旋挖钻孔桩施工方案文档格式.docx

1、由粘土矿物组成。泥质结构，厚巨厚层状构造。强风化岩体质软，岩芯呈土碎块状；中等风化岩体岩芯呈柱状，较完整。该层分布于整个建筑场地范围。砂岩（J2s）：褐黄浅灰绿色。由石英、长石、云母及少量暗色矿物组成，细中粒结构，厚巨厚层状构造。泥质胶结。岩体呈中等风化状，岩芯呈柱状，较完整。该层分布范围较小。1.2.4.2岩体基本质量等级及基岩面起伏特征建筑场地内中等风化泥岩和砂岩饱和抗压强度标准值分别为4.5MPa和12.0MPa，根据岩土工程勘察规范（GB50021-2001）中表3.2.2-1划分泥岩和砂岩岩石坚硬程度等级分别属极软岩和软岩。根据岩土工程勘察规范（GB50021-2001）中表3.2.

2、2-2划分岩体完整程度等级属较完整。根据岩土工程勘察规范（GB50021-2001）中表3.2.2-3确定泥岩和砂岩岩体基本质量等级分别属类和类。基岩面坡度为0501.2.5水文地质条件建筑场地整体上南高北低。场地内素填土和砂岩属透（含）水层，粉质粘土和泥岩属不透（隔）水层。当大气降水后形成地表径流向地势低洼处排泄，储水条件较差。钻探施工完毕后提干钻孔孔内循环水后观测孔内水位恢复缓慢，说明勘察期在钻孔深度范围内地下水量小。但雨季在建筑场地填土层较厚处有形成局部滞水条件。水文地质条件简单，在基础施工时作好地表水的排水工作。根据环境地质条件判定，地下水及地基土对基础混凝土无腐蚀性。1.2.6不良地

3、质作用经地表工程地质测绘及钻探揭露表明：本建筑场地在钻探深度范围内未发现危岩、滑坡、地下采空区等不良地质作用。 现施工场地地形较平坦。上层为回填土、石渣，中层为粉质粘土，下层为泥岩、少部份为砂岩。由于拟建场地内回填土较松散，达不到设计要求，该层不能作持力层。若采用回转钻进成孔，用电量大，用水量大，施工后场内泥浆满地，不利于后续工序的施工，孔壁易垮塌，难支护，只有采用钢管护壁，孔较深，施工进度慢，施工困难，成本较高；其次回转钻进抗压强度大的砂岩施工难度极大，钻进速度慢，功效低，成本高，所以不宜采用回转钻进成孔。采用旋挖成孔则可弥补回转钻进成孔在这方面的不足。旋挖成孔可加快施工进度及节约用电用水量

4、。综上所述，拟建场地钻孔灌注桩基础宜采用旋挖钻进成孔施工工艺。2、编制依据建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ2102005）钢筋焊接及验收规程（JGJ182003）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）工程地质勘察报告、同类工程施工经验和积累的成熟技术、科技成果，可利用到本项目的各类资源。3、施工准备3.1 场地准备3.1.1平整场地清除桩基范围内的高空、地面、地下障碍物，架空高压线距打桩架不得少于10m，并做好排水措施。地基要有足够的强度保证钻机稳定。场地位于陡坡时，用挖掘机挖出满足钻机工作的平台并夯实整平，若不满足要求时，挖除软基并换填夯

5、实平整；若在钻孔作业中发现钻机有下沉现象，应及时停机处理。3.2 桩位放样根据本工程的实际桩位情况，按“从整体到局部、以围墙岗亭轴线划分界限施工的原则”进行桩基的位置放样，采取单排桩位钻孔进行施工，不致于延误下一个施工程序。进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。场内施工机械较多，桩位的破坏在所难免，因此在适当的时候须要及时补放桩位。3.3埋设护筒3.3.1护筒用8mm的钢板制作，护筒内径应大于钻头直径约120cm，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口各焊一道加劲肋。3.3.2埋设护筒前应先测放桩位，并引出护桩或轴线端点，护桩或轴

