教学型数控车床的对刀操作范本DOC 11页Word格式文档下载.docx

1、 .T0200M06 T0101T0100如下图2所示的对刀步骤流程图，G54指令对刀的步骤基本上与G92指令对刀相同，区别仅在于前者要将后者的步骤与分别修正为步骤与。用G92指令对刀后基准刀刀位点恰好处于程序起点位置，这种对刀方便实习老师检查学生对刀的准确性和监控设备安全性，因此在教学实习应用更广泛。而G54G59指令对刀需将工件零点的机床坐标输入到数控系统软件的零点偏置寄存器参数中，但加工前刀架不必处于程序起点位置，便于批量生产，在生产中应用更广泛。小结：. 加工最大直径小于30mm、长度为L（小于100mm）、程序原点选在零件的右端面中心、直径编程的工件，用G92 X100 Z50指令对

2、刀的简要操作步骤：（一）装夹棒料，棒料伸出卡爪端面约（L+50）mm；（二）装刀，保证各刀的刀位点与主轴等中心高； （三）在系统软件中设定为直径编程方式；（四）开机后，回参考点，将基准刀处于工作位置；（五）用点动方式或为避免爬行用“MDI运行（G91 G00 X-120 Z-220）+点动”移动刀架到装夹的棒料右端面附近，在MDI功能子菜单下（图3所示）按F2键，进入刀偏数据设置方式； 1、2、3、4号刀的刀偏号分别为#0001、#0002、#0003、#0004，用、键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置，首先将刀偏号为#0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置

3、的数据均修改为零；用、键将蓝色亮条对准基准刀的刀偏号位置处，按F5键设置基准刀为标准刀具，所在行变成红色；用基准刀试切工件外径，记录试切点A的X机床坐标，在图4界面按F1“X轴清零”，则CRT显示的“相对实际坐标”的X坐标为零；退刀停车，测量已切削轴段的直径d；用标准刀具试切工件端面，记录试切点A的Z机床坐标，在图4界面按F2“Z轴清零”，则CRT显示的“相对实际坐标”的Z坐标为零；通过“点动+步进”或MDI方式G91 G01 X-显示相对坐标 Z-显示相对坐标使基准刀重新回到试切点此时CRT显示的相对实际坐标为（0，0）；图3 MDI功能子菜单（六）选择非基准刀的刀号，手动换刀，用、键移动蓝

4、色亮条到非基准刀具的位置，如图5所示，让非基准刀的刀尖分别在主轴转动状态目测对齐试切点A（用“点动+步进”方式，先对齐外圆面，后对齐端面），这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值，就是该刀对基准刀的刀偏置X，Z；分别将其输入到对应刀偏号的相应位置。 图5 测量刀偏数据（七）点动+步进方式或先点动到附近再MDI运行G53 G01 XA ZA，重新让基准刀对准试切点此时CRT显示坐标为（XA，ZA），在MDI方式下，运行程序：G91 G00（或G01）X（100-d） Z50；则基准刀刀位点处于程序起点工件坐标系坐标为（100，50）的位置。. 加工最大直径小于30mm、长度为L（小于100mm

5、）、程序原点选在零件的右端面中心、直径编程的工件，用G54 G90 G00 X100 Z50指令对刀的简要操作步骤：（四）开机后，基准刀在工作位置，回参考点；（五）用点动或“MDI运行（G91 G00 X-120 Z-220）+点动”方式移动刀架到装夹的棒料右端面附近，在MDI功能子菜单（图4）下按F2键，进入刀偏数据设置方式，如图4所示；用、键移动蓝色亮条到要设置为基准刀具的位置；按F5键设置标准刀具，蓝色亮条所在行变成红色；用标准刀具试切工件外径，然后沿着Z轴方向退刀；在刀偏数据的试切直径栏输入试切后工件的直径值；用标准刀具试切工件端面，然后沿着X轴方向退刀；在刀偏数据的试切长度栏输入工件

