润滑油管道油冲洗作业指导书Word文档下载推荐.docx

1、台3合尺3.5m把4铁水平200mm5线锤0.5kg6活扳手187128109榔头2p10氧气表块11乙炔表12火焊皮带付3. 施工所需材料设备、材料名称规格型号单 位数 量备注施工用水、电、气满足施工要求角磨片100/150足量切割片100/150/400金相砂纸400#张30钢丝轮100红丹粉kg煤油Kg25白胶布桶生料带盒破布密封胶1587面粉13闸板式滤油机14大流量冲洗装置3.1. 安全通道畅通，现场应配备临时电源箱，并有充足的照明；3.2. 油冲洗区域拉警戒线，无关人员不许入内；3.3. 油系统设备、管道周围杂物应清理干净，无易燃物，冲洗区域周围无明火作业；3.4. 消防器材应放置

2、在明显、易取处不得任意移动或遮盖，严禁挪作它用；3.5. 冲洗区域设置若干砂箱及垃圾箱，废旧破布、棉纱应集中放置，定期清理。4. 作业顺序、方法及要求4.1. 施工流程图 NY4.2. 作业内容、方法及要求4.2.1. 油冲洗的必要性及目的：汽轮机油系统担负着机组启、停及运行过程中的调节保护及轴承润滑、冷却任务，其清洁与否直接关系到汽轮机组的安全可靠运行。新建机组油系统管道在安装过程中不可避免的存在氧化皮、尘土、细小杂质颗粒（包括管口打磨时形成的金属粉末及砂粒等）和纤维体等杂质，为了保证机组启停、运行过程中的保安系统动作准确、可靠及各轴承润滑、冷却良好，必须将所有系统管道和设备中残留的有害杂质

3、彻底清除干净。同时也是验证所有管路和相关设备是否安装正确，检查并消除泄漏，试验调节件等设备是否安装正确。油冲洗是达到此目的行之有效的方法，也是检验和保证油系统内部清洁程度的最后一道工序。4.2.2. 油冲洗方法：（1）油系统冲洗是指系统利用临时外部动力或自身动力设备，采取临时措施，使用规定介质对系统进行分阶段体外短路设备冲洗；（2）根据西门子厂家提供油系统冲洗的要求及借鉴以往工程的成功经验，在冲洗过程同时采用周期性升降油温、加装临时滤网、清理轴承箱、清理油箱及滤网等有效的辅助手段，使系统内的杂质迅速剥离出系统，提高冲洗效率，缩短油冲洗工期；（3）冲洗方案主要采用大流量冲洗装置、辅助油泵、启动油

4、泵相结合的冲洗方案。在冲洗过程中尽可能的多次启停油泵,加速杂质的运动速度；4.2.3. 冲洗注意事项对于油系统冲洗，将使用至少13460升汽轮机油。冲洗过程中，油泵吸滤器至少位于油箱填充液位以下330mm。主油泵和顶轴油泵的冲洗不包含在内。在第一冲洗阶段，不可执行汽轮机，齿轮箱和发电机的冲洗。且只会在第二阶段冲洗，当管道充分冲洗干净后。且杂质不会进入齿轮箱，汽轮机以及发电机轴承的情况下，才对汽轮机，齿轮箱和发电机进行冲洗。凡不被冲洗的其它元件，将配备旁路以用于冲洗各自的相关管道。凡不被冲洗的其他元件将配备旁路以用于冲洗各自的相关管道。高压控制油系统将单独进行。4.2.4. 作业要求：（1） 油

5、冲洗（循环）是汽轮机油系统施工中的重要环节，也是油系统正式投运前的关键性工序，应引起足够的重视；（2） 合理设计、安装临时系统，采用有效的辅助手段，使油系统内部得到较好、较快冲洗，达到油系统清洁度要求；（3） 润滑油系统设备均经过清理检查，内部清洁；临时系统安装时采用氩弧焊焊接工艺，所有阀门均检修合格、打磨清理，确保油管道安装过程的清洁度；临时管道安装必须按照正式管道的要求施工； 系统注油前将主油箱、验收合格。 注入系统的润滑油牌号符合设计要求，且油质和清洁度符合设计要求，且应在现场抽检，防止脏油和非设计牌号的油注入系统。 各个设备的敞口、备用口应封闭严密可靠，防止杂质污染；各轴承箱临时管道配

6、制时应尽量使轴承箱上盖能在油冲洗期间安装上，如不能安装的应采取临时措施，防止杂物掉入轴承箱内，减少外界对油质的污染。4.2.5. 第一阶段油冲洗；（1） 堵住主润滑油泵出口。转动主润滑油泵排出口中的止回阀，拆除主要润滑油泵排气管道的孔板。堵住冷油器进出口 。断开顶轴油管道，安装旁路。堵住汽轮机轴承进油口，齿轮箱进油口，发电机进油口。安装汽轮机,齿轮箱，发电机轴承和主油泵的旁路。当安装适当的软管接头时。压力和疏水管道将配备焊接件用于执行冲洗操作。（2）将滤芯从润滑油过滤器室内拆除。拆下过滤器和冷油器排气管道中的孔板。打开排气和疏水管道中的所有阀门。关闭顶轴油系统入口的球阀。打开并联只安全阀管道的

7、截止阀。松开安全阀的缩短螺钉，使用恒定的油压启动辅助油泵。注意；就打开的疏水阀，安装的旁路和安全阀进入疏水口的控制空间短接而言，油压不会显著上升。使用恒定的油压以拧紧安全阀的短螺钉。通过系统中恒定的油压慢慢关闭截止阀，油压最高上升至油泵后面控制阀的调整值，如有必要，需对阀门调节进行校正。通过重新调整安全阀或部分打开截止阀，对用于冲洗的系统所要求的压力值进行调整。接着对管道进行冲洗。 （3）第一冲洗阶段的时间无法准确预测。因此，在冲洗后一段时间，将滤芯插入其中一个润滑油过滤器室内。根据滤芯上杂质的沉积情况，即，当差压的快速增加时，第二个冲洗阶段开始。（4）如果在冲洗过程中（49时的压力损失超过2

