管道施工方案文档格式.docx

1、5小计4130.34164.95247.514283.61.3工程特点本生产装置为大型化工生产装置, 全厂只有一个主装置是生产单元，其它单元为辅助单元；本装置的主要危险介质有：胺液、低压蒸汽、润滑油、烃类。管道材质主要有：A106、A53、20#、304及316等 。管道的规格多，最大规格为30。 装置区管道、设备密度大（特别是主装置），设备分数层布置；管道纵横交错；其间还穿插电仪桥架和线缆；高空作业多，交叉作业多，临边和预留孔洞多，再加上工期紧，业主要求平行施工：这就导致多专业、多工种同时在有限的空间内进行立体交叉作业，现场协调管理难度大。1.4编制依据1.4.1 工业金属管道工程施工及验收

2、规范（GB50235-2010）；1.4.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-2011）；1.4.3 压力管道安全技术监察规定-工业管道TSGD0001；1.4.4 工业金属管道工程质量检验评定标准（GB50184-2011）；1.4.5 石油化工施工安全技术规程（SH3505-1999）；1.4.6 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（GBJ126-89）；1.4.7 工业设备、管道绝热工程施工及验收规范（GB50185-93）；1.4.8 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准（GB50185-93）；1.4.9 管道施工图设计说明。第二章 施工总体安排2.1

3、 工期部署根据整体工期计划，制定管道安装施工计划。设备安装完成30%时开始进行管道预制，管道预制量力求达到管道安装量的70%。设备安装完成70%时开始进行管道现场安装。 管道试压完成20%时,开始焊口补漆和绝热工作。2.2 劳动力部署全厂工艺管道安装工程量约为14283.6米，根据工期要求，配备施工队劳动力如下表劳动力需用量计划表 人数工种主装置其余装置管工4012焊工4610起重工电工架子工吊车司机普工3518无损探伤人员热处理工137522.3 施工方法综述工艺管道采用现场预制、现场安装相结合的方法，尽量使预制达到70%以上。不锈钢管道采用氩弧焊，大口径不锈钢管道采用氩弧焊打底，手工盖面，

4、碳钢、低合金钢工艺管道采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。阀门试压、检查，管架的预制均在预制场地进行。公用管廊下排工艺管道的空中焊接为减少脚手架搭设量，拟采用移动式脚手架平台，并结合移动式挡风棚，这样既节省脚手架的搭设时间，提高了工效，又改善了焊工的作业条件及焊接环境，有利于获得优质接头。装置区内管道施工秩序是：先主管再支管，先高空后地面，先大口径后小口径，先不锈钢管后碳钢管、合金钢管。2.4 管道安装施工程序图 2.5 施工机具准备2.5.1 施工机具选用原则2.5.1.1 满足施工工艺要求。2.5.1.2 综合考虑各施工专业、工种所使用的施工机具的合理配置，充分发挥施工机具的使用效率。2.5.

5、1.3 充分使用我公司现已装备的先进施工机具。2.5.1.4 考虑施工机具在规格、数量和生产能力上的配套。2.5.1.5 讲求实效，以保证施工安全、质量、工期和经济效益。2.5.2 施工机具（设备）需用计划见下表：施工机具（设备）需用计划类别名 称型号、规格单位数量吊运机械8T吊车CQ-8台导链3-5T个81T卡环1-3T24钢丝绳637+112米150白棕绳20200脚手架跳 板=50mm块100脚手架钢管L=4米根250扣件万向、十字扣件件600焊机逆变式直流焊机ZX7-40028烘箱YGCH-X2-400/200保温桶5kg只30检测设备X探伤机320EG-B2F/200EG-B2F超声

6、波探伤机TUD210其 它 机 具电动试压泵DSK-400坡口机ISP-150/300IPK-600电动切割机4006手提式砂轮机230100电锤10-20压边机手枪电钻20漆刷把若干滚筒摇臂钻/台钻4016第三章 施 工 准 备工艺管道施工之前,应进行如下准备工作 ：3.1 技术准备3.1.1设计施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。3.1.2编制施工前编制管道安装、管道焊接“作业指导书”和“质量检验计划”，上报业主及监理审批。3.1.3 说明所有工艺管道实行管道单线图（轴侧图）施工。管道的

7、对接焊缝以圆点表示，并标注出焊缝编号。 3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程及验收规范中的有关规定执行。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。3.1.5压力管道安装报审管道安装前，根据压力管道安全管理和监察规程要求，项目经理部汇同业主，向当地质量技术监督局压力管道安全监察部门提交特种设备（压力管道）安 装告知书，经批准后才可施工。同时，向公司工程管理部门报告特种设备（压力管道）安装告知书影印件和各专业责任工程师的资格情

8、况，提请公司任命压力管道质量保证体系人员，并存档备查。3.1.6注意事项由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。3.2 机具准备按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%3.3 材料准备3.3.1顺序图检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管3.3.2所有材料须具有制造厂的证明书，质量要求不得低于国家现行标准的规定。 钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。 钢管内表面光洁，外表面不得

9、有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷； 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定。 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或共他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 带凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台高度不得小于凹槽的深度。 法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等 缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。 金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等

