φ4872m回转窑维修手册编写案例Word文件下载.docx

1、电动机型号ZSN4-400-22减速机ML3PSF130高速轴要求对称双入轴额定功率630KW额定转速1000r/min总中心距1395mm调速范围100-1000 r/min总速比30.485额定电压660V润滑方式集中润滑防护等级IP44KF/80P25100FF25V/IW绝缘等级F级KRACHT KF80RF1冷却方式IC37油泵电动机参数7.2KW起动转矩2.5倍冷却水用量100L/min测速发电机ZYS-3A0-200r/min22W110V辅助传动Y280S-4MC3PLSF07低速轴采用双键75W575mm1480r/min31.856380V润滑方式油池润滑电力液压块式制动器

2、YWZ5-400/E80（GB/T6333）2、回转窑部件起吊重量：筒体 总重量：328.25T； 最大筒体段节重量：65.7T筒体内衬 总重量：668.726T 第挡 第挡 第挡序号名称A（窑尾）BCD（窑头）1筒体长度118303.6280006.5260006.058651.82筒体重量50.44T122.202T120.722T35.41T3内火砖重量92.5T+8.6T耐火材料240.6T237.9T55T+6.5T耐火材料410T火泥、4.2T水玻璃轮带： 第挡：45T； 第挡：57.6T； 第挡：46.3T窑头密封： 4.725T窑尾密封： 9.832T大齿圈装置： 齿数：188

3、，模数40，齿宽：550mm，外径：7520mm。总重量：33.0942T；大齿圈：26.044T 小齿轮：23,模数40，外径：600mm托轮： 总重量托轮轴托轮轴承座挡26.8T2个6.43T13.775T1.2T4个挡38.888.965T21.5T1.9T挡小齿轮： 7.095T齿轮罩： 4.9T液压挡轮： 9.678T主电机： 4T主减速机： 7.67T弹片联轴器： 4.455T挡砖圈： 2.1T第二章、工作原理及结构概述 1、工作原理回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火砖衬，且与水平线成规定的斜度（正弦：3.5%），由3个轮带支承在各档托轮支承装置上，在入料端轮带（窑尾第三档

4、）附近的筒体上用切向弹簧板把一个大齿圈与窑筒体连接起来，大齿圈其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速机向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。2、结构概述 回转窑主要由窑筒体、轮带装置、传动装置、托轮支承装置、液压挡轮

5、装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩装置等部件组成。2.1窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，一般采用锅炉用的碳素钢板20g卷制，采用自动焊焊接而成。筒体壁厚：一般为28mm（烧成带为32mm），轮带下为75/80mm，轮带下到跨间有42/45mm厚的过渡段节。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作。在筒体上套有三个实心轮带。轮带与筒体间安装有垫板，轮带与垫板的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性的作用。 当筒体磨损

6、或腐蚀变薄严重时，应进行更换，在更换前，必须对新筒体椭圆度及长度进行测量。2.2传动装置 传动系统采用单边传动，主传动系统由主电机、主减速机、弹片联轴器、小齿轮组成。辅助传动系统由电机、辅传减速机带动主减速机转动，辅助传动电源一般由保安电源提供，以便于安装、维修、耐火材料检修及主电源断电时仍能盘窑操作，或防止停窑时，窑筒体冷却不匀而变形。辅助电机上配有制动器，防止窑在主电机停转后，物料、窑皮的偏重的作用下而产生转动。2.3托轮支承装置 托轮支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体、内衬及物料的全部重量，并对窑筒体起定位作用。托轮支承装置由托轮轴承组及底座等组成。托轮轴承组一般采用滑动轴承