6、线端点要坚实稳定，不易破坏。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，钻头或钻杆中心与护筒中心平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。护筒埋入深度，黏性土时不少于1.0m,砂性土时不少于2.0 m；当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒四周回填黏土并分层夯实。3.3.3在护筒顶部应开设12个溢浆口。 3.3.4护筒要高出施工地表100 mm 200 mm，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。3.4 钻机就位3.4.1钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，不产生位移及沉降。3.4.2对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。3.4.3电力及机

7、械系统运转正常。 3.4.4钻机就位后，应测量护筒顶或平台标高，用于钻孔过程中进行钻孔测量参考。3.4.5检查在回转半径内是否有障碍物影响回转。4、施工内容4.1旋挖钻钻孔4.1.1开始钻孔时要保证好钻杆垂直,钻机稳定，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。总的施工工艺是通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。4.1.2为加快施工进度，根据实际地质情况对每层地质情况钻进时采用不同的施工方法。回填土层：采用岩心筒钻或嵌岩双开门钻头进行施工，此方法主要针对回填层中有粘性土、泥岩、极少数砂岩。

8、若回填层中没有砂岩，采用锥型长螺旋钻施工。粉质粘土：采用锥型长螺旋钻直接钻进，进度快，工效高。也可采用嵌岩双开门钻头钻进，钻进速度稍慢，工效较高。强风化泥岩：采用嵌岩双开门钻头钻进，速度快，工效较高。进行此层钻进时，不能盲目追求速度，要仔细判断岩层的软硬程度。当钻进比较容易时，证明还处于强风化层中；当钻进比较困难或钻进的阻力较大时，证明已经与中风化岩石接触。此时应更换钻头，采用岩心筒钻进行钻进。嵌岩中风化泥岩或砂岩：采用岩心筒钻施工，嵌岩钻进因岩石硬度较大，钻进速度较慢，不能急于求成。进行中风化岩层钻进时，记录接触该中风化层的机器显示，逐步加压钻进，钻进到一定深度时，通过钻机的扭转将岩芯扭断，

9、往下加压和钻进将岩芯卡在钻头内，并通过提升将岩芯从孔内取出。通过机器显示钻进深度达到设计嵌岩深度后，改换嵌岩双开门钻头进行清孔钻进并将石渣逐一排出，清孔钻进达到设计深度后，再反复清孔至少一次，达到将石渣基本全部碾成粉末状。最后换自己加工而成的平底清孔钻头，将孔内的细小石渣及粉末状物经过几次反复清孔后达到规范要求后终孔。4.1.3旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。4.1.4 若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.750.80m/s。当钻至粉砂层

10、或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。4.1.5施工钻进过程中及时取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。4.1.6钻孔完成后要及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。孔口用硬质物盖上以防止人或杂物坠落的安全陷患。4.1.7为了下一道工序能够正常施工，钻孔完成后及时用准备好的铲车清除孔口渣土到固定位置，达到场地平整、干净，为后继施工提供必要条件。4.1.8空地渣土堆至一定高度后，在天气好的情况下采用东风运渣车将渣土运至甲方指定的位置（运距500m以内）。4.2钻孔异常情况处理4.2.1当发现坍孔并且坍孔不严重时，可采用加泥

11、浆并提高比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。4.2.2钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。4.2.3发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。4.2.4发生掉钻时，应查明情况尽快处理。严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并设专人负责现场指挥。

12、4.2.5对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。4.2.6因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。4.3成孔检查4.3.1孔径、孔形和竖直度检测孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。探孔器用20 的钢筋制作，其外径不得小于钻孔桩的设计孔径，其长度等于46倍桩径。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反