6、坐标系Z轴零点到试切端面的有向距离；按F7键，弹出如图7所示菜单；用、键移动蓝色亮条选择要设置的坐标系；按Enter键确认，设置完毕。图7 选择要设置的坐标系方法二 可以MDI手动输入坐标系数据，操作步骤如下：（1）在MDI功能子菜单（图3）下按F4键，进入坐标系手动数据输入方式，图形显示窗口首先显示G54坐标系数据，如图8所示；图8 MDI方式下的坐标系设置（2）按Pgdn或Pgup键，选择要输入的坐标系数据： G54/G55 /G56/G57/G58/G59坐标系/当前工件坐标系等的偏置值（坐标系零点相对于机床零点的值），或当前相对值零点；（3）在命令行输入工件零点的机床坐标，如在图8所示

7、坐标系空栏输入“X0 Z0”，并按Enter键，将设置G54坐标系的X及Z偏置分别为0、0；（4）若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值，否则原值不变。（六）各刀刀偏置的测定方法与G92指令对刀方法相同（七）基准刀转位到工作位置，重新进行回零操作。 相对刀偏法对刀注意事项：1）装刀时，各刀的刀位点应与主轴中心等高，装刀时用钢直尺测量刀尖到刀架台面的距离约为79.580mm的距离。若二者等高，试切端面停车后，操作者用手摸端面应感觉平滑，看不到端面中心有尖点突出。若二者不等高，应细微调整垫片高度。2）为便于对刀与监控设备安全，对最大直径小于30mm、长5060mm的小回转体零件的编程可作

8、统一约定：工件右端面与卡爪端面之间的装夹长度近似为固定值105mm；刀具伸出刀架侧面的长度近似为固定值25mm；编程时统一规定：采用直径编程；工件零点选在工件的右端面中心；用G92指令设定工件坐标系，程序起点H的工件坐标为（100，50）且其与程序终点、换刀点三点重合；设定1号刀为90外圆粗车刀，2号刀为90外圆精车刀或60尖刀（对刀基准刀），3号刀为2.55mm宽的切断刀、4号刀为60螺纹刀；加工内表面的刀具刀号另定。其它尺寸的工件，设其最大直径为D，工件长为L，则约定时只需改变条件中工件伸长约为（L+50）、条件中程序起点的工件坐标为（D+70，50），其余条件可不变或根据具体情况作适当调

9、整。3）按上述条件装刀后，若CRT显示的非基准刀的X偏置在10mm的范围之内（切断刀因刀头结构特殊可能例外），则刀偏置可能测量较正确，否则可能是测量方法不对或数控系统出现了“爬行”现象，需要重新测定刀偏置。4）在刀偏数据的输入与修改之前，应先设置刀库数据，将各刀设定对应的刀偏号。六手动试切绝对刀偏法对刀的基本步骤手动试切对刀中，如果没有确定一把刀作基准刀，且在刀偏表中每把切削刀都有刀偏置，这种手动试切对刀方法叫绝对刀偏法对刀。使用这种方法对刀的程序结构形式具有以下特点：T0202（无G92 或G54建立工件坐标系指令，无M06指令）M03 SG90（或G91） G00 X_ Z_T0101（无

10、需取消上一把刀的刀补，就直接建立下一把刀的刀具补偿）对刀步骤：（工件坐标系零点设在工件右端面中心）1）选择1号刀试切端面和外圆，分别记录试切点A点的ZA坐标和XA坐标（图5标识的A点），退刀停车，测量试切轴段的直径尺寸，主轴正转，点动到A点附近再MDI运行 “G53 G01 XA ZA”，将1号刀刀尖按记录的坐标对齐A点。在图9刀偏表的0001刀偏号一栏中，输入试切直径（测量值）和试切长度0（0表示端面在工作坐标系的Z坐标为零）；2）选择2号刀，试切另一轴段，退刀停车，测量试切轴段的直径尺寸；主轴正转，点动步进方式，将2号刀刀尖目测对齐端面上试切点。在图9刀偏表的0002刀偏号一栏中，输入试切

