锅炉方案1Word文档下载推荐.docx

1、4.32Mpa给水温度： 105 给水压力： 5.2Mpa 空气预热温度： 137/330 排烟温度： 139水压试验压力： Ps=5.4Mpa 燃料： 2.2.2 基本尺寸炉膛宽度： 5720 mm炉膛深度： 4500mm锅炉左右两柱线距离： 6000 mm锅炉前后柱中心线距离： 10350 mm锅筒中心标高： + 19920 mm操作层标高 ： + 6000 mm2.3 锅炉工艺流程简述1057的除氧水从除氧水箱经高压给水泵、给水操作台进入省煤器。在省煤器中与烟气对换热后再进入汽包，然后通过下降管到水冷壁继续与炉膛火焰进行换热，炉水吸热蒸发上升到锅筒形成自然循环。进入锅筒内的汽水混合物经水

2、下孔板洗后进入旋风分离器，饱和蒸汽由连通管引出至低温过热器。再入减温器，最后入高温过热器过热至450，汇集到过热器出口集箱，经主汽阀送至用户。锅炉采用链条炉排器进行燃烧，炉膛理论燃烧温度为1044，烟气以835的高温先后与低温过热器、高温过热器、省煤器、空气预热器换热，最终温度为139时排至烟囱。3 施工准备工作3.1 人员准备1） 选用我公司具有丰富锅炉施工经验的专业队伍从事该项工作；2） 建立健全各级锅炉安装质保体系，保证人员落实，职、责、权分明；3） 焊工必须持证上岗，并且至少有4名15CrMo等合金钢种的持证焊工。3.2 技术准备1） 审查锅炉出厂技术资料是否齐全，审查图纸是否有劳动部

3、门的监检印章，审查水冷壁、过热器、省煤器焊接资料及单管水试资料等；2） 认真参加并听取设计交底，并进行图纸会审工作，作好记录；3） 进行对施工队伍人员的技术交底工作（包括安全技术交底）3.3 施工准备1） 施工现场平面布置及施工机具动迁计划（见施工组织设计有关章节）；2） 按照设计图纸及规范进行设备材料的验收工作，材料存放严格按锅炉安装说明书中有关条款执行；3） 按照设计图纸及规范进行基础验收工作，对基础进行划线、处理，并作好记录；4） 填写锅炉安装申请书，并携带锅炉总图等相关资料到当地劳动部门办理开工手续。4 整体施工方案4.1 吊装机具的确定由于本炉最大件汽包单重为15吨，其余大件重量在1

4、5吨以内，再根据本炉结构特点，拟采用我公司已有的单臂起伏回转抱杆（灵机）作为本锅炉房内部件的主要吊装工具，其规格为3771818000，立于锅炉房土建柱子旁边的6米平台上（下部采用钢板及枕木铺垫处理）最重件汽包吊装时采用三、三滑轮组，钢丝绳直径28mm，其余详见其性能表，室外部件的运输及安装可采用40吨汽车吊完成。4.2 整体施工程序本炉施工可分地面预制和组装二大阶段施工，预制进度原则上应保证安装进度的需要，预制程度原则上在保证吊装能力和结构特点的情况下，尽量扩大组合。钢架组对时，在不影响吊装情况下，平台、扶梯及门类构件应尽量带上。锅炉总体施工工艺程序如下：平台铺设材料验收钢架组对基础验收炉排

5、下部导轨安装构件分片吊装横梁安装（留吊装孔）整体焊接停点检查炉排安装（水冷壁通球、分片组合）水冷壁分片吊装（吊装孔处预留梁复位锅筒及内件检查）锅筒安装梯子平台安装水冷壁找正受热面管道安装（空气预热器安装省煤器安装高温过热器安装低温过热器安装）停点检查炉排试验整体水压试验筑炉锅炉附件、烟风道安装除渣机安装护板安装辅机安装单机试运）漏风试验保温烘炉煮炉蒸汽严密性试验安全阀调校72小时试运行竣工验收说明：括号内的工序必须在括号后续的第一个工序前完成。4.3 主要工序施工程序4.3.1 钢架组装立柱横梁校正Z4-Z4后钢架Z3-Z3中钢架Z2-Z2中钢架Z1-Z1前钢架侧面横梁安装（在炉子侧面留出水冷