7、，由托轮、托轮轴、轴瓦、球面瓦及轴承座等组成。每个轴承座中装有1或2个热电阻，通过检查托轮轴承内部的润滑油和轴瓦的温度，以便对轴承进行监控。同时托轮轴瓦也是回转窑出现故障的重点部位，回转窑大约有60%的故障为托轮轴瓦温度高而造成，主要故障为轴瓦受力不匀、进灰尘、润滑不良等，轴瓦温度高，出现轴瓦拉伤、烧瓦、翻瓦等现象。因此托轮的监控对窑的运行起到至关重要的作用。2.4液压挡轮装置液压挡轮装置主要由挡轮、挡轮轴、轴承体、导向轴、滚动轴承、挡轮行程开关等组成。液压挡轮装置承受全窑的部分下滑力。液压挡轮通过液压系统驱动及窑自重力使窑筒体在托轮支承上能上下往反窜动，使轮带和托轮接触面在全宽面上能均匀磨损

8、，以延长其使用寿命。2.5窑头密封装置窑头密封装置采用弹性钢片接触式密封（弹性钢片用钢丝绳压紧）,主要由吹风管、冷风套、上下壳体、密封钢板、钢丝绳防滑装置、配重及料斗装置等组成。冷却风机通过吹风管对冷风套向窑口护板进行吹风，使得窑口护板冷却并起密封作用，密封钢板分不锈钢压板及耐磨板，密封钢板一端固定在上下壳体上，另一边通过钢丝绳防滑装置及配重压冷风套外表面，对窑口起到密封作用。由于窑头正压或密封时的物料经过料斗送到槽式输送机带到熟料库。2.6窑尾密封装置窑尾密封装置采用配重压板吹风式密封。主要由压紧装置、吊架装置、固定套筒、活动摩擦环、固定摩擦环、加油脂装置等组成。冷却风机通对固定套筒对窑内进

9、行吹冷风，起冷却及密封作用。吊架装置把活动摩擦环吊起，通过压紧装置把活动摩擦环紧压在固定摩擦环上，并加油脂装置对其中间增加油脂，使活动摩擦环与固定摩擦环间充满油脂，而起密封作用。第三章、设备周期维修1、筒体及轮带检修窑筒体由3个托轮支承，总长度为72m，属于柔性转子，当托轮调整不当时，对筒体的剪切力很大，从而导致筒体变形或开裂。由于筒体温度比较高，且外部暴露外部环境，容易产生生锈、腐蚀。因此，为了保障窑筒体安全运行，每次更换窑砖时，应对窑筒体厚度进行测量、存档。 轮带通过垫板套于筒体上，并对筒体起支承、传递转动作用。冷态时，轮带与垫板应保持一定间隙（S =D筒体外（T工作 T20）1210-6

10、 D轮带内10-6），一般间隙为：1挡：总间隙10mm 、2挡：10mm、3挡：8mm），防止由于筒体热膨胀后轮带抱死筒体，导致窑振动大、掉窑砖、筒体开裂等。轮带由于托轮调整不合理、制造缺陷等，出现裂纹或断裂现象。因此，日常巡检时应对轮带的滑移量进行测量并记录。1.1、修理内容：本章以更换第2挡轮带及第2挡靠进料端筒体为基础，说明更换轮带及筒体的方法：1.1.1、第2挡轮带59605056980及垫板更换一套；1.1.2、第2挡轮带靠窑尾（进料端）筒体4800285050更换。1.2、质量要求：满足JC333-91水泥工业用回转窑标准；附二线回转窑第2档轮带和筒体更换技术要求。1.3、机具准备

11、：回转窑大修机具清单（主要吊车吨位以现场条件另行确定，本方案仅供参考）机具名称台数规格来源使用时间（天）备注汽车吊QY160租用QY50始终千斤顶320t自有10050t32t516t8t手拉葫芦5t63t2t激光经纬仪支撑架500吨自制高精水准仪框式水平仪CO2气体保护焊机500A直流电焊机1000A碳弧气刨交流电焊机磁轮切割机移动式空压机0.6m3割具8半自动切割机磨光机百分表划线工具支撑托架对口螺栓48M36压口螺栓M301.4、材料准备：材料名称规格型号材质数量用途钢板25mmQ235搭接板20mm1t槽钢20#支撑筒体8#0.8t角钢60600.5t支架道木250020050木100