11、直径（测量值）和试切长度0；3）3号刀（以切削刃右尖点对刀）及其4号刀，与2号刀的对刀步骤相同。图9 绝对刀偏法对刀的刀偏表 注意：在刀偏表中只需要输入试切直径和试切长度，各刀的X、Z偏置随后自动产生。七. 手动试切对刀法的误差分析在图2所示的手动对刀操作流程中，步骤中由于用游标卡尺或千分尺测量时不可避免存在测量误差，使得d数值有误差，导致步骤中工件零点的机床坐标计算不准确；在步骤中，由于我校购置的华中世纪星CJK6132A型CNC教学车床的定位精度和重复定位精度不太高，分别为0.04mm/300mm、0.01mm，使得基准刀按记录的试切点机床坐标重回后却被发现其刀尖与工件试切点之间有微小的间

12、隙，且当数控系统不稳定地出现“爬行”现象后，二者的间隙甚至更大，由此验证了CRT显示机床坐标的实际位置与理论位置有定位误差；而且非基准刀的刀尖也难以目测对准试切点，因此非基准刀存在一定的刀偏置误差；另外，在步骤中，由于d很难测量准确，导致程序起点H的机床坐标计算不准确，最后刀架实际可能不准确地停在程序起点位置上。上述误差，既有系统误差也有随机误差，如果仅进行误差数据的分析与处理，只能尽量减小误差，但很难完全消除误差。八. 对手动试切对刀法的误差补偿由于对刀的目的是使编程指令值与实际加工尺寸相一致，因此，可以根据“自动试切圆柱轴段测量误差补偿”的思路改进手动试切对刀法，设计一个简单的调试程序自动

13、试切外圆误差补偿的新对刀方法，实现单件加工的快速精确对刀。以工件坐标系方向为依据，确定实际测量尺寸与试切指令尺寸之间的误差补偿方向，见表1举例。表1 自动试切圆柱轴段的实际测量尺寸与程序指令值的误差补偿举例（单位：mm）切削刀具类型试切轴段的程序指令值实际测量尺寸误差补偿前的刀偏置误差补偿方法误差补偿数值1号基准刀281027.8529.98，X1=0Z1=0步进移动刀架步进+X方向0.148；Z方向0.02MDI移动刀架MDI运行：G91G01X0.148Z0.02；28.23610.17步进X方向0.236，+Z方向0.17G91G01X0.236Z0.17；非基准刀（以2号刀为例）268

14、26.1328.07X2=1.251，Z2=5.318修正原刀偏置X2=1.251（26.13226）1.119，Z2=5.318+（8.078）=5.248或加入磨损值原刀偏置不变，将误差加入到磨损栏25.8727.93X2=1.251+（2625.872）1.379，Z2=5.318（87.93）=5.388误差补偿方向总结误差补偿方向判断依据：以工件坐标系的坐标轴正负方向为依据。即：对于X方向尺寸的误差，如果实际测量值大于理论值，误差方向为负；反之，为正；对于Z方向尺寸的误差，如果实际测量值大于理论值，误差方向为正；反之，为负。注意：1）单刀试切补偿时，2号基准刀可用O2130程序修正，

15、1、4号刀可修改同一个程序（如文件名为O2131）后使用，其中刀补指令的建立与取消以及试切轴段的直径与长度尺寸（dl，见图3标注）随毛坯棒料及已切削尺寸的变化而动态变化，一般每加工一次，修改程序中有下划线的指令数值，使直径（+X）方向减少0.5mm或1mm，长度（+Z）方向加大0.5mm或1mm，切削成台阶形轴段。切削段直径值最好用千分尺（精度0.01mm）测量，长度值最好用深度游标卡尺测量（精度0.02mm）。3号切断刀的试切程序最好为另一文件（如为O2132），试切退刀槽的轴颈直径（图4的X3尺寸，X3一般比前一切削的轴段直径小35mm）与槽的右轴肩距工件右端面间的长度尺寸（图4的L3尺寸