6、壁吊装孔）顶部横梁安装焊接停点检查汽包安装4.3.2 受热面组装管子放样检查调校通球下集箱安装退火锉管通球穿管焊接定位胀胀接停点检查4.3.3 过热器组装管子放样检查调校通球单根组对安装蒸汽引出管安装检验水试4.3.4 尾部受热面省煤器放样检查调校通球预热器清扫、检查、抹灰下部预热器安装下部省煤器单根组对检验上部预热器安装上部省煤器单根组对检验补偿器及风道安装5 安装工艺5.1 钢架施工1） 钢架总重约40t，其中平台、扶梯重约10 t，钢架由8根立柱组成，左右柱中心距6000 mm，前后柱中心距10350 mm。现场组对单片最大重量为：6.5t。2） 作业平台铺设：a） 支墩划线：按长为20

7、m，宽为6.0 m划线。每个支墩的间距为3.5 m，注意支墩位置应避开钢架焊缝、支腿、连接板等。b） 支墩设计：在6.0m平台上采用枕木及型钢铺设而成。要求水平仪找平，允许偏差为 K5 mm，达不到要求时可用斜铁找平。3） 钢架组装方法a） 钢架组对前应根据供货清单和图纸清点数量，对主要部件还需做以下检查：外观尺寸： 长度允许偏差： 5000L8000 mm时， 0 4 mm 8000L10000 mm时， +2 - 4 mm 10000L15000 mm时， +2 -6 mm 弯曲度允许偏差：L6000 mm时， 6 mm 6000L10000 mm， 10 mm 10000L时， 12 m

8、m 立柱扭转值： L5000时， 3 mm 5000L时， 7 mm检查外观：有无重皮、严重裂纹等，要求所有计量器具应合格，并作好记录。b） 钢架校正：钢架发现不要求时，应予以校正。且冷态校正后，不得有凸凹、裂纹等，环境温度低于-20时，不得锤击，以防脆裂；加热校正时应注意温度范围，对碳钢1000，对合金钢一般应控制在临界点AC以下。4） 立柱对焊a） 本锅炉钢架立柱计8根，均分做两段供货，需现场对焊，接头处用钢板加强。b） 组对前应先将对接坡口处的油漆、污迹清除干净，然后将立柱摆放到同一直线上，其水平度用水平仪检查，侧面平直度，可通过拉钢丝的方法控制，并留出焊接收缩量35 mm。c） 对立柱

9、进行点焊，然后测量其总长及各支腿标高，无误后进行正式焊接，要求两个焊工对称施焊。且施焊过程中应随时检查其弯曲情况，必要时改变施焊顺序调整之。d） 焊接完成后，再次复查立柱的弯曲度、不平直度、扭曲度，应符合规范相应条款要求。e） 将焊缝打磨至与立柱平滑一致，然后进行加强板焊接，同样应由双数焊工对称焊接。焊完后，最后检查立柱组对质量，应满足规范要求。5） 立柱上基准线的设置组对合格的立柱，应在其设计标高1米处划出其安装标高测量基准点，其定位方法为：从立柱顶部并兼顾主横梁支撑点的标高向下量取，打上洋铳眼，用红漆标示明确。另外，各立柱四个面上的纵向中心线也应划出，并下返至柱脚板上。6） 钢架组焊a）

10、将对好的立柱摆放至支墩上，并用角铁定位，保证两柱间距比设计大5 mm（收缩量）。b） 点焊横梁，注意保证其平行度，然后复测各部尺寸，无误后，双数焊工对称施焊。c） 焊接完成后，再次测量各部尺寸，应满足规范“锅炉钢构架组合的允许误差”的要求。7） 钢架安装a） 钢架吊装采用灵机完成，尾部可用40 T汽车吊或自设索机配合离地，吊装时应注意吊点设置以变形最小为合理，并应进行试吊。b） 缓慢起升钢架顶端，柱脚一端则慢慢下落，直至钢架呈垂直状态，吊至基础上面就位。c） 钢架就位后，调整柱脚板中心与基础中心对中，顶部用硬支撑临时固定，并通过松紧螺丝和经纬仪找正其垂直度，通过柱高基准点及水平仪调整其标高d）