12、根支垫扁钢25100m轨道焊条4.2J422200kg焊接焊丝1.2500kg炭棒84包氧气50瓶切割乙炔20瓶CO2气体10瓶汽油20升清洗砂轮片125200片粗砂布100张彩条布4卷粗麻绳电源线500 m焊把线白棉布20 m棉丝20 kg1.5、实施方案：1.5.1、前期准备工作: 内容包括：准备机具、材料；安装临时支架；搭切割用脚手架；制作专用工具等。1.5.1.1、顶窑托架（元宝）制作：用=20的钢板制作一个宽400长2000高300（最低点）的元宝，数量3个，元宝上表面的弧度应与窑筒体弧度一致。1.5.1.2、顶窑支架制作：用300的钢管及10#槽钢搭建一个塔形的支架，支架用=30的

13、钢板辅建一个平台，支架的高度 + 320T油顶高度 + 元宝高度 + 20圆钢 + 300mm = 窑底地面到筒体距离，支架共有3套，分别在第1档窑墩、第2档窑墩、第2档与第3档窑墩之间。1.5.1.3、制作划针：用10#槽钢与100角钢制作三脚划针。1.5.1.4、制作米字架：用20#槽钢及=20制作米字架4套。1.5.2、检查所需工具:1.5.2.1、检查试验千斤顶的使用性能是否良好，数量为320吨4台，200吨1台，32吨4台；1.5.2.2、检查试用焊机是否满足使用要求，500ACO2气体保护电焊机3台，1000A直流电焊机2台（用做碳弧气刨）；1.5.2.3、检查试验磁轮切割机；1.

14、5.2.4、检查吊索吊具是否完好，承受力是否满足要求；1.5.2.5、检查各种检测仪器及测量工具是否正常；1.5.2.6、检查修理回转窑专用工具能否满足使用要求：对口螺丝48套，丝码50个，排口楔子200个，搭接板72块，对口专用板手4个，顶窑托架（元宝铁）3个等。1.5.2.7、划针5个；1.5.2.8、米字架4套。1.5.3、准备材料:1.5.3.1、氧气50瓶，乙炔20瓶，CO2气体10瓶；1.5.3.2、20#槽钢2吨，10#槽钢2根，60角15根，10mm圆钢80m，14mm钢板1吨，20mm钢板2吨；1.5.3.3、枕木100棵；1.5.3.4、焊条200kg，焊丝500kg，碳棒

15、若干；1.5.3.5、高压风管200m。1.5.4、停窑前将顶窑支架运到现场并支好，可预先架搭的脚手架都搭好。1.5.5、新筒体处理:将新筒体焊缝打磨，边缘处理，并进行以下检查准备：1.5.5.1窑新筒体检查1.5.5.1.1、直径检查：着重在新窑筒体的两端检查，把筒体两端口周长分各为24等级份，并测量其直径。1.5.5.1.2、同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D（D为窑筒体内径），轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。1.5.5.1.3、圆周长检查：新旧筒体两对接口圆周长应相等，偏差不得大于0.0015D，最大不得大

16、于7mm。1.5.5.1.4、窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。1.5.5.1.5、检查窑筒体尺寸：其长度公差不得大于其长度的0.025.1.5.5.1.6、 检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），S = D轮带内 D筒体 - 2R垫板厚度 = 10mm，并核对轮带上钢印标注的内径尺寸。1.6清点主材配件:检查需更换的主配件是否齐全，外观检查是否适用1.6.1、窜窑:停窑前，应将窑窜至最上，待窑冷却后，关闭液压挡轮所有阀门。1.6.2、停窑冷窑:第一天停窑，冷窑，然后将喷煤管撤离至最后位置，开窑门，并准备架搭进窑通道。1.

