钢结构质量保证措施Word文档格式.docx

1、不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。钢材的堆放：钢材堆放在仓库内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。在底层下垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀。钢材厚度的负偏差要求根据设计要求，所有钢管、型材壁厚截面公差只允许出现正公差，正公差值应满足规范要求。（2）工厂钢构件生产制作过程及质量控制类别生产制作过程质量控制内容放样各施工过程如钢板下料切割，各部件和零件组装，构件预拼装都需有专业放样人员在加工面上和工装上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等准确无误。

2、划线和号料对较小、较为简单的板、管材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。下料切割坡口包括气割、相贯线切割和坡口。下料切割的主要设备有伊萨汉考克等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、数控管子相贯面切割机、坡口机、卧式带锯床、剪板机等。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。焊接本工程焊接质量要求高，为保证构件质量加强对焊接质量的控制：（1）焊接操作规定1） 本工程从事焊接的焊工须由合格焊工施焊，并将焊工

3、合格证复印件送业主监理单位备核。2） 非焊接人员不得施焊。3） 焊接人员设电焊工程师，专司焊接工作的管理。4） 焊接前，焊道端面及左右各50mm均须清除锈、油脂及其他杂物。5） 多道焊接时，于焊接完成后，须清除焊渣，并以钢刷清除焊道，必要时以砂轮磨除不清洁物方可施焊。6） 双面对接焊接时，背面焊接前须以砂轮、钢刷等工具清除焊渣及不清洁物。7） 焊接时必须使用干燥的焊条以确保质量。8） 焊道的检查人员以目视的检查，若有任何缺陷应立即修正，有质量员再次检查，直到通过为止。（2）一般焊接检查过程的检查事项：施焊前，每一接头均须就下列项目逐项检查：1） 材料；焊接垫板与原钢板的密接度及端接收、引弧板的

4、固定；2） 坡口的角度；焊接面的清扫；3） 预热，板厚大于30mm的Q345钢板定位焊处火焰预热100150；4） 定位焊点的状态以检查裂缝、未焊透为主。施焊中应就下列项目管理检查：热、层间温度及焊接后热等是否按要求进行；施焊后的目视检查项目：1） 所有焊缝100%的目视检查。2） 焊道的尺寸及长度。3） 检视下列缺陷，并按照有关规定进行修补。4） 裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、未填补的凹洞5） 凸出的焊道是否按规定加工使之光滑。6） 渣或铁屑是否已清除。（3）矫正矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料切割、组装手工焊等均应矫正，确保构件尺寸、质量、形状满足规范要求。这主要依赖于设备的精确

5、度和工艺的可操作性。（4）构件表面处理加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。（5）油漆除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊

6、点等标记和标识。（6）验收构件成品应在技术、质量工程师的指导下在厂内进行，以检查构件的整体质量及安装情况，确保现场能顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。（7）焊工资格审查进行焊接操作的焊工必须是经培训、考核后成绩合格的焊工。生产制作的质量检验保证措施：针对本工程的重要性，公司领导决定采取进一步的质量保证措施以确保工程质量一次成功， 按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，即制作过程中的自检、互检以及巡检，制作过程中，必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行检查，

7、合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修，产品制作过程中，由质检科进行产品制作质量的巡检，成品构件制作完毕后，由质检科进行成品终检。1） 以现行ISO9001质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济处罚，对造成批量报废的，将由制造中心追查责任事故，并对直接和间接责任人进行经济处罚。2） 严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，质检巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。3） 每道工序制作完毕后，必须进行自检，自检合格后才准转序。4） 严格按

8、规定进行试验、化验，特别是对原材料、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。5） 对深化图纸质量进一步进行控制。要求做到翻样、校对、批审各负其责。6） 对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。（3）构件进场检验的质量保证控制措施构件进场后根据以下几种检测手段进行质量检测，以达到工程质量目标。检测手段检测内容第三方检测1） 构件进场后，第三方检测单位由施工单位根据检测的内容，选择拟检测单位，送监理、业主单位同意后确定检测单位，第三方检测单位必须有

9、相应的检测资质。2） 第三方检测内容主要为：钢材、螺栓、焊接材料、焊缝探伤、摩擦面摩擦系数等的检测。3） 第三方检测时，原材料检测有监理单位进行见证取样，然后送检测单位进行检测。4） 焊接质量检测为由检测单位人员到工程现场进行检测。施工单位自检、报监理单位验收施工过程中的各分项、检验批等的检测，由施工单位通过自检、互检、专检合格后，及时上报监理单位进行验收。（4）构件形状尺寸保证措施保证措施构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀。在拼装、安装作业时，应避免碰撞、重击。少在构件上焊接过多的辅助设

