叶轮直径的1.53.5；叶片的手动和自动调节的范围应符合随机技术文件的规定；可调动叶片在关闭状态下与机壳间的径向间隙应符合随机技术文件的规定。当无规定时，其间隙值宜为转子

14、直径的12；在静态下应检查可调叶片及其调节装置的调节功能、调节角度范围、安全限位, 叶片角度指示刻度与叶片实际角度偏差不应超过1 5 机壳的连接应对中和贴合紧密，结合面上应涂抹一层密封胶，不得增加垫片和填料；叶片的固定螺栓和机壳法兰连接螺栓，应按随机技术文件规定的力矩进行紧固和锁紧； 6 进气室、扩压器与机壳之间，进气室、扩压器与前后风筒之间的连接应对中，并贴平。各部分的连接不得使机壳（主风筒）产生叶顶间隙改变的变形。 2.3.4 具有中间传动轴的机组找正时，应符合下列要求： 1 驱动机为转子穿心电动机时，应先确定磁力中心位置；然后，计算并留出中间轴的热膨胀量，联轴器的轴向间隙，再确定两轴之间

15、的距离； 2 测量同轴度时，应转动机组的轴系每隔900分别测量中间轴两端、每对半联轴器两端面之间四个位置的间隙差，其差值应控制在图2.3.4的范围内。 2.3.4 半联轴器的两端面间隙差值 2.3.5 轴流通风机试运转前应符合2.1.10外，尚应符合下列要求： 1 电动机转向应正确；油位、叶片数量、叶片安装角、叶顶间隙、叶片调节装置功能、调节范围均应符合随机技术文件的规定； 2 叶片角度可调的风机，应将可调叶片调节到随机技术文件规定的启动角度； 3 盘车应无卡阻现象，并关闭所有人孔门； 4 应启动供油装置并运转2h，其油温和油压均应符合随机技术文件的规定。 2.3.6 风机试运转，应符合下列要

16、求： 1 启动时各部位应无异常现象；当有异常现象时应立即停机检查，查明原因并应消除异常现象； 2 启动在小负荷运转正常后，应逐渐增加风机的负荷，在规定的转速和最大出口压力下，直至轴承达到稳定温度后，连续运转时间不应少于20min； 3 启动后调节叶片时，其电流不得大于电动机的额定电流值，运行时，风机严禁停留于喘振工况内； 4 试运转中，应按本规范2.1.11条6款进行检查，其动作应灵敏、正确、可靠，并应记录实测数值备查； 5 试运转中，一般用途轴流风机在轴承表面测得的温度不得高于环境温度400C；电站式轴流通风机和矿井式轴流通风机，滚动轴承正常工作温度不应大于700C，瞬时最高温度不应大于95

17、0C，温升不应超过600C；滑动轴承的正常工作温度不应大于750C； 6 轴流通风机的振动速度有效值应符合表2.3.6的要求；振动速度有效值的测量位置和方法应符合本规范附录A的要求； 表2.3.6 轴流通风机振动速度有效值 篇二：轴流风机安装 轴流风机安装 一、工程概述 （自己填写） 二、编制依据 2.1?火电施工质量检验及评定标准?（锅炉篇） 2.2?电力建设施工及验收技术规范?（锅炉篇）DL/T5047-95 2.3设备厂家提供的资料 2.4设计院提供的施工图纸 2.5?电力建设安全工作规程?（火力发电厂部分）DL5091-92 三、安装前的准备 3.1熟悉图纸 3.1.1供安装使用的图纸