13、复扫孔，直到钻孔正直。发生缩孔时，应加入泥浆并调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。4.3.2 孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。测法如下：使用满足灌注桩高度的测锤,慢慢地沉入孔内,凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。4.4清孔4.4.1钻孔检查合格后，进行清孔。清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求。因本施工场地地质情况是回填泥岩、土、原生土及原生泥岩或砂岩，钻孔方法是干钻法，此方法更能保证成孔质量。

14、个别孔内有少量积水，经过钻孔反复提钻排渣将积水基本排除，有时有少量积水也不会影响成孔质量。经过钻孔完成后，清孔采用自制的平底双开门清孔钻头进行清孔。经过实践证明，采用该清孔钻头清孔时可将孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净，达到最终孔底沉渣厚度小于5cm的规范要求。4.5钢筋笼制作及吊装4.5.1钢筋笼的制作钢筋笼骨架在制作场内分节制作。钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工。桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋联结处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊或绑扎。4.5.2钢筋笼的吊装钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔,分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。节段钢筋笼成型并经检查合格后，由

15、吊车吊起第一节钢筋笼，在吊装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。下至最后一根加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，两钢筋笼主筋接头对正，保证钢筋笼焊接后上下段的轴线在一条直线上，不得出现转折。接头采用绑扎点焊连接，搭接长度为50cm。当每一主筋接头焊好后，将箍筋按规范要求绑扎、搭接好，并在主筋接头

16、附近（约1000mm范围内）将箍筋点焊在主筋上，以加强其搭接。4.5.3防止钢筋笼上浮下沉措施（1）无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口应有可靠的支撑和固定, 可防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升或下落。（2）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。4.5.4钢筋笼允许偏差（1）钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下：钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10cm，钢筋笼底面高程偏差不大于10cm。（2）钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表：钻孔桩钢筋骨架允许偏

17、差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d不少于5处4加强筋间距5螺旋筋间距6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查4.5.5钢筋的具体要求（1）钢筋原材 钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、麟锈等清除干净； 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。（2）钢筋焊接钢筋接头若采用搭接电弧焊时，采用单面焊接。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊的长度不应小于5d，单面焊的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。（如下图）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，

18、同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。 在同一根钢筋上应尽量减少接头。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不得位于构件的最大弯矩处。4.5.6声测管安装根据设计及巴南区质检站的要求，在每根桩基内安装声测管，以利于桩的检测。声测管安装材料选择直径50mmPVC管，底管先用堵头封闭，从下往上随同钢筋笼下放时逐一安装，每隔一定间距用扎丝和封口胶带固定在主筋上，PVC管接头处用快速胶水粘牢并用封口胶带加固粘接，保证PVC管粘接牢实不漏水和垂直于孔内。按实际孔深安装完成后，将声测管内灌满自来水，后封闭堵塞上管口，这样声测管安

19、装才算完成。4.6混凝土灌注4.6.1水下混凝土导管（1）钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管采用直径219mm的钢导管。导管管节长度，中间节为 23m等长，底节可为 4m，漏斗下用0.51m导管。（2）导管使用前必须进行试拼，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。（3）导管长度按孔深和工作平台高度决定，导管底口距孔底的距离为3040cm。导管接头采用有防松装置的螺旋丝扣型接头，底节导管下端必须为直口。4.6.2水下混凝土灌注（1）水下混凝土施工采用混凝土输送管输送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18cm22cm之

20、间，并保持良好的和易性。混凝土入模含气量应满足设计要求。当无具体要求时按下表控制:环境条件混凝土无抗冻要求D1D2、D3D4含气量（）2.04.05.05.5混凝土的入模温度应满足:冬期施工时不应低于50C；夏期施工时不宜高于气温且不宜超过300C。（2）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并且不大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。（3） 水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，须在2小时内浇筑完成。混凝土