17、6.3、原始数据测量:筒体更换前需对窑进行以下原始数据测量并记录：1.6.3.1、窑大齿圈的轴、径向跳动；1.6.3.2、大小齿轮啮合间隙；1.6.3.3、筒体中心线位置；1.6.3.4、筒体外圆跳动。1.6.4、确认更换筒体位置1.6.4.1、根据旧筒体磨损位置及新筒体长度，确定所需更换的筒体位置。1.6.4.2、所需更换筒位置确定后，初步安放顶窑装置，两个顶窑装置各安放2个320T油顶。如图所示。1.7、划针的安装：1.7.1、根据6.4确定的筒体更换位置，分别在筒体两端安装划针，划针必须具有径向伸缩能力且伸缩轨迹必须垂直窑中心线。安装划针的架子必须牢固，其钢性需符合要求，不能出现晃动现象

18、。1.7.2、根据旧筒体切割要求，用辅传盘动窑用划针在筒体上分别画检查线、坡口线、切割线（盘窑时需锁住液压挡轮，使窑不得有丝毫的上下窜动。技术要求：1、转窑用划针划出A、B、C环线，要求此6条线始点与终点重合，偏差不大于1mm，并用样冲做好记号。2、在检查线AB两端环线上分别找出4个等分点并做好记号（A1与B1必须位于同一母线上），用钢尺测量1-1、2-2、3-3、4-4距离，并作好记录。3、筒体更换并焊接后，复查1-1、2-2、3-3、4-4距离，焊接前与焊接后4点距离偏差均不能大于5mm6.6焊磁轮切割机轨道:以切割线为基准，根据切割嘴到行走轮的中心，沿筒体周向点焊直径10mm的圆钢一圈作

19、为切割机轨道。要求：周向直线度小于1.5mm，轨道焊好后，将磁轮切割机运行一周，检查割嘴行走路线是否与切割线吻合。1.8焊米字架:根据划出切割线位置，开始安装焊米字架，米字架位置与切割线距离为400mm，两个切割口各安装一套米字架，保证筒体切割后不变形。如图所示：1.9、切割筒体1.9.1、在切割筒体前求出旧筒体靠两条切割线端米字架位置的筒体的几何中心点，并标在米字架上，并在筒体内三个轮带处焊装支架并划出几何中心，在窑头焊装激光经纬仪用的支架，以备新筒体找正中心用。1.9.2、切割前应用320T油顶把窑筒体约5mm，且两个顶窑装置顶起的距离应一致。1.9.3、在窑底下适当位置摆放好汽车吊,如图

20、八:1.9.4、摆放好汽车吊后,如图九吊住旧筒体:1.9.5、用磁轮切割机进行切割,切割时分四段切割上下左右各留200mm最后切割,第一号焊接口割开后,240吨汽车吊吃重15吨,在筒体内焊2块搭接板,如图十所示:1.9.6、割开最后四个联接点后，用2台100t千斤顶，1台支在1#墩，将窑头部分筒体顶离50mm，使得便于拆卸2档轮带。1.9.7、用相同方法切割2#切割线1.9.8、吊车试吊找正重心，调整吊点后，吊到一定高度，割断搭接板，将第一段筒体拆下。1.10、更换轮带:1.10.1、拆卸挡块：回转窑冷却完毕后，先检查2档轮与两侧挡块接触情况，可以用割枪拆卸与轮带非接触的挡块。接触端挡块可以在

21、划针画完切割线后拆卸。并做好垫板安装位置。1.10.2、切下筒体后，在原轮带另一侧均分4份处焊接4块挡块，做新轮带粗找正基准，然后用油顶把筒体顶高50mm，安装吊装工作及吊车，将旧轮带吊下。1.10.3、更换垫板：做好垫板安装位置后，用割枪把24块垫板全部拆卸，并清理轮带安装表面。并按原先位置点焊新垫板。1.10.4、按要求换上新轮带，进行初定位，按要求保证轮带垫板间隙。1.11、筒体对接1.11.1、在新旧筒体对接口端均匀并对点各焊12个连接螺栓架。1.11.2、用吊车调整筒体斜度后吊起，与旧筒体进行对接，对接过程中可以焊角铁辅助安装，然后用拉紧螺栓把新旧筒体连接起来。1.11.3、在两切割

