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1、建设单位：重庆金科骏凯房地产开发有限公司设计单位：中煤科工集团重庆设计研究院有限公司地勘单位：重庆南江地质工程勘察设计院监理单位：重庆华兴工程咨询有限公司施工单位： S1#楼设计概况表序号项目内容1建筑面积（m2）8152.5 m22层数（层）4层3层高（m）一层5.1米二、三、四层4.8米4结构形式基础结构形式独立基础及人工挖孔桩主体结构形式框架结构。柱断面尺寸（mm）350350、400400、500500、梁断面尺寸（mm）主要规格为200500、250700、300700、350700楼板厚度（mm）1207楼梯结构形式梁板式楼梯2.3、结构概况1、本工程建筑结构的设计使用年限为50

2、年。2、混凝土：基础及主体结构部分采用商品混凝土。3、基础采用采用人工挖孔灌注桩以及独立基础。4、梁最大截面尺寸：700。三、模板工程方案选择3.1、基本情况本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时，充分考虑到以下几点：1、考虑到工程质量、进度及安全需要，本工程3栋高层均配备4层的模板、木枋及钢管。2、支撑体系采用普通钢管扣件式脚手架。3、模板及其支架的结构设计，做到结构要安全可靠，造价经济合理。4、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。5、选用材料时，做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。6、结构选型时，做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便

3、于检查验收；7、模板及模板支架的搭设，符合JCJ59-2011检查标准要求，符合文明标化工地的有关标准。3.2、材料选择按混凝土成型进行模板设计，在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下，提高表面光洁度，阴阳角模板统一整齐。1、墙模板采用15mm厚九层板，木枋、钢管作楞，配套穿墙丝杆M12使用。竖向内楞采用5080木枋，水平外楞采用圆钢管483.6。加固通过在双钢管处打孔拉结穿墙螺杆，当剪力墙有止水要求时采用止水螺杆。2、梁模板梁底面板采用15mm厚九层板，5080木枋（内楞）现场拼制，圆钢管483.6（外楞）支撑，采用可回收M12对拉螺杆进行加固。支撑架采用扣件式钢管脚手架，由立杆、横杆、支

4、座组成，采用483.6钢管。3、柱模板采用15mm厚九层板，在木工车间制作施工现场组拼，背内楞采用5080木枋，柱箍采用圆钢管483.6围檩加固，采用可回收M12对拉螺杆进行加固（地下室外柱采用止水螺栓）。4、板模板工程采用15mm厚优质九夹板，次楞采用5080木方间距250，主楞采用483.6钢管间距900mm布置；板支撑采用483.6优质钢管立杆，上部采用可调顶托支撑主楞，立杆间距0.9m0.9m，底部为普通垫板（300mm*300mm）。5、楼梯模板设计采用15mm厚优质九夹板拼装，模板支撑方法如下：背楞采用5080松木，间距300， 顺着楼梯方向摆放，主背楞采用483.6优质钢管，间距

5、1000 ，与次龙骨方向垂直，并与下部钢管脚手架支撑系统连接。根据规定，楼梯施工缝应留在正三步的位置，故楼梯模板必须跟随插筋一起在下砼浇注前就开始施工，以便砼能浇至楼梯正三步处。3.4技术参数柱模板（不设对拉螺栓）混凝土柱高（mm）4500柱箍间距（mm）500混凝土柱长边边长（mm）长边小梁根数混凝土柱短边边长（mm）短边小梁根数面板材质覆面木胶合板面板厚度（mm）15小梁材料矩形木楞小梁材质规格（mm）4080柱箍材料双钢管柱箍材质规格（mm）483.6梁模板（扣件式）新浇混凝土梁计算跨度（m）8.4结构层高（m）5.1/4.8混凝土梁截面尺寸（mm）梁侧楼板厚度（mm）支撑方式梁两侧有板

6、，梁板立柱共用（A）支撑立柱钢管型号（mm）梁跨度方向立柱间距（mm）600梁两侧立柱间距（mm）800步距（mm）1500楼板立柱间距（mm）梁左侧立柱距梁中心线距离（mm）400梁底增加立柱根数梁底增加立柱依次距梁左侧立柱距离（mm）300,600、600梁底支撑小梁材料方木梁底支撑小梁根数梁底支撑小梁一端悬挑长度（mm）主梁材料钢管主梁材质规格（mm）板模板（扣件式）新浇混凝土板厚（mm）模板支架高度（m）5.0/4.7板长（m）板宽（m）立柱型号（mm）纵距（mm）900横距（mm）水平拉杆步距（mm）立柱距混凝土板短边（mm）200立柱距混凝土板长边（mm）小梁材质90小梁间距（mm