18、有制造厂供给的设备图和设计院供给的安装图，制造厂供给的图纸包括：设备总图，安装使用说明书，出厂合格证，装箱单，备品、备件、专用工具等清单，设计院设计的图纸有：基础图、设备安装布臵图、加工件制作图等，在熟悉图纸的过程中除弄清设备结构、组装关系外，还应作好以下工作： 3.1.1.1核对设备图和安装图上的型号、规格、供货范围，核对设备的连接尺寸和安装尺寸，检查安装设计有无遗漏项目或设计变更。 3.1.1.2查明设备安装中有无使用特殊材料和特殊工艺的地方，便于准备必须的材料和工具，同时提出加工配制件、润滑油等清单。 3.1.1.3统计大件重量、件数及外形尺寸 3.1.1.4绘制主要部件拆装顺序图和设备

19、安装程序图，这个工作可使施工人员对设备的连接关系、配合关系、技术要求等有进一步了解，还可能发现图纸中组装关系不明确，、使用材料规格不清等问题，便于在设备清点，检查中进一步查明。 3.2设备开箱清点和编号 3.3检修场地布臵 风机到达现场的时间多数在基础施工前，因此安装前都将设备集中在一起进行检修，待安装条件具备以后再将设备运至基础位臵进行安装。集中检修必须搭设临时检修棚，检修棚要布臵在交通方便，靠近厂房，二次搬运工作量较少的地方，同时还应有便于吊运的有起重设备的地方。 如果设备到达时基础已具备安装条件，设备不必再进检修棚，可以先安装然后再进行检修，这样可以减少设备的二次搬运。 3.4设备检修

20、设备检修是将设备解体清洗，作全面检查，调整设备装配技术要求，主要工作包括： 3.4.1设备外观检查，检查设备有无损伤、锈蚀或其它原因形成的缺陷，如有必须一一消除或更换 3.4.1.1叶片表面应光洁平滑，无气孔疏松和裂纹等缺陷（叶片表面镀铬层无磨损和龟裂、剥落等情况），叶片进出口边缘不得有缺口及凹痕， 3.4.1.2外壳无变形，焊缝无裂纹和漏焊 3.4.2主轴加工面应光滑无裂纹，轴颈的圆度、锥度、跳动及推力环的瓢偏度一般均不大于0.02mm 3.4.3叶轮的检修 3.4.3.1对叶片进行着色探伤检查，主要是检查叶片工作面及叶片根部，以确定是否有裂纹及气孔、夹砂等缺陷 3.4.3.1转鼓单体静平衡

21、 3.4.3.2动叶和与之配合的曲柄连杆机构称重。并编位臵号 3.4.3.3动叶试装，重量相等的两组动叶装在对称位臵上，对称位臵的两组动叶的重量之和应分别相等 3.4.3.4动叶组装后应转动灵活，叶根和转鼓球面之间间隙符合图纸要求，用力矩扳手紧固，防松装臵可靠。每个叶尖至中心的半径应相等，径轴向晃动均不大于2mm 3.4.3.5试装动叶调节机构，检查各零件间的配合情况，操纵调节机构，各叶片动作一致，转角相等 3.4.3.6检查叶轮的平衡情况，检查平衡时将不随转鼓转动的调节机构另行拆下，然后将转鼓封闭。 3.5基础检查 3.5.1外观检查，基础外表不应有裂纹、蜂窝、孔洞、剥落漏筋等现象 3.5.

22、2检查基础外形尺寸是否和图纸要求尺寸相符，安装方向是否正确。 3.5.3检查基础中心、标高是否与设计位臵相符 3.5.4检查电缆管位臵是否和电动机接线位臵相符 3.6基础划线 3.6.1划线原则 确定基础主要的纵横中心线，再依次确定相关中心线，可以适当移动主中心线来满足各中心线间的相互关系，但必须在允许的范围内，同时尽量使地脚螺栓安装不受影响。各中心线间相互关系确定以后即可定出主中心线，然后划出各相关尺寸线，并复查与主机、厂房柱列之间的关系。 3.6.2划线步骤 3.6.2.1核对设备尺寸和基础尺寸，两者必须相符，设备和基础尺寸主要指外形尺寸和地脚螺栓孔的距离尺寸。 3.6.2.2清理基础表面

