实训项目八车内孔.docx

1、实训项目八车内孔实训项目八车内孔一、实训项目名称 任务一 刃磨麻花钻、钻孔二、学时分配 本课题安排第一学期， 6 学时。三、实训学习目标 知识目标：麻花钻的组成及相关角度。 技能目标： 1、刃磨麻花钻及。2、内孔刀的刃磨及内孔刀的角度选择。 方法目标：用案例分析。 职业态度：严谨、认真、安全文明生产。四、实训项目具体工作任务1.麻花钻的选择。2.麻花钻的刃磨。3.麻花钻的装夹。4.钻孔。五、安全生产注意事项1.工作时应穿工作服。 长发的同学应戴工作帽， 将长发塞入帽子 里。夏季禁止穿裙子和凉鞋上机操作。2.工作时头不能离工件太近， 以防止切屑飞入眼中。 为防止切屑 崩碎飞散伤人，必须佩戴防护眼

2、镜。3.工作时必须集中注意力， 注意身体和衣服不能靠近正在旋转的 机件。工件和车道必须装夹牢固，以防飞出伤人，卡盘必须装有保险 装置。工件装机好后，卡盘扳手必须随即从卡盘上取下。4.装卸工件、更换道具、测量工件尺寸及变换速度时，必须先停 机。5.车床运转时， 不得用手去抚摸工件表面。 严禁用棉纱擦回转的 工件。不准用手去制动转动着的卡盘。6.应用专用铁钩清除切屑，绝不允许用手直接清除。7.棒料毛坯从主轴孔尾端伸出不能太长，并应使用料架或挡板， 防止甩弯后伤人。8.不要随意拆装电气设备， 以免发生触电事故。 切削液对人的皮 肤有刺激作用， 经常接触可能会引起皮疹或感染， 应尽量少接触这些 液体，

3、如果无法避免，接触后要尽快洗手。9.遵守砂轮机房的规章制度六、教师知识与技能准备1 . 麻花钻的分类及选用。2. 麻花钻的刃磨要点。3.安装麻花钻和打孔。七、学生知识与技能准备麻花钻的种类八、工具、设备与材料准备CA6140、内控车刀、 50 mm 圆钢、相关 PPT课件及视频九、操作工艺步骤与技术要点 工艺步骤：1.麻花钻的刃磨。2.装夹工件，安装麻花钻。 3. 钻孔。4.测量内孔5.卸下工具和麻花钻。6.清理机床及车间卫生。技术要求：知识链接：（一）、麻花钻的装卸1.直柄麻花钻的装卸安装直柄麻花钻时， 用带锥柄的钻夹头夹紧直柄麻花钻柄部， 再 将钻夹头的锥柄用力插入车床尾座套筒的锥孔内。

4、如果钻夹头的锥柄 不够大，可套上莫氏变径钻套（用来过渡）再插入尾座套筒的锥孔。 拆卸时顺序相反。2 . 锥柄麻花钻的装卸当锥柄麻花钻的锥柄规格与车床尾座套筒的锥孔规格相同时， 可 将钻头锥柄部直接插入尾座套筒的锥孔内进行钻孔， 若不相符时可加 用莫氏变径钻套。拆卸时， 先将车床尾座套筒向后缩回，取下麻花钻 后，再用斜铁插入莫氏变径钻套腰形孔内， 敲击斜铁就可把钻头卸下 来。（二）、钻孔的方法1.钻孔的方法和步骤（1）根据钻孔直径和孔深正确选择麻花钻。对于钻孔后需后续 加工如车削内孔的工件， 应提前选择直径较小的钻头， 防止因钻孔直 径过大，没有车削余量而报废。（2）钻孔前，先将工件平面车平，中

5、心处不允许留有凸台，便 于钻头正确定心。（ 3）钻头装入车床尾座套筒后，将车床尾座往主轴方向推移， 使钻头靠近工件端面，然后锁紧车床尾座。（ 4）根据钻头直径调节主轴转速。（5）开动车床，均匀而缓慢地转动尾座手轮，使钻头逐步钻入 工件。待两切削刃完全钻入工件时，可适当加大进给量。（ 6）双手交替转动尾座手轮，使钻头进一步钻入工件。为了便 于排屑，钻削时可降低进给速度，甚至停止进给。（7）钻削较深的内孔时，当出现排屑困难的情况，应将钻头及 时退出至孔外，清除铁屑后再继续钻孔，同时充分浇注冷却液。（ 8）钻盲孔时，为保证钻削深度，当麻花钻钻尖刚切入工件端 面时，记录当前尾座套筒伸出的长度， 钻削的