21、浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。（4）在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1m3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程1.0m左右。（5）在浇筑水下混凝土前，填写成孔检查记录表和钻孔检验批质量验收记录表，在浇筑水下混凝土过程中，填写水下混凝土浇筑记录。（6）每根桩制作试件不少于一组。（7）水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，须重钻或与有关单位研究补救措施。4.7桩身质量检测钻孔桩桩身质量检测内容及方法如下：（1）按规定对钻孔桩

22、身混凝土质量作无损低应变动测检测和声波检测；（2）每根钻孔桩混凝土强度试件不少于一组；（3）对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；（4）如有设计要求，可对桩基承载力进行试验，试验采用静压方法。5、工艺流程 钻孔灌注桩施工工艺流程6、施工工期计算及进度计划 6.1施工工期计算6.1.1钻孔时间计算 一根桩钻进进度时间预算表 土（岩）层类别平均层厚（米）每次钻进深度（米）每次钻进时间（分钟）（含捞渣及投料时间）回填土180.6粉质粘土1.5泥岩0.5平均每个钻孔纯钻进时间为：h=180.63+61.54+60.56=178（分钟） 6.1.2其它时间计算 清孔及验孔：20分钟 下钢筋笼：15分

23、钟 浇注砼：20分钟（用塔吊或吊车吊管） 其它辅助时间：10分钟 平均每根桩需耗时：H=178+20+15+20+10=233分钟 即每台钻机每根桩需4小时 若采用一台钻机施工，那么每天可施工4根桩。此种情况为各种材料能够满足施工要求，商品砼能够满足现场施工随要随到的要求。6.2保证工期措施 6.2.1认真做好各项准备工作，创造良好施工条件； 6.2.2合理布置施工平面，创造良好的施工环境； 6.2.3合理安排、组织、调度施工队伍、施工机具，优质高效地进行施工； 6.2.4明确施工人员、管理人员责权利，严格奖惩，充分调动人员的积极性、主动性和创造性；6.2.5实行定额管理，明确施工目标和任务。

24、有的放矢加强对主导工序的组织管理。7、施工组织机构及质量保证体系 7.1组织机构及质量保证体系 旋挖钻孔桩施工项目经理部施工负责人质量安全员现场管理员现场施工员维修组材料组杂工组灌注组钢筋组钻孔组 班长 班长 班长 班长 后勤 后勤图3 组织机构及质量保证体系图7.2主要施工机具需要量计划序号机具名称规格单位数量功率备 注电 焊 机台88KW/台切 割 机5KW/台旋挖钻机SR250R每台配钻头两个或三个泥 浆 泵F-1107.5KW/台汽车东风车吊 车CY-25辆20T7挖机 1207.3施工人员计划工种名称人数主 要 职 责项目经理负责灌注桩主要施工任务和各部门关系协调及人员调配施工员负责

25、全面施工任务及技术管理，并协助项目经理工作现场管理负责现场管理机 长负责钻孔施工任务和设备维护、管理班长、班员负责钻孔施工任务材 料 员负责现场所有材料采购修 理 工负责现场所有机具的修理维护质量、安全员负责现场质量、安全检查9普 工10负责协助施工等工作后 勤负责现场后勤保障8、安全质量及文明施工8.1质量保证技术措施8.1.1施工钻孔桩时通常采用施工对角桩位的方法进行钻孔，以防在相邻灌注桩桩身砼还未达到强度时影响桩体质量。8.1.2灌注水下砼的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕，灌注时间不得长于首批砼初凝时间。若估计灌注时间长于首批砼初凝时间，则应掺入缓凝剂。8.1.3灌注水下砼

26、应连续进行，不得中断。当气温低于0时，灌注砼应采取保温措施。8.1.4在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。8.1.5桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果混凝土灌注前不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。灌注混凝土时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。8.1.6突发事件的预防和处理（1）导管渗水或漏水。预防措施：在导管下放前作闭水试验，仔细检查拼接接头处的密封圈是否安装好和密封黄油是否涂刷均