10、缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。3.3.3合金钢材质要严格检验,并注意标识移植,做材料的现场管理工作,具体检验要求如下:合金钢管检验：对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。合金钢管件检验：合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽2件进行硬度检验，若有不合格，应再抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。3.3.4 阀门检验本标段的主要介质为易燃、易爆及有毒、重度毒性介质，为保证管道的严密性，所有易燃、易爆及有毒、重度毒性介质、低温管道

11、用阀门逐个进行强度试验和严密性试验，其它常温、常压、非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行强度试验和严密性试验。 组建阀门试压站 阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。 阀门试压站设待试阀门存放区、试压区、试压成品合格区和不合格区。检试验程序如下图：检试验场地设置检试验人员资质取证阀门试压站资格认证合格证及质量证件外观检查解体或光谱分析强度试验严密性试验检试验标识成品交付 检验试验要求 合格证及质量证明书 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。合金钢阀门及

12、特殊阀门有产品质量证明书。 外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。 尺寸检查 阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。 材质检查合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。 压力试验阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验按公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对

13、于试验不合格的阀门应立即退回供货商（业主采购的阀门不合格，应即时报告业主，请业主退货、更换），不得用于工程；对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并标记。有上密封的阀门还需做上密封试验。安全阀的调校应送当地技监部门进行专业调校 阀门保护试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。3.3.5不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或写方式作堆放分类标识。第四章 管道预制4.1 管段预制4.1.1 管段预制的条件及选择原则.（1） 组

14、合件便于运输。（2） 符合现场管道吊装条件。（3） 焊口工作量大的大直径管路。（4） 焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。（5） 对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。（6） 选择平面化管路进行预制，便于保管运输。4.1.2 施工管段图的准备 施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质 量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。 管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设

15、置、现场管道安装调节段的 位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。 材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。4.1.3 管段的下料及坡口加工按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，要求见下:1） 管子切口质量应符合下列规定：a.切口表面应该平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径

16、的1%且不得超过3mm。（如下图） （2） 弯管 弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。（3） 管段组对 a.管段组对工艺流程如下： 检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。 b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选 用及工艺措施应与正式焊接一致。

17、c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2mm。d.管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度（如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。e.管道组对坡口型式见下表。坡口名称应用范围坡口型式坡口尺寸型坡口用于壁厚16mm以下管道S3992670560C+1-2PU型坡口用于壁厚16mm以上管道2060（）81203134.1.4 法兰与管子组焊 平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。 对焊法兰

18、：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。再在其下方点焊接二点，用90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。4.1.5依据依据管段图将相应仪表一次性部件在预制时，直接焊接在管段上。一次性部件采用开孔器开口，严禁气割开洞。4.1

19、.6管道焊接（详见第六章）4.1.7管段的组合及敞口的封闭 各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。 探伤合格后用压缩空气（=0.81.0Mpa）吹净管内浮尘、浮锈。 依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。 管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。 组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表

20、。项 目允许偏差 （mm）自由管段封闭管段长 度1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.51003001.0DN3002.0法兰螺栓孔称水平度1.64.2 管段组件标识4.2.1 对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。4.2.2低温钢管、不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。第五章 工艺管道现场拼装及安装5.1 安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，一般应具备下列条件。（1）与管道有关的土建工程（如管架、梁柱、预埋件等）经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格

21、，固定完毕。（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。（4）预制管段清洗 、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。5.2. 预制管道现场拼装优先原则（1）先大直径管段，后小直径管段。（2）先高压管段，后低压管段。（3）先装位于装置深处管，后装位置外围管段。（4）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。5.3管道安装管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的

22、方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：1 直管段两环焊缝间距100mm。2 环焊缝距支吊架净距高50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm。3 在管道焊缝上不得开孔。4 管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道

23、安装允许偏差见下表5.1。 管道安装允许偏差表（mm） 表5.1 检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15标高室内架空室外架空水平管弯曲度DN1002L，503L，80立管垂度5L，30用线缍直尺检查成排管间距用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨

24、机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。5.3.1 碳钢管道安装本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：5.3.1.1 预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。5.3.1.2排水管的支管与主管连接时，应按介质流向放坡，坡度为3/1000。5.3.1.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。5.3.2 合金钢管道安装合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原

25、则外，还应遵守如下规定：5.3.2.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须作好区别，防止材质搞错。5.3.2.2合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应采取防裂纹措施，重新焊接时应严格检查，清除裂纹。5.3.2.3 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。5.3.2.4合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。5.3.2.5合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。管道热态紧固、冷态紧固温度（） 管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250350工作温度-350350-20-705.3.2.

26、6合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应对其进行检查及调整。5.3.3 不锈钢管道安装不锈钢管道安装时，除遵守第9.1条管道安装的一般原则外，还应遵守如下5.3.3.1不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。5.3.3.2不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.99。5.3.3.3不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。5.3.3.4不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过2510-6（25ppm）的非金属垫片（石棉垫）。5.3.4高温高压管道的安装与调整核对图纸：由于设备的外接管口多，附属设备多，管线的长度短，刚性大，因此，图纸的尺寸与实际的偏差对管道安装影响较大，应按现场实测尺寸校正图纸才能进行预制和安装。设备大部分管道只能进行分段预制，在现场分段拼装，最后留下一个合拢口，在确保管道、设备法兰口精确对中情况下进行封闭焊接。室外合拢口的选择，不能选择管道与设备碰头的法兰 口（见左图A点），而尽量选择两个弯头在空间互为垂直的焊缝处（见左图C点）。预制管段的