6、深度就等于当前尾座套 筒伸出的长度加上孔深尺寸。 当尾座套筒刻度值到达所要求的钻削深 度时，退出钻头，完成钻孔。（9）钻通孔与钻盲孔的方法基本相同，只是钻通孔时不需要控 制孔的深度。但当通孔即将钻穿时，应减慢进给速度，防止由于轴向 切削力的骤然减小而损坏钻头。钻穿后，退出钻头，完成钻孔。2.钻孔的注意事项（1）钻孔前要找正尾座，使钻头中心对准工件回转轴线，否则 可能会将孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。（2）选用直径较小的麻花钻钻孔时，一般先用中心钻在工件端 面上钻出中心孔， 再用钻头钻孔， 这样便于定心且钻出的孔同轴度较 好。（3）在实体材料上钻孔，孔径不大时可以用钻头一次钻出，若 孔径超过 30

7、 mm，则不易用直径大的钻头一次加工完成。因为钻头越 大，其横刃越长，轴向切削阻力越大，钻削时越费力，强行钻入还可 能损坏车床部件。因此，应分两次钻出孔径尺寸，即先用小直径钻头 钻出底孔， 再用大直径钻头钻出所要求的尺寸。 通常第一次选用的钻 头直径为第二次钻头直径的 0.5 0.7 倍。十、教学进程安排实训课进程安排1.入门指导及理论辅导。（1）清点人数。（2）知识讲解。（ 3） 50 mm*100mm圆钢。（ 4）刃磨麻花钻、内孔刀。（5）工件、麻花钻、内孔车刀的安装。（6）内孔加工。（7）工件的测量。（8）取下工件和车刀。（9）打扫车床、车间卫生。2.学生训练及巡回指导学生操作中重视巡回

8、指导， 这样就可以全面地掌握学生学习的第 一手资料， 了解每一名学生对技能的掌握情况， 并及时据此对学生进 行针对性极强的技术指导， 使个别指导与集中指导有机结合起来， 学 生技能得以快速提高。3.结束指导及考核评价， 结束指导侧重点在于提出解决问题的方法 , 努力方向。 十一、考核与评价（一）考核方法 本课题的考核与评价要坚持总结性评价和过程性评价相结合， 采用实践考核方法。单项实践考核进行随堂考核以检验学生对各项 技能的掌握情况。在考核的实施中，应备有可操作的考核标准（标准中应包括考核项目、 操作要求、 评分等级等）。每个课题必须达标， 否则不得进行下一课题的训练。（二）评价标准 知识掌握

9、、技能达标、方法掌握： 操作过程中严格遵守操作规程， 不遵守操作规程的行为将予以纠 正。不认真执行的终止操作停课反省，直至态度改变。1）10 分钟完成刃磨麻花钻。2）5 分钟编写加工工艺。3）正确进行钻孔加工，误差控制在 0.20mm以内。十二、教学建议 （一）整队进入实训室，强调纪律和安全注意事项。（二）进行新知识讲授 教师对学生的基础知识掌握情况有所了解， 教师可以通过提问方 式进行：要根据项目归纳中的知识目标和技能目标提供相关图片、 资 料文件和网络设备供学生进行参考和使用。（三）组织学生进行分组根据本项目内容将 5-6 名学生组成一个工作小组。 教师根据学生 实际情况进行调配， 做到每

10、个小组中学生搭配合理， 从而保证项目的 顺利实施。（四）项目评价 项目小组的活动实施，学生动手实践各组选配成员向全班汇报、 展示、交流本组或个人完成的工件。最后各组之间进行互评，互相学 习，通过相互评价进一步自己的操作技能， 最后由教师给每个小组进 行综合点评。一、实训项目名称任务二 车通孔、台阶孔二、学时分配本课题安排第 二学期， 45学时。三、实训学习目标知识目标：麻花钻的组成及形状。 技能目标：内孔加工及深度尺寸达到精度要求。 方法目标：个例去沟通启发学生对本课程的兴趣 职业态度：严谨、认真、安全文明生产。四、实训项目具体工作任务1. 钻孔。2.内孔刀具选择。3.麻花钻的装夹。4孔的车削