22、线上各焊12个调整压板，用来调整筒体对接后的直线度。1.11.4 、窑筒体的对接接口应符合下列要求：1.11.4.1、纵向焊缝应互相错开，错开角度应不小于45，且弧长应大于800mm;1.11.4.2、焊缝对口错边量不得大于2mm;1.11.4.3、对口焊缝间隙为2mm。1.12筒体找正:1.12.1、筒体长度测量：筒体换上后进行找正，筒体外根据原先所留数据共四点（1、2、3、4），用15公斤弹簧秤拉尺检测1-1、2-2、3-3、4-4长度，要求实测数据还原先测量误差小于0.5mm。1.12.2、筒体中心测量：在旧筒体两端的米字架上接线，然后测量新筒体内表面到中心线距离，分别测量12个点，要求

23、大齿圈和轮带处为4mm，其余部位窑筒体为10mm。1.12.3、 上述调整合格后每道口焊接12块搭接板，作焊接前准备。1.13、筒体焊接：1.13.1、焊接施工工序焊材选择 设备选择 焊接区清理 填充焊接 背面清根 焊缝外观检查 焊缝尺寸检查 内部检查1.13.2、焊前准备1.13.2.1、焊材的选择根据筒体母材：选择直径1.2的JQ.MG50-6二氧化碳气保焊丝。1.13.2.2、焊接设备：选择1000A直流焊机（碳弧气刨）；0.9m3/0.8Mpa空压机（碳弧气刨）、500ACO2气保焊机三台（打底或填充焊）。1.13.2.3、焊接试板：试板的坡口形式，与筒体正式焊接相同。1.13.2.4

24、、确定焊接顺序：先焊接筒体外侧，内侧清根后焊接筒体内侧。1.13.3、焊接过程控制1.13.4、窑筒体焊接1.13.4.1、窑筒体坡口必须保证高度清洁和干燥，应在焊接前用钢丝刷严格清刷，直到露出金属光泽为止。1.13.4.2、雨天或刮风下雪时不应进行焊接工作。如在雨季进行焊接，必须在每道需焊的焊缝上搭一遮蓬，以防焊接进行中突然下雨，淋湿焊缝。遇此情况，可将手头的那道焊缝焊完后停止工作，待雨停后再进行，此时应注意保证焊缝干燥。1.13.4.3、焊接工作应在安全和良好的劳动条件下进行，电焊机不得放在窑筒体内，不得把电焊机的地线接在轮带或托轮上，电缆线要有可靠的绝缘措施，焊接地点要有良好的低压照明、

25、通风和保温，以及可以顺利操作的工作台和蔽棚等。此外还要在焊接工人与操纵盘窑传动人员之间建立通讯联系。1.13.4.4、在低温下（5以下），焊缝由于冷却过快，焊缝容易出现裂纹，这时一般不应进行窑筒体焊接，当必须进行焊接时应采取有效措施：如焊接工艺、操作方法、坡口的预热、保温等措施。而且焊接工作不得中途停止，必须连续焊完，以免未完工的焊缝开裂。1.13.4.5、当窑筒体受日光曝晒时，窑筒体阴阳两面温差较大而使窑筒体弯曲变形，所以应在日出前或日落后进行焊接，同样理由，在扩建厂中受旁边运转着的窑的热辐射影响，也会发生类似情况，应加石棉板或其他隔热挡墙防护。1.13.4.6、点焊：1.13.4.6.1、窑筒体对接找正无误后，即可进行点焊。点焊顺序应按1