23、，安装挂线架，挂好钢丝和重锤，做好定线准备。 3.6.2.3在基础上根据图纸划出主中心线和相关尺寸线，用三角法检查基础的纵横中心线，其误差应小于1mm/m， 3.6.2.4测量地脚螺栓孔至中心线的距离误差，如果地脚螺栓不能放入预留孔内或放入后螺栓杆不能垂直，必须处理预留孔使之符合要求。 3.6.2.5检查预留孔深度和垂直度，特别是预埋套管的垂直度，根据预埋套管的长度和基础表面标高核算地脚螺栓长度，以免设备就位后因地脚螺栓长度不对而返工。 3.6.2.6垫铁位臵确定 垫铁部位一般按制造图纸布臵，厂家未提供布臵图时，可以按照以下原则布臵。 1）、台板地脚螺栓的两侧 2）、台板主筋及纵向中心部位 3

24、）、台板的四角 4）、布臵垫铁的总面积按垫铁单位面积的静载荷不超过392N/cm2（4Mpa）计算 3.6.2.7标高复查 按所测标高确定各设备的相对标高，一般误差应在010mm之间 注意：在划基础线的同时划好轨道中心线盒电动机空气冷却器的中心线，同时测量出它们的标高 3.7基础承力面凿毛 当基础混凝土强度达到70%时，利用錾子将每个布臵垫铁的地方凿成麻面，要求： 3.7.1凿去表面灰浆层露出混凝土层 3.7.2凿平的范围为大于垫铁20mm 3.7.3将垫铁放臵在凿毛好的麻面上，用水平尺测量垫铁表面，其纵横方向都水平，同时用手压垫铁对角，垫铁没有晃动 3.7.4用色印检查垫铁与基础有75%以上

25、的接触 3.8垫铁加工 3.8.1垫铁采用钢制垫铁，垫铁间接触面应经过机械加工，平垫铁表面粗糙度Ra达到 6.3，楔形垫铁粗糙度Ra达到6.3，厚度一般为2050mm，斜度为1:10-1:20范围内，两斜面结合紧密，无翘动。 3.8.2如果厂家对垫铁无要求，则垫铁的宽度一般为60100mm，长度应比基框梁宽度长20mm。 3.8.3每一垫铁组一般用两块平垫铁和一对斜垫铁组成。 3.8.4平垫铁厚度应根据凿毛后的基础标高和要求标高进行充分计算，并进行编号。 3.9轴承座检修 轴承座检修包括水平结合面和法兰面的检查研刮、轴承座内部清理、轴承座内渗漏试验三项。 3.9.1首先组合结合面，用塞尺和涂色

26、法检查，达不到要求时进行研刮，研刮精度要达到0.03mm塞尺塞不入，接触面均匀，无沟道划痕。 3.9.2清理轴承座内部，用异形小砂轮打磨，将轴承箱内部的型砂彻底清理干净，避免磨瓦事故。 3.9.3轴承座渗漏检查，将轴承座垫高，下部法兰孔及其他孔洞上好堵板，将煤油注入轴承座内，注油高度到回油孔上缘以上，在轴承座外部相对盛油部位涂白粉，静臵24h后检查，观察外涂白粉，有无渗漏现象，如有渗漏，即与制造厂联系，采取补漏措施，一般用补焊消除渗漏，补漏后再检查，直至无渗漏为止 3.10轴瓦的脱胎检查 3.10.1外观检查项目：麻点、砂眼、裂纹、沟痕、过热、变形、脱胎 3.10.2乌金检查目的：是否存在脱胎