11、 安装横梁，并精调各立柱的安装误差，然后整体施焊（Z1与Z2柱间留出中间部分横梁作为吊装孔）。e） 钢架整体焊接完成后，其各部尺寸应符合规范“锅炉钢构架安装允许误差”中的规定。f） 将柱脚板垫铁或钢筋固定设施焊牢后灌浆隐蔽，并作好记录。5.2 汽包安装1） 按图纸、规范对汽包及附件进行验收，并拆除内件，将汽包上胀孔进行清洗。2） 在汽包两端封头上划出水平中心线和铅锤中心线，并复查支架中心位置。3） 在汽包的横梁上放置好汽包鞍式支座。4） 进行汽包吊装，汽包规格为 mm,总重约T，吊装工具仍为灵机抱杆。5） 对汽包进行精确找正，其安装误差应符合规范“锅筒、集箱安装找正后允许偏差”中的要求。5.3

12、 炉排安装与试运转5.3.1 炉排安装在安装炉排前，先进行炉排下部排灰、排渣漏斗的彻砖和炉排下部导轨的安装。安装炉排应按照炉排说明书进行，炉排安装前应对组合构件进行全面检查，对炉墙板梁、上导轨及隔板等构件如有变形弯曲，则应用热校法进行校正。安装时以锅炉安装基准线为准。再用钢丝拉出炉排中心线，然后依次按图进行安装，先墙板座、再炉排墙板、横梁、上部导轨主动轴与从动轴、炉链前挡风门、挡风器、变速箱、加炉斗等件的安装。安装时用液面管、钢盘尺等工具，测定检查墙板、上导轨主动轴及从动轴的水平度与不平行度（在左右侧墙板的对应位置上测定两墙板的对角线，要按炉排说明书上的附图进行检查，检查时注意定位块在墙板座方

13、孔内膨胀移动的间隙，主从动轴的安装要注意校正其水平度，两轴的平行度（检查两轴对角线），安装时折，开滚动轴承进行检查清除油污杂质，更换上新的润滑剂。从动轴用水冲洗其轴承、上冷却水管口内杂物，并进行2分钏4KgH/cm2的水压试验。两轴安装后用手板动轴旋转，检查有无卡住现象，当两人板动时，轴应能旋转，主动轴（及从动轴）轴承与支架墙板的膨胀间隙6m/m。炉排安装应按工业锅炉安装施工验收规范中的允许偏差要求进行，炉排各构件全部安装好并与传动装置连接后进行冷态试运转，试运转时以低、高、中速各运转两周转（指炉排本身）连续试运转时间不小于24小时，在试运过程中炉排转动应平衡，无卡住跑偏、跳动等现象。炉排片应

14、能自动翻转及自动压平，不得有个别突起，在冷态试验运转其间齿轮变速箱，前后轴轴承的润滑油，应保持正常，电机及各轴承升正常。炉排安装允许误差炉排中心线与锅炉中心线允许偏差2mm；下部导轨的不平度允许偏差5m/m；下部导轨、墙板座的不平度2mm；支架墙板的对角线允差3m/m；墙板平行跨距允许误差为3m/m；墙板的水平度偏差全长5m/m；左右两墙板高度偏差为左右两墙板轴承挡高度偏差1m/m；支架中相邻两根横梁上面之不平度2m/m，前后总不平度3m/m；上部导轨水平1/1000，且全长3m/m；上导轨之间及导轨与墙板之间的间距误差1m/m；主（从）动轴水平0.5/1000，且全长2m/m；主动轴与炉排齿