11、。5、孔的检测。五、安全生产注意事项1. 工作时应穿工作服， 将长发塞入帽子里。 夏季禁止穿裙子和凉 鞋进入车间。2. 工作时头不能离工件太近， 以防止切屑飞入眼中。 为防止切屑 崩碎飞散伤人，必须佩戴防护眼镜。3.工作时必须集中注意力， 注意身体和衣服不能靠近正在旋转的 机件。工件和车道必须装夹牢固，以防飞出伤人，卡盘必须装有保险 装置。4.装卸工件、更换刀具、测量工件尺寸及变换速度时，必须先停 机。5.车床运转时， 不得用手去抚摸工件表面。 严禁用棉纱擦回转的 工件。不准用手去制动转动着的卡盘。6.应用专用铁钩清除切屑，绝不允许用手直接清除。7.棒料毛坯从主轴孔尾端伸出不能太长，并应使用料

12、架或挡板， 防止甩弯后伤人。8.不要随意拆装电气设备， 以免发生触电事故。 切削液对人的皮 肤有刺激作用， 经常接触可能会引起皮疹或感染， 应尽量少接触这些 液体，如果无法避免，接触后要尽快洗手。9.遵守砂轮机房的规章制度六、教师知识与技能准备1. 内孔刀具的分类及选用。2. 内孔刀具的刃磨。3.内孔刀的刚性及排削解决方案。七、学生知识与技能准备1、内孔刀具的选择。2、内孔刀具角度的确定。八、工具、设备与材料准备CA6140、内孔车刀、 80 mm 圆钢、卡尺、相关 PPT课件及视频九、操作工艺步骤与技术要点工艺步骤：一）、内孔车刀的种类1.根据刀片固定的形式分类1）整体式镗刀整体式镗刀一般分

13、为高速钢和硬质合金两种。 高速钢整体式镗刀 一般用不同规格的高速钢车刀磨出刀头和刀杆，如图 8-8 所示。硬 质合金整体式镗刀是将一块硬质合金刀片焊接在 45# 钢制成的刀杆 的切削部分上。（2）机械夹固式镗刀机械夹固式镗刀由刀杆、 刀片和紧固螺钉组成， 特点是能增加刀 杆强度，节约刀杆材料，一般刀头为硬质合金，只需拧开紧固螺钉便 可更换刀片，使用起来灵活方便。2. 根据不同的加工情况分类1）通孔镗刀通孔镗刀主要用于粗、 精加工通孔，切削部分的几何形状与 45端面车刀相似，为了减小径向切削抗力，防止车孔时产生振动，主偏角应取大一些，一般取 60 75 ；副偏角略小，一般取 15左2）盲孔镗刀盲

14、孔镗刀用来车削盲孔或粗、 精加工台阶孔， 切削部分的几何形 状与 90 外圆车刀相似，主偏角要求略大于 90 ，一般在 92 95之间，副偏角取 6 10 。与通孔镗刀不同的是盲孔镗刀的 刀尖必须处于刀头部位的最顶端，否则就无法车平台阶孔底。（二）、内孔车刀的刃磨步骤 粗磨前刀面粗磨主后刀面粗磨副后刀面粗、 精磨前刀角 精磨主后刀面、副后刀面修磨刀尖圆弧。（三）、内孔车刀的装夹（1）安装内孔车刀时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这样 可以避免镗刀受到切削力的作用产生“扎刀”现象，而把孔径车大。（2）为了保证内孔车刀有足够的刚性，避免产生振动，刀杆伸 出的长度尽可能短一些，一般比工件孔深长 5

15、6 mm。（3）内孔车刀的刀杆应与工件轴心平行，否则在车削到一定深 度后，刀杆后半部分容易和工件孔口处相碰。（ 4）为了确保镗孔安全，通常在镗孔前让内孔车刀在孔内试走 一刀，以便及时了解内孔车刀在孔内加工的状况， 确保镗孔顺利进行。（ 5）使用盲孔车刀加工盲孔或台阶孔时，主刀刃应与端面成 3 5 夹角，并且在镗削孔底端面时，要求横向有足够的退刀余 地，即刀尖到刀杆外端的距离 a 应小于内孔半径 R，否则就无法车平孔底平面，如图 8-11 所示（四）、内孔的车削步骤1. 通孔的车削步骤（ 1）在钻削完毕的孔壁处对刀， 调整中滑板刻度盘数值至零位。（ 2）根据内孔孔径的加工余量， 计算中滑板刻度盘的进刀数值， 粗车内孔，并留精加工余量。（3）按余量精加工内孔，对孔径进行试切和试测，并根据尺寸 公差微调中滑板进刀数值， 反复进行， 直至符合孔径尺寸精度要求后 纵向机动进给，退刀后完成通孔的加工。（4）根据图纸要求对孔口