锥体制作工艺Word下载.docx

1、b.钢材下料切割为保证尺寸的精确，宜用数控切割机进行切割，下料时必须注明炉批号，以便于跟踪。d.下料后必须对外形尺寸进行复测，尺寸必须正确，否则会影响接头错位，同时并弹出两端加工压头需要的中心线和加工线，加工线两端 300mm之内每隔 20mm布置。.4.焊接坡口要求 ：（t=40 、t=30 ）a. 纵缝埋弧对接坡口b.环缝埋弧对接坡口c. 钢板厚度不一致对接坡口 （ 厚薄处作 1:4 过渡 ）406305.加工余量加放要求 ：a.钢管压制直径精度的控制在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据本公司以前曾加工过的类似工程的实际经验

2、， 1200/ 160030/40mm钢管压制后，其圆周长将 会增加 约 5-8mm，所以加 工前应将 钢管直 径缩 小1.5-2.5mm 展开进行下料。b.余量及焊接收缩余量的加放要求每条对接焊缝处需加放 2mm焊接收缩余量。钢板两端压头处各加放 150mm压头余量。6.筒体的卷制加工工艺a.用于本工程的厚板筒体轧车选择本公司定制的数控水平下调式三棍卷板机b.筒体的加工流程如下图示：c.根据筒体、锥体直径制作压模并安装， 采用 800 吨油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次， 先在钢板端部 150mm范围内压一次，然后在 300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部

3、失圆，压制后用样板检验，切割两端余量后并开坡口。d.必须注意压头质量，压头质量的好坏直接关系到筒体的轧制质量，所以为保证加工质量，尤其是椭圆度要求，压头检验用样板必须使用专用样板，样板要求用 23mm薄钢板制作，且圆弧处必须上铣床加工，从而保证加工质量。e.将压好头的钢板吊入三辊轧车后，必须用靠模式拉线进行调整，以保证钢板端部与轧辊成一直线，防止卷管后产生错边，然后按要求徐徐轧制，直至卷制结束，轧圆允许偏差如下：纵缝对口错边允许偏差1.5mm管端椭圆度允许偏差2mm管端的平整度允许偏差f.把卷好的筒体吊入拼装胎架上进行纵缝的拼接，拼接时应注意板边错边量和焊缝间隙，另外定位焊时不得用短弧焊进行定

4、位，定位前用火焰预热到 120150，定位焊长度不小于 60mm，间距 300mm左右，定位焊条用 3.2 ，焊缝高度不大于 8mm，且不得小于 4mm。拼接后检查管口椭圆度、错边等，合格后提交检查员验收，并作好焊前记录。7.多节筒体对接接长a. 焊好后单节筒体进行对接组成一个完整的构件。b.筒体接长胎架如下图所示：c.接管前每节小段节必须进行校正，特别是椭圆度必须校正好。d.相邻管节拼装组装时， 纵缝应相互错开 120，并必须保证两端口的椭圆度、垂直度以及直线度要求，符合要求后定位焊，定位焊要求同前。e.拼接后在所有筒体上弹出 0、90、180、270母线，并用洋冲标记 ,以便检查四根中心线

5、的直线度、水平度。f.同样，将拼接好的筒体吊入滚轮焊接胎架上用埋弧焊进行环缝的焊接，焊接要求同纵缝要求。g.焊后校正，冷却后探伤。8.筒体分段测量要求a.检查两端口的椭圆度 , 用钢尺在直径方向测量不少于 6 点。b.检查两端的垂直度，可在两端用线锤测量。c.检查两端口的平面度 , 可用粉线交叉测量 , 交叉处间隙不大于 1mm。d.检查整体直线度，用拉线法测量。e.检查整体挠度，用水平仪测量。9钢管装焊公差要求：内容允许偏差（ mm）直径偏差1.5钢管长度3管口圆度管面对管轴的垂直度2弯曲矢高对口错边10.筒体纵缝焊接a.筒体焊接在专用筒体焊接中心滚轮胎架上进行，筒体内外侧均采用埋弧焊进行焊

6、接。b.焊接顺序：先焊内侧，后焊外侧面。内侧焊满 2/3 坡口深度后进行外侧碳弧气刨清根，并焊满外侧坡口，再焊满内侧大坡口，使焊缝成型。c.焊前装好引熄弧板，并调整焊机机头，准备焊接。d.焊前预热：40mm钢板焊接前必须对焊缝两侧 100mm范围内进行预热，预热采用电加热板进行预热，预热温度 100150，加热时需随时用测温仪和温控仪测量控制加热温度，不得太高。e.按焊接工艺评定的参数调整焊接工艺参数，先进行内侧面的焊接，焊后用碳弧气刨进行反面清根，清除焊道内的杂物并打磨光洁，如此时温度不够，应进行继续加热， 然后再进行焊接， 焊后进行校正，待 48 小时后完全冷却后进行焊缝无损检测。11.焊

7、接质量保证措施a.材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名 称焊条： J507焊剂： HJ330b.焊接工艺参数焊条药皮或焊剂使用前类 型烘焙条件存放条件低氢型330-370； 1 小时100-150熔炼型300-350； 2 小时d工厂制作焊接参数焊条（焊丝） 焊接条件焊接方法焊材牌号焊接位置直径（mm） 焊接电流A（） 焊接电压V（）焊接速度cm/min（）手工焊 J507 平焊和 3.2 90130 2224 812条电弧横焊4.014018023251018焊5.0180230242612203.

8、280120222658立焊120150610平焊和26032028343545CO气体1.2保护焊57066030353550埋弧自 H10Mn2单层单道焊多层平焊4.85506603035动焊HJ330 平焊角焊 单道焊角焊缝c.预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：母材牌号母材厚度20t36mm 3660mmt 20mmQ345B不要求10100150 接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230。 接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。 预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接

9、头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于 100mm区域。加热时应尽可能在施焊部位的背面。 预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。测量时应距焊缝两侧各 75mm。d.定位焊定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊， 弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。（3）定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的 2/3 ，且不大于 8mm，但不应小于 4mm。对于厚板的定位焊在定位前必须用火焰进行预热，且定位焊预热温度一般要比正式施焊时高 20 度左右，以防止产生定位焊缝裂纹。（4）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等

10、缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。（5）定位焊时一般采用 3.2mm的焊条进行，同时应采用较大的电流，以保证定位焊缝有一定的熔深。e.引弧和熄弧板重要的对接接头和 T 接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动 5030tmm；自动焊 10050焊后用气割割除，磨平割口。f.变形的控制 下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分

11、布的方式施焊。g.焊后处理焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。 对于重要构件或重要节点焊缝， 焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。 外露钢构件对接接头，根据图纸要求应磨平。对不足 360饱满的栓钉应从不饱满的一侧进行。（4）. 其他熔焊栓钉的施工需经过专业培训的人员进行操作。12.焊缝质量要求a.焊缝外观质量根据图纸要求外露部分焊缝应焊后磨平。b.焊缝无损检测要求焊缝质量等级分类构件纵、横向对接焊缝为一级焊缝 . 超声波探伤范围比例（ UT）I级焊缝 100% UT检查。 c. 探伤标准 超声波探伤按 GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为 BII 级。低合金钢的无损探伤应在焊接完成 24 小时后进行；对于板厚超过40mm时，无损探伤应在焊接完成 48 小时后进行。 局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的 10%，且不小于 200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行 100%的探伤。