15、轮箱轴中心允许0.5m/m；炉链链条水平拉直后，每根之绝对长度允许比理论长度大20m/m，但同一台炉排上所有链条之相对长度偏差不得超过4mm；挡清器隔座水平度偏差1/1000。5.4 水冷壁的安装a） 按图纸及规范对各零部件检查验收；b） 平台放样，对管子进行校正，用无损硬度计检查管端硬度，必要时，应对管端进行退火；c） 用机械方法清除集箱及水冷壁管子坡口或胀接部位附近的油、锈等污迹，然后进行穿管工作，并将集箱临时固定至支架上，使接管与水冷壁管间留出23mm对口间隙；d） 采用氩弧焊进行焊接，之后进行无损检测；e） 进行胀接工作，其具体程序见后胀接部分；f） 进行钢性梁、支撑板、看火门、测量孔

16、的安装；g） 水冷壁安装后允许误差应符合规范“水冷壁组合允许误差表”中的要求。5.5 胀接施工5.5.1 胀管准备a） 对各管子进行检查，其外径、壁厚等各部尺寸应满足规范要求；b） 对管子进行放样、校正及通球试验。c） 对管子端部进行磨平处理工作。d） 进行胀接工艺评定，确定胀接工艺及最佳胀管率。5.5.2 管头退火 a） 退火的目的是消除应力，降你硬度。提高炉管管端的塑性以保证胀管质量。 b） 采用电加热退火，其优点是：设备简单，退火后管子易清理，质量也有保证。c） 退火前的准备工作：（1） 先做一个加热箱，其形状尺寸根据管径大小制做；（2） 在加热箱的四周粘上20mm厚的硅酸铝保温棉。 （

17、3） 在加箱底层辅上20mm厚的硅酸铝保温棉，在保温棉的上面放置360650履带式加热器，加热器功率为10KW。 d） 热处理用的设备采用30KW可控硅调节热处理控温柜。e） 热处理工艺：为加热至630+10；恒温15分钟后随炉冷却至室温。f） 退火热处理工艺按以下步骤执行。（1） 将炉管管端200mm伸进加热箱，炉管另一端用保温棉塞死。 （2） 为确保加热箱温度匀均。在中间和一侧面的炉管旁边各伸入一个热电偶温度计，另一个热电偶从加热箱顶盖上伸入以测量加热箱空间温度。 （3） 将炉管旁的热电偶用铁丝固定在管壁上，且使之与管皮接触良好，铁丝和热电偶间用铁丝隔开，以确保热电偶能准确反映管壁温度。

18、（4） 接上电源线及热电偶导线，打开控制柜观察仪表工作是否正常。 （5） 按工艺进行操作。（6） 尽量不延长在高温区的停留时间，以防加剧炉管氧化，并注意触电发生。5.5.3 锉管1 锉管是一项技术和体力相结合的工作。其质量的好坏，将直接影响胀管质量和使用炉子寿命，因此必须认真对待。2 用锉刀或锉管机等工具除去管端胀接面上氧化层、锈点、纵向沟桥等，使管端表面全部呈出金属光泽为止，如有横向沟纹其深度不超过管壁厚的1/10。3 端部打磨长度为1005m/m。4 端部不得有纵向加工的沟痕和小棱角。5 管端内壁可用钢丝刷或刮刀将锈层及退火残余物刷刮干净，长度75-100m/m。6 经加工合格的管子应用破

19、布或纸加以包裹保护。5.5.4 汽包上管孔的检查与处理1 取出汽包内装置，并妥善保管。2 清理掉管孔壁上的防护涂料。3 检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘、毛刺和纵向刻痕，环向或螺旋刻痕浓度上0.5mm；宽度1m/m。4 用内径千分表测量每个管孔的直径，圆锥度和椭圆型并将其测量结果记录在展开图上，其偏差不应超过规定值。5 用砂布沿圆周方向将铁锈打磨干净，直至出现金属光泽为止。6 对所有有缺陷的管孔，可用刮刀或其它工具修理，加工后应满足要求。7 加工管孔时应格外小心，宁轻勿重，以防损坏而无法处理。5.5.5 管子与管孔选配1 为使全部管子与管孔之间的间隙都比较均匀，选配前应先测量经过打