16、）随毛坯棒料及已切削尺寸的变化而动态变化，一般每加工一次，直径（+X）方向减少0.5mm或1mm，长度（+Z）方向加大0.5mm或1mm，即随着试切次数的增多，退刀槽的轴颈直径尺寸越来越小，而向右端面方向的退刀槽宽度将越来越大。切削段的轴颈直径值、长度值最好用带深度尺的游标卡尺测量（精度0.02mm）。2）用O2130试切程序对2号基准刀的程序起点位置进行修正，修正方法：用MDI或步进移动刀架。基准刀位置误差补偿后，可分别调用O2131,O2132程序修正1，4，3号刀，或者调用同时对三把非基准刀试切的程序（如O2133）。修正方法：在非基准刀原刀偏置的基础上进行误差修正，并重新输入到刀偏表中

17、；或者将误差值直接加入到磨损值栏。修正程序的下划线指令值的动态修改规律同1）。对刀记录数值填入表2所示的表格中。3）基准刀的起点位置和非基准刀的刀偏置进行误差补偿后，记录基准刀程序起点的机床坐标，并对该位置置零；千万不要再移动刀架，只需选择已经过老师检查、校验正确的程序直接按“循环启动”键进行自动加工即可。4）在自动试切过程中，保持高度警惕，若发现运行异常，应即时按下急停按钮。试切程序举例如下：程序中下划线处的数值随刀具、试切轴段实际测量尺寸（DL）不同可动态修改%1000G92 X100 Z50M03 S755G90 G00 X35 Z5G81 X-1 Z2G81 X-1 Z1G81 X-1

18、 Z0.1G81 X-1 Z0G80 X28.1 Z-15 F200G80 X28 Z-15G00 X100 Z50M05M301000G90 G00 X35G80 X26.1 Z-12 F200G80 X26 Z-12G00 X100Z50M00；测量尺寸M06 T0404O2133程序表2 试切法对刀记录表（单位：床号：_工件伸出卡盘端面长度_ 记录日期：200_年_ 月_日刀 号粗略对刀记录精确对刀记录手动试切自动试切修调第1次第2次第3次2号刀（基准刀）X伸长Z伸长试切点的机床坐标试切误差X=Z=DL=测量试切轴段尺寸步进或MDI运行DL=X=Z=程序起点机床坐标1号刀X偏置Z偏置刀偏

19、置4号刀3号刀记录人_学号_班级_ 指导老师_九、操作练习题：1）装夹工件，并将刀架上四把刀按规定要求装刀，保证各刀的刀位点与主轴中心线等高；2）掌握千分尺、游标卡尺、深度游标卡尺的正确测量与读数方法，测量试切轴段的直径和长度尺寸；3）对刀架上的四把刀进行粗略对刀；4）将O2130O2133修正程序输入到系统软件并调试；5）对已粗略对刀的四把刀，通过自动试切进行误差补偿，实现精确对刀。实验报告 （二）实验名称_ 实验日期 _学生姓名_ 专 业_ 班 级_ 学号_指导老师_ 成 绩_一、简要写出数控车手动试切法粗略对刀（G92指令对刀）的基本步骤。二、观察思考题1）带深度游标卡尺、深度游标卡尺、

20、千分尺如何正确地测量与读数？2）相对刀偏法对刀中，G92指令与G54G59指令对刀步骤有何异同点？3）手动试切对刀法为什么误差较大？请进行误差分析。4）手动试切对刀法占用机床时间长、对刀效率较低且误差较大，很难实现高精度加工；而且，它也不适合钢件，其主要原因是钢件较硬，高速断续切削容易使刀尖崩落或烧刀。请你在今后的实习中多加思索，探索、总结出一种更快更准的对刀方法来。5）单件已精确对刀并加工后再批量加工，如何快速准确对刀？6）绝对刀偏法对刀与相对刀偏法对刀在编程及其对刀步骤方面有什么不同？三、实习作业题1）手动试切法粗略对刀后，如何进行误差补偿实现精确对刀？2）试举例说明3号切断刀（右尖点对刀）如何实现Z轴方向的精确定位？四、心得体会与建议（要求字数不少于300字）