8、bar），一个滤芯脏污了，则过滤器应切换至具有洁净滤芯的另一个过滤器室。5.2.6第二阶段油冲洗：第二冲洗阶段根据图纸CV305373.1进行操作（1）拆下汽轮机、齿轮箱和发电机轴承的旁路，金属过滤网代替盲法兰安装于汽轮机前后轴承座入口、发电机轴承和发电机入口（2）拆除油冷却器入口和出口的盲板，用接头代替控制阀，拆除用于控制阀的脉冲管道排气管孔板，完全打开截止阀。（3）通过恒定油压启动辅助油泵，如果压力低，关闭截止阀，如果有必要，调整安全阀校正以达到要求的系统油压，在冲洗过程中，应观察滤网的杂质沉积和润滑过滤器滤芯上的压差。（4）如果轴承前滤网足够洁净，打开顶轴油单元吸入口的截止阀，顶轴油管道

9、通过旁路进行冲洗。（5）当轴承输入口前的滤网清洁干净后，且通过润滑油过滤器的差压停止升高时，即完成第二冲洗阶段。5.2.7第三阶段；油系统完成运行准备，可以在汽轮机和齿轮箱轴承前安装滤网以验证油的洁净度管道尺寸-英寸（DN） 颗粒数 2（50） 20 3（80） 454（100） 806（150） 180启动辅助油泵，调整油系统压力值，冲洗过程中应持续观察润滑油过滤器的压降，或汽轮机轴承上游和齿轮箱输入口滤网洁净度，在完成冲洗后，建议排空油箱和整个油系统，并进行系统清洁。5.2.8第四冲洗阶段油系统应使用新的或者洁净的油进行填充，直达到油箱容量，使用运行滤芯更换冲洗滤芯，启动辅助油泵，调整油系

10、统压力值，在最终验证冲洗过程中应连续观察滤芯洁净度，在冲洗过程后某时间，冲洗流程完成，油系统进入运行准备状态。5. 质量控制5.1. 执行的施工技术规范和质量检验规程5.2. 质量验收应达到的要求5.2.1. 管道安装符合验标要求，管道内部清洁度良好。5.2.2. 在第二次冲洗后期，主机润滑油取样化验二次，必须符合NAS7级，符合GB/T 7596规定的油质指标。5.2.3. 油冲洗后从油箱和冷油器放油点取样化验，油质颗粒无大于0.25mm的，0.13mm0.25mm的小于等于5个5.3. 质量过程中控制点的设置质量控制点控制内容控制等级WHS系统检查系统完善润滑油系统冲洗管道内部清洁，油质达

11、到合格说明：W-见证点，H-停工待检点，S-旁站点5.4. 作业工序的检验要求及中间交接要求5.4.1. 作业工序的检验要求：管道安装过程及油箱内部清洁度的控制。临时油管安装完毕，各阀门挂牌后，应经联合检查，系统完整后方可准备进油。各法兰、焊缝、接头等无渗漏现象。油系统的清洁度符合技术规范要求。冲洗合格后，各节流孔板、滤网、管道等恢复情况，防止二次污染。5.4.2. 质量记录的书写要求 说的编号按汽轮机本体检验项目划分的编号执行。 质量记录的填写必须技术记录的。真实、准确、完整并符合档案管理的有关规定。 记录人员应保持记录的及时、清晰，尽可能避免事后补记，以免记录失真。 记录书写字迹工整，书写

12、整齐。6. 危险源识别及风险控制表（见附表1）7. 重要环境因素措施（见附表2）表1 危险源识别及风险控制措施表作业活动危险因素可能导致的事故控制措施评价方式D=LEC危险级别控制责任LECD班组工区项目部设备、零部件清洗清洗油放置不当设备损坏、人身伤害放置区设警示标志并远离火源，放置足量的消防器材18废油料及废油棉纱未妥善处置油料和废油棉纱集中回收、处置油箱内部清理空气不流通、氧气稀薄人身伤害要有人监护并作好通风措施54设备组件运输、就位吊点选择不当合理选择吊点42指挥信号不明确、误操作指挥正确、动作规范36钢丝绳安全系数不够钢丝绳要规范使用并有8-10倍安全系数小型电动工具使用电源线损坏、

13、裸露使用完好无损的电源线并定期检查电源线使用氧气、乙炔施工氧气、乙炔皮带破损每天对使用的皮带进行检查、保证皮带完好不漏气油系统冲洗未采取隔离措施，油区进行明火作业严禁在润滑油区域明火作业，挂警示牌并拉隔离绳108注：危险源识别评价按程序文件Q/YS.CX21执行。 危险等级：1稍有危险；2一般危险；3显著危险；4高度危险；5极其危险。表2 环境因素识别及控制对策表作业项目环境因素环境影响环境因素评价时态/状态1 油管敲击噪声排放干扰人们生活、工作一般现在/正常1.将施工作业安排在昼间，减少噪声对周围居民生活的影响。物体的敲击应使用垫层，以降低噪音分贝2 换油油泄漏污染环境、影响施工所有接头绑扎牢固，接头处设置接油盘3 系统清洁固体油棉纱、棉布等环境污染现场设专用回收箱，对废物、废料统一回收处理。环境因素评价分为一般环境因素与重大环境因素，具体按程序文件Q/YS.CX22-2012执行Welcome !欢迎您的下载，资料仅供参考！