20、磨的管端外径，内径和管孔直径，并将其分别记录，管孔的数据用展开图记录。2 按照上面记录，合理选配管子，并记入管孔展开图，使管孔之间的间隙达到有关规定。5.5.6 胀管器的选择1 选用控制翻边胀管器，其外壳材料应符合A5钢的技术要求；其余零部件也应符合有关规范要求，并能适用于管子的终胀内径。2 准备好与所要胀接的管子、管孔板材质、规格相同的试件，以备胀管试验用。5.5.7 胀接工艺准备工作1 管子经打磨后，在装管前用外么千分卡或游标卡尺测量胀接段的外径，测量几处取其其平均值做好记录。2 在装管前应检查汽包或联箱的相对位置正确与否，是否已固定牢移。3 装管前应用不含四乙铝的汽油或四氧化碳，将胀口端

21、的管子和管口清洗干净，然后用棉布擦干，并用砂布擦去浮锈，再装管。4 胀管准备就绪，并经过胀接工艺评定良好，方可开始正式胀管。5 开始挂管（固定胀管）：并应在挂管前挑选与管子相应的同类管子中最短的几根，分别挂在汽包左右两个位置实际比量一下，看能否满足安装所需要的长度，合适后进行基准管挂管。6 管端伸出管孔内时，应能自由伸入，不得有卡住或偏斜现象。7 如锅炉带的管子比规定的略长，要将长出的部分锯掉，则必须挂一根锯一根。，锯管时要注意管子端面与管子中心线的垂直。8 挂管时，由胀接人在汽包内配合，汽包外应有专人找正，按图纸规定的管距，从汽包中心分向二边依次胀完。9 管子安装后应随即进行胀管。10 各管

22、排的排列应整齐，应按基准管端排为基准，用拉线法找正。11 找接环境温度应满足规范规定；以防管端发生裂纹，胀接过程中，应严防油水和灰尘等渗入胀接面间。12 每根管子应按选配时的编号插入选定的管孔，当调整合乎要求后用石笔做上记号，用夹具夹紧以防胀接时串动或转动。13 胀接过程中应随时检查胀口的胀接质量，以便检查胀管方法和所选用的胀管率是否恰当，必要时可能单根管子水试。14 根据实际检查和测量结果做好胀接记录。15 胀管前管端内部及胀管器的胀珠和胀杆上，应均匀涂上润滑脂，必须注意不使油脂渗入胀管面间，一般情况下，每胀过10-20个胀口，应拆胀管器用煤油清洗，检查有否损坏。16 胀管器放入管内时应保持

23、胀杆应对管孔中心，操作时应保持正确的位置，胀杆转动应平稳均匀，不得忽快忽慢，施加冲击力。胀管顺序1 在汽包上胀接管子时，应对胀汽包两端的管排作为基准管，然后一般宜自汽包中间分向两边胀接，同一根管子如有胀有焊，应先焊后胀。2 翻边胀管时，为避免邻近的焊口松动，应采取反阶式胀管顺序。5.5.8 胀管质量检验外观检验1 管子胀后应无裂纹，如果发现有较浅的斑纹，可用消刮方法予以消除。2 管端翻边喇叭口边缘上，不得有裂纹，如果有个别管子上裂纹不长，可用机械方法割去，但割后的伸长度不应小于5m/m。3 胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边交线，但不得有切口或挤出现象。4 胀口内壁胀大部分过渡到未胀

24、大部分应均平滑，不得有切口和沟。5 胀口不得有偏挤（单边）现象。6 胀口不得有过期现象，这种现象一般为：a胀大部分与未胀大部分直径相差很大，观察管内外均可见到显著的过渡部分。b管孔边缘被挤突出，产生局部的塑性变形。c管口沿纵向伸长在汽包外形成沟环。水压试验1 整体水压试验的方法及步骤见锅炉安装方案。2 在试验压力下，水泵停水供水，5分钟内压力下降不大于0.5Kg/cm2，然后降至工作压力进行检查，达到下列标准为合格。a渗水和漏水（指不向下流的水珠）的胀口数之和不得超过总胀口数的3%。b漏水的胀口数不超过总胀口数的1%。3 外观及水试均合格的胀管端，如果胀管率超过规定，经当地劳动部门同意，可不必