7、）小梁距混凝土板短边距离（mm）50两端各悬挑长（mm）200、200主梁材质3.5主梁布置方式平行楼板短边可调托座内主梁根数四、模板安装1、柱模施工方法：（1）立模程序如下：放线设置定位基准（打定位桩）抹1：2水泥砂浆找平带模板分段就位安装支撑调直纠偏安装柱箍全面检查校正柱模板群体固定清除模板内杂物封闭清扫口水泥砂浆封柱下口缝。（2）柱模板放线，应在轴线控制点用激光经纬仪从下层向上层投测复核无误后，放出轴线位置，弹出柱的几何尺寸线，并应弹出轴线及柱模板的安装控制线，用水准仪将相邻的水准标高点标志转移到柱钢筋上，在钢筋上做上明显的标记。标记高度比砼地面高0.5m，然后找平柱模底部，以便立模用。

8、（3）将九夹板按柱截面裁制成型，按设计背板面钉制木楞，木楞为5080方木。（4）组装柱模：将单片加工成型的柱模就位，试拼后加柱箍、对拉螺杆和支撑临时定位。无对拉杆可采用砼内撑，间距不应大于1000。然后对每片模板垂直度、平整度进行校验，最后紧固成型。（5）柱支模示意详图见下图：方柱支模示意图2、挡墙及女儿墙模施工方法：（1）施工准备： A墙模施工放线，每壁墙必须放一道模板检查线，检查线距墙模150或200mm，以便于模板工安装模板，工长、质检员检查模板；B墙筋绑扎，隐检，浇筑砼处杂物清理；C墙模定位塑料套管（或锥头定位螺栓）设置、预埋线管、线盒安装、玻璃幕墙预埋件；D墙模板配件安装、涂刷脱模剂

9、；操作平台搭设；E复核模板控制线、砂浆找平层 （2）挡墙及女儿墙模安装：A根据墙模施工放线、检查线和模板编号，将准备好的模板吊装入位。B将模板吊到合适的位置，穿上带止水环的对拉螺杆，并初步固定。C调整模板的垂直度及拼缝，特别是连续墙平直度的控制，要求工人在墙体上口皮拉通线校正，满足要求后锁紧穿墙杆螺母。D销紧模板夹具，锁紧穿墙螺母。E检查模板支设情况，根据节点要求对局部进行加强。（3）墙模拆除：A当混凝土达到一定强度之后，开始拆除模板；B第一步先松开穿墙杆螺母；C第二步松开墙体模板的支撑，使模板与墙体分离；D如模板与墙体粘结较牢时，用撬棍轻轻撬动模板拆卸孔使之与墙体分离；E将脱离混凝土面模板吊

10、到地面，清灰、涂刷油性脱模剂，以备周转；3、梁、板模施工方法：复核梁、板轴线标高搭设钢管架安装梁底模绑梁钢筋安梁侧模安板模安梁、板柱接头模板安装预埋件及留孔模板等全面检查校正移交下一工序（2）本工程现浇梁、楼板模采用15厚九夹板、5080木枋垫木，钢管架支撑；梁板支模示意图如下： （3）为了保证框架梁砼质量，支模必须稳定牢固，梁高大于600时，沿梁高设置1根12对拉螺杆；梁高大于900时，沿梁高设置2根12对拉螺杆；对拉螺栓按300*450设置。梁柱节点：梁柱节点采用15厚九夹板加工成型模板，要注意该处的支模方法，一是要牢固可靠，二是不要因支撑过度造成断面尺寸减小。为了确保柱梁断面采取加设内撑

11、的方法，有对拉杆的可利用对拉杆的PVC套管作内撑，无对拉杆可采用砼内撑，间距不应大于1000。（4）梁模板技术要点：按设计要求起拱（或跨度大于4m时，起拱2），并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。（5）板模板技术要点：梁板模组合采用板底模盖梁侧模。楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱2），起拱部位为中间起拱，四周不起拱。4、楼梯模板本工程楼梯支模采用九夹板，钢管支撑，其支模示意图见下图：15mm厚九夹板木板厚50mm50100松木250 楼梯模板装程序为：复核楼梯轴线位置及上下平台架口标高架设钢

12、管架设置基准线并支梯段底模绑扎钢筋按基准线安踏步挡模及侧模检查校正 清除模内杂物交付验收；施工中应注意楼梯水平横梁梁侧模支撑的控制。踢面必须严格控制长度，以防梯帮无法校直，每层的梯踏步应根据该层的实际层高及梯宽分设，将误差消化在每一步踢踏步中。踢面上口应加设两道木枋做固定支撑，支撑下角应传递到固定的墙底下口处，以防梯步错位。固定支撑与梯面的固定应牢固。踢踏步合模前应在挡墙模板拆除之后，以免施工缝的垃圾无法清除干净。混凝土浇筑完毕达到强度后，将梯帮撬松，不作拆除，待下次合模时才完全拆除。5、预留孔洞模板施工中应做好穿墙、预留孔道、预埋件等施工工作。预留孔洞模板应根据孔洞大小、形状和位置选择适当的

