涂装SE分析规范Word文件下载.docx

1、内板20030加强板10内腔加强板多层加强板150注：白车身开电泳孔要根据具体膜厚的要求、钣金的间隙、钣金搭接的情况及电泳泳透率等综合考虑，表中数据为参考值。 机舱盖：内板面上以 25 x 40 80的长圆孔为主按 200 mm间距设定相关孔；内板横梁如外板和内板的间隙超过 6mm以上，不需要设定孔，否则按 200间距设定15 孔或局部设置凸台；机盖铰链加强板与机盖内板在焊点以外区域避免贴合，见图 1，钣金距离3 mm（长城标准），其余区域根据产品要求，最大限度增大钣金距离；机盖锁加强板上板为向上拱形情况时（图 2），避免机盖锁加强板上板与机盖外板贴合，使机盖锁加强板上板与机盖外板钣金距离大于

2、 5 mm。图 1 机盖铰链加强板与机盖内板焊接剖面图图 2 机盖锁处剖面图 四门周围处：内板的型面上按 200300mm间距设定2040mm孔。 行李箱盖：在内板的型面上按 200400mm间距设定2030mm孔（同时应考虑尾灯安装处开孔起到的作用），加强板也按 100300mm间距设定1030mmm孔。 后背门（SUV）：后背门铰链加强板避免与后背门内板随形设计，底部需有电泳槽液能够流通的通道，加强板与内板钣金间距离在非焊接面应5 mm，见图 3，若通道长度150 mm，则需增开防屏蔽孔，孔径10 mm。（适用于后背门左右加强板）图 3 后背门铰链加强板与内板焊接剖面图侧围：B 柱、上边梁

3、以及下边梁为典型多层板结构（图 4），应最大限度减小钣金贴合面积，各层钣金非焊接区域距离应5 mm（特殊情况下，可缩小至（25） mm，但应尽可能减小钣金距离较近区域的面积并同时增加防屏蔽孔孔径及密度），通过开贯穿各层加强板的通孔增强电泳性，防屏蔽孔大小及开孔密度依据钣金间距离以及加强板排布状态而定，原则上两防屏蔽孔之间距离100 mm。图 4 上边梁多层板结构顶盖：顶盖加强梁与顶盖外板之间的膨胀胶需断开布置，两段膨胀胶之间起凸台，凸台高度3 mm，顶盖加强梁防屏蔽孔距离应100 mm。顶盖加强梁与顶盖外板在非焊接区域不应贴合，钣金间距离应3 mm。 前处理电泳排水性评价前处理电泳后，车身内部

4、有溶液沉积或残存，造成涂料损失及烘干不良使涂膜质量低下,因此需分析车身钣金件最低点及局部最低点是否考虑排水需求。车身出槽时需考虑到车身形状、出入槽角度等后评价车身钣金件最低点位置是否有排液孔，及排液孔尺寸是否可以满足该钣金件水平状态下车身在 20s内将积液沥尽（奇瑞标准）；考虑利用车身已有的定位孔、装配孔、过孔等进行排液，分析其位置及尺寸是否能满足排水要求；设置的排水孔不可导致漏水、 生锈等逆效果，否则需考虑增加堵塞作业，另，新增排液孔需堵塞作业的，需考虑与已有堵件尺寸的通用性。 水平面钣金凸台部位需考虑凹陷部位的排液问题：考虑将各凹陷部位连通并共享排液孔；无法联通时需考虑独立排液孔；如凹陷面

5、积较小，最大能力尽量降低凸台高度，不高于 2mm。 发动机盖，需考虑安装工装完毕后机盖的最低点，设置相应的排液孔，孔径不小于6mm（长城标准）；排液孔不得被小件覆盖，否则影响排液效果，重点关注部位为机盖铰链安装板处。 地板，（地板总成应在前、中地板上各设计直径 30mm左右的沥水孔 24个，后地板开直径最小为 15mm的沥液孔 35个，放置备胎的凹陷处开直径最小为 30mm的圆孔 13个）排水孔尺寸不得小于20，位置及数量需满足产品结构要求及排水量；地板上加强梁与地板间应有间隙，用于排液，此间隙高度不小于 3mm；地板加强筋的设计形式需便于排液（图 5）；地板排液孔采用沉台孔，避免使用凸台孔及

6、翻边孔（图 6）。图 5地板加强筋结构图 6地板排液孔结构 四门（SUV包含后背门），按200400mm间距布置排水孔，排水孔尺寸通常设计（68）12mm（长城标准）（图7），两侧沥水孔尽量靠近边缘，且排液孔下边缘保证与外板贴合；车门内部小件在其最低点处设置排液孔或筋。图7车门排液孔结构 侧围，在侧围外板下部位以 200400mm为间隔，布置 15 30 的圆孔，最两端开孔尽量靠近边缘部位；在侧围内板的下端部位以 200400 mm间隔布置凸状的排水孔（图8），凸筋 3mm；A、B、C柱内结构或降噪的填充不能阻止前处理/电泳正常工艺，便于沥水和液体进入。图 8边梁下部排水筋结构 特殊结构，针对