25、割换。5.5.9 水试后的补胀和换管1 补胀应在放水后立即进行，不得过夜。补胀量要严格掌握，补胀后的总胀管不超过2.1%，补胀时应对邻近一些胀口稍加补胀，以免受影响而松动。2 补胀时应同时进行扩大和翻边，且补胀不超过两次。3 补胀后的胀接端，如果胀管早已超过规定，而水压试验时仍漏水，则应予割换管子。4 割换的管头长度，离汽包外壁和管子弯曲起点m/m，为检查焊口质量应做单根管子的水压试验。5.6 过热器及减温器的安装1） 按图纸和规范对各另、部件进行验收；合金钢部件应作光谱分析。2） 平台放样，对每根管子进行校正，之后，进行通球实验和单根管子的水压试验，试验压力按设计图纸。3） 对集箱内部进行清

26、理，干净后将各管口封闭，需马上焊接的管头应打磨掉油污。4） 将集箱临时找正并固定至支架上。5） 进行集箱与过热器管子的组焊，要求从中间向两边施焊，以方便操作，其焊接工艺以焊接工艺卡为准。6） 过热器组对好后，其允差项目应满足规范“过热器组合安装允许误差表”的要求。7） 减温器一般不需拆开，只要检查制造厂有关技术文件齐全即可安装、找正、配管。5.7 空气预热器的安装1） 安装前的检查：a） 外形尺寸应符合设计及规范要求。b） 检查外观有无裂纹、砂眼；并将其进行清理。c） 对管板焊缝进行煤油渗漏试验，必要时应补焊。d） 对其波纹膨胀接进行检查、验收。2） 预热器的安装：a） 先安下部预热器，后安上

27、部预热器，之后安装膨胀节。b） 就位时必须从侧面设牵引索具完成，主要吊装工具仍为灵机抱杆。c） 预热器安装允差应满足规范“钢管空气预热器安装允许误差”中的要求。d） 预热器管箱找正后，进行各自膨胀接、风道的安装，全部密封焊接完成后，应进行风压试验，以无漏风为合格（也可在烘炉前试验）。5.8 省煤器的安装与过热器安装方法相同，但应注意其通风支撑梁穿越护板处不与护板框焊接，以保证其受热时可以自由伸缩，省煤器单件最重23T（下部省煤器）。5.9 连接管及本体管的安装包括下降管、水壁管连接管、本体管道等，可在受热面各组件找正完毕后进行安装，事先并注意校正及通球。6 水压试验1） 目的：在冷态下检验各承

28、压部件是否严密，强度是否足够；2） 范围；除安全阀、水位计（水位计可参与工作压力下试验）以外，从给水进口到蒸汽出口的所有受热面、汽水管道、一次阀门以内的管件、部件。3） 试验应具备的条件a） 承压部件的安装工作均已完成，（含焊接、胀接、返口、探伤、热处理、光谱检验、支架、阀门等各项工作），施工记录齐全。b） 临时加固、支撑构件全部拆除完毕，必要的照明已设置好；c） 各受热系统的膨胀间隙足够，膨胀方向正确，指示器完整。d） 上水、放气、压力表（至少两块，且量程及精度满足要求）、校验合格、排水点设置安装齐全；e） 试验系统以外的管系已隔离，试压水源有保证，水质符合规范要求，周围空气温度应在5以上，否则应采取防冻（提高水温，延长上水时间，直至临时采暖提高环境温度等）措施；4） 气压预试a） 由于锅炉整个系统较大，可能泄露的部位相对较多，为了提高试压速度，节约用水，在正式水试前可以先进行一次气压试验，以检查出明显的泄露点，为水试一次通过创造条件。