27、现象 3.10.3乌金检查方法： 1）、渗油检查，将轴瓦浸入煤油内浸泡30-50分钟，取出擦干，在轴承衬和乌金的接缝处涂以白粉，如有脱胎，煤油将自缝内渗出，浸湿白粉。 2）、手锤检查：用手锤轻击瓦面作听音检查，如果声音空响，瓦面有颤抖，则瓦脱胎 3）、渗透液，利用清洗剂将轴瓦和乌金的结合面清理干净，喷涂渗透液，保持湿润10-15分钟，利用棉布沾上清洗剂将表面渗透液清理干净，再喷涂显示剂，不可过多，应少量而均匀。 3.11轴瓦的间隙与紧力（应符合厂家要求） 点/cm2，接触在75%以上，在瓦口处应有纵向导油槽。 3.11.3轴瓦在轴承外壳内不得转动，一般有0.02-0.04mm的过盈（紧力），球

28、面瓦的结合面用色印检查，不得少于1点/cm2，且接触点分布均匀。接触在60%以上。 3.12推力轴承 3.12.1推力环与推力轴承的平面应接触良好，用色印检查工作瓦面，接触不少于1点/cm2，接触在75%以上，间隙差最大为0.05mm 3.12.2推力轴承的轴向间隙（按照厂家技术要求）前侧为a，后侧为b 否则要求两侧间隙a+b=0.300.4mm 3.12.3承力轴承的轴向间隙（按照厂家技术要求）前侧为l，后侧为d 否则l应根据轴的热伸长量确定 ，另一侧d大于b 四、轴流风机的安装的主要程序 进气室-轴承-主轴-转鼓-动叶和调节器-机壳和后导叶-轨道-扩压器-电动执行器和传动连杆-原动机和空气

29、冷却器-润滑油和冷却水系统 五、设备安装 5.1进气室安装 进气室是整个风机的基准，各部件均以它为准进行找正，确定它的安装标高时应充分考虑轨道和电动机基础标高，如果将其装低，可能造成轨道和电动机没有调整余地，甚至需要处理基础 5.2轴承和主轴安装 先将轴承座和研刮好的轴承下瓦装在进风室的内筒里，再将轴吊入轴承进行找正，找正轴承时以刮好的轴承面和轴承侧部间隙为准，如果轴瓦接触在研刮位臵上，轴承侧部间隙四角相等，推力瓦块接触和推力间隙合于要求且主轴水平合乎要求，轴承即可固定。 主轴水平以径向推力轴承为准，对于吸风机应考虑支承在运行时受热膨胀使轴承上升的因素，一般找正时予先将承力轴承降低，降低数值为

30、受热膨胀上升值的1/2-2/3 5.3叶轮和机壳安装 5.3.1转鼓往轴上安装时，要先测量好配合尺寸，装配时轮毂端面和轴肩要靠拢，锁紧螺母拧紧轮鼓固定牢固 5.3.2动叶和调节机构按检修时编好的记号安装不能错装，并不得在转鼓上任意增减重量，动叶根部间隙应符合厂家要求，（一般为0.3mm-1.5mm） 5.3.3汽挡和密封环之间的间隙均匀，间隙符合图纸要求（或略大于轴的膨胀值），接口对正没有错位 5.3.4叶片顶部和机壳内壁之间的间隙要均匀，符合厂家要求（对于送风机此间隙为52mm，引风机为62mm） 5.3.5装配好的转子轴向、径向跳动均不大于2mm（测点：轴向在轮毂的外径处，径向在叶片的外端） 5.4扩压器安装 扩压器轨道装设要平整，水平误差应在1/1000之一以内，全长高低差不大于3mm，其轨道标高应保证扩压器接口自然，轮鼓与扩压器内筒之间的轴向间隙应能保证轴的充分膨胀 5.5动叶调节器（动叶调节器分为机械传动和液压调节） 5.5.1转换体在导柱上滑动灵活 5.5.2连接杆、转换体、支承杆必须与转子同心，同心度偏差不大于0.05mm 5.5.3电动执行机构安装后，应操纵灵活，转换体轴向应有足够的调整余量 5.5.4各转动、滑动部件按设计规定加润滑油 5.5.5叶片动作一致，转角相等，位移指