7、安装部位易积液滴液现象，可在焊装采用特殊结构螺栓（图 9）。图 9特殊结构螺栓 防气泡性评价前处理电泳时，车身内部发生气泡将导致前处理及电泳不良。为了防止此类现象发生,需分析是否设置排气结构。排气可通过开排气孔、排气凸筋、降低凸起结构的高度以及优化封闭的兜气结构等实现。 机盖、行李箱盖需要分析其结构件上端是否有3以上或近似于3的排气孔（图10）；机盖内板上存在凸起结构（图 11），结构不宜太高，否则排气困难。图 10 机盖上端排气通道结构图 11 机盖内板不利于排气部位 顶盖横梁与顶盖之间的距离保持在 5 mm 以上，便于排气；同时顶盖横梁打膨胀胶的凹槽需错开，打膨胀胶的两侧钢板需做成锯齿型结

8、构（图 12），保持非连续、间断涂胶；顶盖尾部横梁入槽后位于最高点，应在尾横梁前立面上部圆角附近开 1030 mm 的长圆孔1-3个或同等面积其它形状的排气孔，开孔位置尽量接近最高点（图 13）。图 12 顶盖横梁结构图 13 顶盖尾部横梁 车身侧围、横纵梁、加强件等都要考虑最高点设置不小于3的排气孔、开凸筋处理或依靠钣金件本身结构保留一定的排气间隙。 结构贴合性评价车身贴合结构方式决定内部涂装性，内板和外板,内外板之间加强版紧贴或间距狭窄，将影响前处理、电泳涂装，甚至影响涂腊作业，所以需要对贴合结构进行研讨及评价。 确认车身钣金件之间间距狭窄而导致前处理电泳槽液无法通过的部位, 内板和外板、

9、内外板之间加强板狭窄部位，钣金件之间间距 3mm以上。图 14 立柱截面图 如遇部分狭窄部位间隙无法保证 3mm以上，且不存在槽液过度作用，可考虑两件完全贴死。 涂胶作业性分析 开闭件涂胶 保证翻边宽度 6-10mm（长城标准 7-11mm）（到包边 R角最），可以充分适用车身涂胶；钣金拐角处应留有密封胶枪嘴活动空间，要求 R角根部距离焊缝距离5mm，但为减小内外板间（A面与 B面）的贴合面积，该距离范围宜控制在 5mm8mm；对于绳索包边要求见图 15。5mmA 面6-10mmB 面图 15包边要求 考虑四门两盖包边部位涂胶操作性,包边部位尽可能以直线形式设计（图 16）。尽量避免优良图 1

10、6车门包边结构 窗框安装孔与涂胶部位距离尽量控制 3mm以上，或要求该处满足 NVH要求不涂胶处理。3mm图 17车门窗框安装孔处结构 车身涂胶 多层钣金搭接时，内部钣金件边缘不得低于外部钣金件，且尽量使内部钣金边缘高度尽量接近外部钣金边缘，以便于涂胶。密封胶OKNG图 18多层钣金搭接涂胶 为避免密封胶污染安装孔，焊缝离安装孔需保持距离10mm（长城标准为粗密封25mm，细密封位置应有10 mm，顶盖位置可有5 mm）。图 19焊缝附近有安装孔结构两个对齐边的钣金不能密封时，应有5 mm 的错位搭接距离，对于细密封的个别特殊部位（如顶盖与侧围的焊缝），因结构所限，局部位置可有3 mm 的错位

11、搭接距离（图20）5 mm图 20焊缝搭接要求焊缝宜保持笔直，焊缝与焊缝之间的连接宜平缓过渡（图 21），使两条焊缝可通过一个动作完成，以保证涂胶效率和质量。图 21 焊缝弯曲程度的要求 发动机舱涂胶，需分析前部是否有横梁阻挡人员进入发动机舱作业，并结合工位操作人员配备情况分析工时内是否可完成作业（奇瑞）。 应绝对杜绝老鼠洞的存在，任何板金搭接缝不能大于 （奇瑞标准）（长城标准为多个钣金搭接口长和宽不能同时大于 3mm）；对于钣金结构无法更改的用拇指胶进行填补。 注蜡、堵件作业性分析板件之间连接处边缘部位，下车身容易潮湿部位，会发生过水进液部位等仅有电泳膜或电泳膜状态不良的部位，需提高其防锈水

12、平，因此需要进行注/喷蜡处理。所以需对车身开孔是否满足注/喷蜡要求进行分析。 需考虑注/喷蜡枪枪嘴尺寸，一般注/喷蜡孔要求不小于10mm。 针对需注/喷蜡部位，需考虑蜡枪枪嘴是否可设计，注/喷蜡孔分布及密度必须满足所有要求部位均可涉及；结合现场工艺采用长枪喷蜡还是短枪喷蜡，分析喷蜡路径畅通。 对部分电泳用工艺孔分析研讨是否可与注/喷蜡孔共用。 地板堵件尽可能尺寸统一，缩短分拣时间；堵件安装孔距打胶焊缝不小于 25mm，避免胶条影响堵件的牢靠性及密封性。阻尼胶板作业性分析阻尼胶板下应该无孔（孔径 30 mm以下可以允许），否则应该装配地板补件； 阻尼胶板边缘距离孔边缘至少 15 mm，且不小于未装胶堵孔径。阻尼胶板的形状应尽量规则，如果中间需开孔，则应保证孔的边缘离最近的边距离不能小于 30 mm，否则阻尼胶板容易断裂。对阻尼胶板的粘贴性进行分析，过程中方便操作人员的进出，车内零部件不影响操作人员动作。工装及吊挂孔分析分析四门两盖留有车身辅具固定孔和油漆保护件安装孔与已有车型的通用性； 结合车型所在生产车间分析新车型底板吊具孔使用孔位、前后各预留一组孔位，与相应工厂的吊具、台车、滑橇干涉关系（需搜集各个涂装厂的吊挂点情况）。