10、施，以免对母材造成影响。吊装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。（5）现场拼装质量保证措施检验内容进行拼装场地的平整，场地采用相应的措施保证拼装过程中的水平度。设计制作拼装胎架，拼装胎架的搭设保证构件拼装作业的可操作性和精确性。按照图纸对拼装工人进行零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连接及施焊处表面处理进行技术交底。利用测量仪器对基准面、基准线、十字中心线、相贯线、零部件的装配位置线等进行精确放线。零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点、坡口的角度、钝边、间隙、衬垫板的密贴及接头的错位等进行仔细复核

11、检查。（6）现场焊接质量保证措施1）现场焊接工艺评定为了能较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施，作为工程中指导焊接作业的工艺规范。a焊接工艺评定流程焊接工艺评定试件应该从工程中使用的相同钢材中取样，并在产品焊接之前完成。焊接工艺评定按下列程序进行：评定流程由技术员提出工艺评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）；焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书（焊接工艺规范参数）；焊接责任工程师将任务书、指导书安排焊试室责任人组织实施；焊接责任工程师依据焊接工艺评定指导书，监

12、督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施工使用的设备，试样的选择必须覆盖本工程的全部规格并具有代表性。 b焊接工艺评定原则原 则不同焊接方法的评定结果不得互相代替。不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替。、类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材;、类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替;不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替。接头形式变化时应重新评定，但十

13、字形接头评定结果可代替T形接头评定结果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果。评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。施工企业己具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。2）焊前准备施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接

14、工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；焊接工艺文件应包括下列内容：工艺文件内容焊接方法或焊接方法的组合；母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；焊接材料型号、规格；焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；夹具、定位焊、衬垫的要求；焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次；7清根要求及焊接顺序等焊接工艺参数规定；8预热温度及层间温度范围；3）现场焊接作业4）焊接坡口形式及焊接顺序要点以控制应力、应变为准则，详细制定焊接顺序，严禁将合拢焊口布置在杆件应力集中的地方。就整个桁架而言，相贯节点的焊接施工，应先从整个桁架的中间开始施焊，再向两端扩展施焊。对于垂直构件的对接施焊，应由

15、两名焊工同时从两侧不同方向焊接，垂直构件焊接采用2人对称焊接，两人先焊接A，B（C，D）焊缝高度的40，再进行C，D （A，B）焊缝40的焊接，之后再进行A，B（C，D）焊缝剩余60%的焊接，最后结束C，D（A，B）焊缝的焊接。在焊接过程中需要注意层间温度，防止层间温度过高。当焊缝过长时，采用分段跳焊法，但要保证两焊工同步，减少变形。在焊接最后一层时需一次焊完，不得分段焊接。5）现场焊接操作工艺a预热及后热处理对较厚板件（大于25mm）,在T型接头、角接接头和十字形接头中应采取防止层状撕裂的措施。措施包括：焊前预热，焊后缓慢冷却或后热，仔细清除焊丝及坡口的油锈、毛刺及水份，焊条严格烘干等。预热

16、的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的15倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行，预热温度确定方法如下：预热温度确定方法根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低2550。根据焊接时热输人的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm,预热温度可降低2550。

17、根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高2550。b进行焊后消氢处理消氢处理的加热温度应为200250, 保温时间应依据工件板厚按每25mm 板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h 确定。达到保温时间后应缓慢冷却至常温。c引弧板、引出板、垫板要求要求严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝

18、引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm，非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于l0mm；焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击敲落引弧板和引出板。d减少收缩量措施减少收缩量措施在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。6）现场焊接的质量保证措施a焊接质量控制内容控制阶段质量控制内容焊接前质量

19、控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接前应熟悉每一个部位设计所采用的焊缝种类，了解相对应的参数要求焊接中质量焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时尽量采用高位焊接,同行保证焊缝长度和焊脚高度符合设计要求,做到边焊接边检查,在保证焊接连续的条件下对不符合要求的地方及时补焊定位焊缝有裂缝、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接。焊接后质量焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化

20、试验金相试验其它非破坏性试验无损检测强度及致密性试验构件焊接安装完毕后,应用火焰切割去除引弧板和安装耳板,并修磨凭证焊接区域的清除工作b人员保证本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，且在工程开始前针对重庆江北国际机场T3A航站楼钢结构工程实际情况组织相关技术人员开展针对性学习了解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。针对本工程的板厚，对已取得焊工证的焊工进行培训，培训内容：焊接位置：O、H；焊接方法：GMAW、SMAW、FCAW-G；试件通过UT检测、拉伸试验、