13、方法。圆孔可采用塑料管或钢管，方孔可采用薄铁皮做成，其孔模可不拆除。楼板的孔模一端固定在底模上，其它结构中的预留孔洞模板应与两侧模板固定。孔模固定方式一般采用井字架卡紧法和支撑固定两种方法，详下图中所示。6、一般规定1） 保证结构和构件各部分形状尺寸，相互位置的正确。2） 具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中所产生的荷载。3） 不同支架立柱不得混用。4） 构造简单，装板方便，并便于钢筋的绑扎、安装，浇筑混凝土等要求。5） 多层支撑时，上下二层的支点应在同一垂直线上，并应设底座和垫板。6） 现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度大于4m，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度

14、的1/10003/1000。7） 拼装高度为2m以上的竖向模板，不得站在下层模板上拼装上层模板。安装过程中应设置临时固定措施。8） 当支架立柱成一定角度倾斜，或其支架立柱的顶表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。9） 梁和板的立柱，其纵横向间距应相等或成倍数。示意图如下10） 在立柱底距地面200mm高处，沿纵横向水平方向应按纵下横上的程序设扫地杆。可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的距离，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向各设一道水平拉杆。11） 所有水平拉杆的端部

15、均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。12） 钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑应采用483.6 mm钢管，用扣件与钢管立柱扣牢。钢管扫地杆、水平拉杆应采用对接，剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于500mm，并应采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。13） 支架搭设按本模板设计，不得随意更改；要更改必须得到相关负责人的认可。14）立柱及其他杆件1）扣件式a） 立柱平面布置图（详见附图）；b） 搭接要求：本工程所有部位立柱接长全部采用对接扣件连接，严禁搭接，接头位置要求如下：c） 严禁将上段的钢管立柱与下端钢管立柱错开固定在水平拉杆

16、上。15）、水平拉杆1） 每步纵横向水平杆必须拉通；2） 水平杆件接长应采用对接扣件连接。水平对接接头位置要求如下图：本工程层高小于8m，水平拉杆如下图示意：16）、剪刀撑扣件式、门式17）、砼的侧压力和漏浆应引起高度重视，模板缝应刨直刨平,拼接平整无透缝，梁、柱、墙模板缝应嵌双面胶或泡沫条防止模板漏浆。如下面阳角和阴角模板组合示意图。100木枋3mm双面胶或泡沫条100松木18）、拆完模时的梁、板、柱等构件应加强保护，禁止应钢筋、管件等撞击，柱、墙、门、楼梯、预留洞口的边角棱边，拆模后应钉条状九夹板进行保护，以免造成混凝土表面和棱角损伤。19）、外墙柱模预留老螺杆，水平施工缝处贴双面胶，砼浇

17、筑完后立即清洗。20）、模板拆除（1）拆模强度对现浇整体式结构的非承重模板，应在砼强度达到1.2Mpa并应保证其表面及棱角不因拆模而受损时,方能拆除,仅承自重荷载的模板应在与结构同条件养护的试块达到施工验收规范所规定强度后,方准拆模；承受上部较大荷载的模板必须在与条件养护的试块达到100%设计强度时，方能拆除。或应满足下表中的要求。底模拆除时的砼强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板2502，8758100梁、拱、壳8悬臂构件（2）拆模顺序模板拆除的顺序，应采用先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模，后拆承重部位模板，先拆侧模后拆底模和自上而下的拆模顺

18、序。拆除跨度较大的梁底模时，由于跨中设有独立井字形承重架，该部支撑架严禁松动，待砼达到设计强度后方可允许折出，拆模时严禁大锤和撬棍硬撬、硬砸。拆下的模板等配件，严禁抛仍。要按指定地点堆放，用后的模板要及时清理、修理并刷好隔离剂备用。（3）后浇带的模板拆除，待首次砼浇完60天后方可浇后浇带砼，待后浇带砼达到设计强度100%方可拆除模板支架，支撑后浇带砖柱的拆出必须得最上一层后浇带砼达到设计强度后从上至下逐层拆出。五、模板技术措施5.1、进场模板质量标准 模板要求： （1）技术性能符合相关质量标准。 （2）外观质量检查标准（通过观察检验） 任意部位没有腐朽、霉斑、鼓泡。没有板边缺损、起毛。 （3）

19、规格尺寸标准厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm 处，长短边分别测3 点、1 点，取8 点平均值；各测点与平均值差为偏差。长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。5.2、模板安装质量要求 符合混凝土结构工程施工及验收规范（GB 50204-2011）及相关规范要求。即模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。（1）安装现浇结构的上层模板及