21、弯曲试验的焊工，即可参加本工程的焊接施工。施工时，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，从而准备好焊前工作，知道包括完工清场的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。c焊接材料选择与管理要 点选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002中的规定。焊接材料到货后由焊接质检员会同材料管理员对焊材观感质量、质保书批号、焊材牌号、气体纯度进行核对检查，合格后方可入库。材料管理人

22、员及时建立进货台帐，并按要求对焊接材料进行保管，建立标识，保证焊材库的温度湿度处于受控范围，并坚持做好每日记录。焊材发放前必须按焊材技术要求进行烘焙，烘焙时间、温度不同的焊材必须分箱烘焙。焊材发放时须明确焊材使用部位，焊条现场焊接对焊接环境要求严格。焊材当日未使用完必须退回焊材库保管。经烘焙过的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。经烘焙两次以上的焊条或其它因素造成不能继续使用的焊材必须申请报废处理，并及时分区存放，并标识明确。9严格焊接材料的管理制度，保证无不合格材料在工程上使用。d焊接环境要求现场焊接对焊接环境要求严格，具体需满足下列各项：环境要求对于手工电弧焊，焊接作业区风速超过8m/s，C

23、O2气体保护焊，焊接作业区风速超过2m/s的应设防风棚或采取其它防护措施；焊接作业区相对湿度不应大于90%，温度小于40；风力小于四级，并做好防雨措施。当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施；雨天原则上停止焊接。e低温焊接措施低温焊接质量是影响工程质量的重要因素，需注意有以下所列事项：低温环境焊接施工注意事项为保证焊缝不产生冷脆，低温下焊接用的焊丝，在满足设计强度的要求下，优先选用屈服强度较低、冲击韧性好的低氢型焊丝。焊丝实行专人保管，贮存在通风干燥的地方，禁止油污污染，采取垫高等防潮措施。焊接使用的瓶装CO2气体，焊接作业前应首先检查疏通。低温气候焊接施工前，应先检查焊接防护棚，上部允许稍

24、透风、但不渗漏雨水，兼具防一般小物体的打击功能，中部宽松，但能抵抗强风的侵扰，不致使大股冷空气透入，平台底面防护采用阻燃材料遮蔽严实，防止劲风从底部侵入。焊前加热消除焊缝两侧母材与焊缝区的强烈温差，最大限度地减缓钢材在板厚方向由热胀时压应力到冷缩时拉应力的转换过程，最大可能地促使焊缝接头均匀胀缩，保证厚钢板焊接质量。厚板焊接时，焊缝层间温度应始终控制在100120之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料，当恶劣气候即将到来，如无确切把握抵挡时，则放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3 方能停焊，且严格做好后热处理，并且进行保温处理。f焊后缺陷返修

25、措施返修措施焊缝表面缺陷超标时对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等进行补焊。经NDT检查的内部超标缺陷进行返修时应先编写返修方案，然后确定位置，用砂轮和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时，气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各50mm长焊缝或母材。清除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于10的坡口，必要时用砂轮清除渗碳层，用MT、PT检查裂纹是否清除干净。补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满焊坑，多层焊的焊层之间接头应错开。当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。返修部位应连续焊成，如中断焊接时应采取后热、

26、保温措施，再次施焊时应用 MT、PT确认无裂纹时方可焊接。补焊预热温度应比正常预热高。根据工程节点决定焊接工艺，如：低氢焊接，后热处理等。焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不宜超过两次。对两次返修仍不合格的部位应重新编写返修方案，经工程技术负责人审核并报监理认可后方可执行。返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。7）现场焊接的质量检验焊接完成后，首先清理表面的溶渣及两侧飞溅物，随后进行焊缝检验，检验方法按照进行。本工程所有构件拼接焊缝为全熔透焊缝，无论在工厂或现场施焊，均要求一级焊缝；节点区域之间部分熔透组合焊缝及其他部分熔透焊缝为二级； 角焊缝质量等级为三级焊

27、缝,表面缺陷应符合二级焊缝的规定。外观检查所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表；焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷；对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查；焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定。具体见下表：焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级探伤比例10020外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.0mm0.2+0.04t且小于等于2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩0.2+0.04t且小于等于2.0mm长度不限咬边0.05t且0.5mm连续长度100mm且焊缝两侧咬边总长度小于等于总长