20、其支架时，下层楼板具有承受上层荷载的承载能力；对准上下层支架的立柱，并铺设垫板。（2）在涂刷模板隔离剂时，不沾污钢筋和混凝土接槎处。（3）模板安装满足下列要求：模板的接缝不漏浆；在浇筑混凝土前，木模板浇水湿润，但模板内不积水；模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物清理干净；（4）对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按要求起拱。（5）固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不遗漏。（6）模板垂直度控制1）对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。2）模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度小于3mm，

21、平整度偏差小于2mm；3）模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求。（7）顶板模板标高控制每层顶板抄测标高控制点，测量抄出0.5m线，根据层高2900mm及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。（8）模板安装允许偏差和检验方法：（9） 模板拼缝、接头不密实时，用塑料胶带堵塞。（10）跨度小于4m的不起拱，46m 的板起拱10mm；跨度大于6m 的板起拱15mm。（11）合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，确保各工序完成后方可合模。（12）混凝土浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。（13）为提高模板周转、安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板

22、按编号整理、堆放。安装操作人员采取定段、定编号负责制。5.3、其他注意事项在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。（1）模板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的。（2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，垫平木方下口。（3）模板配板后四边弹线刨平，以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。（4）墙模板安装基层找平，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，设置模板支撑垫带，并校正其平直

23、。（5）墙模板的对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不斜拉硬顶。内墙穿墙螺栓套硬塑料管，塑料管长度比墙厚少23mm。（6）柱墙抱箍4道，无楼板处设置双面胶及老强丝杆；底部用水泥砂浆木条塞缝，避免“烂根”。5.4、脱模剂及模板堆放、维修 （1）模板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。 （2）模板贮存时，其上有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距适当，避免模板变形或损伤。 （3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、堆放。（4）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。六、质量标准1、保证项目 模板及支架必须具有足够的强度刚度

24、和稳定性，其支撑部分要有足够的支撑面积。2、基本项目模板表面清理干净并涂脱模剂，不能漏刷且不涂过量。3、允许偏差项目（单位：mm）现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10柱、墙、梁+4，-5层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8相邻两板表面高低差表面平整度2m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。七、各类保证措施1、质量保证保证：模板工程是保证砼外形的中心环节，应精心设计、精心制作、精心施工。模板在设计过程中，穿墙对拉螺栓的数量、多层板的排列配制，

25、除满足强度、刚度要求外，按照均匀、对称、有规律的原则进行设计。在施工过程中，严禁随意更改变动，模板加工制作、安装质量要求严守国家标准，各项质量指标合格率达到80%以上，保证结构质量。柱子要有限位卡，墙体要有定位钢筋，顶板上设有架筋马镫。柱、墙模板位置线一定分别标识清楚。柱根部支模时底部须垫衬双面胶或海绵条，以防漏浆；柱四周预插12或14钢筋头，卡紧以防跑模。柱头、板、墙梁交接处板、梁侧模按单体定型设计，散装散拆，现场拼成整体后必须拉通线校正，保证侧模顺直、方正。内墙、梁交接处，应设双层铅丝网拦挡。上下层墙交接处，模板下边需加双面胶或海绵条，进行垫压，以防漏浆。顶板模板铺设前，经拉线校正以保证顶

26、板面的平整，模板接缝处贴5cm宽的胶带密封。首层立杆钢管必须支撑在砼底板上。梁起拱按规范要求,应在梁下口水平枋下口钢管上起拱。在主梁柱支座处梁底标高下调810mm。检查数量：全数检查，在同一检验批内，对梁、板、柱、墙应抽查构件数量的10%，且不少于3件。模板拆除时不得死撬硬砸，在倒运、堆放过程中，应避免磕碰，注意保护，以保证模板的周转次数。拆下的模板，及时进行清理，刷好脱模剂待用。模板支撑、对拉螺栓要设专人检查是否支稳、牢固、拧紧，不得有漏支、漏拧现象发生，以免发生胀模。拆模后如发现模板变形或损坏应及时修理，作好大模板的日常保养与修理工作。根据工程特点，为了确保优质工程质量，要求：用于本工程搭架支撑所用的钢管48应壁厚3.5，卡扣件必须复检合格后方可使用。脱模剂采用不影响结构性能和防碍装饰工程施工材料的水性脱模剂，不允许使用粉质或油性脱模剂。2、安全保证措施所有进入施工现场人员必须戴安全帽，施工人员要佩带胸卡。安装现浇结构的上层模板及其钢管支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，上下层钢管架的立柱应对准，并铺设垫板。安装墙柱模板时，随时支撑固定，防止倾覆。模板各部位的结合及支撑受力点不得有脱开和滑动现象。任何人不得违规擅自拆模。模板就位后立即设置护身栏。拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员进入作业区。操作人员佩挂