湖北二汽 东风商用车生产实习报告Word格式.docx

1、体验企业工作的内容和方法，逐步实现由学生到社会的转变。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。二、实习要求：1.掌握机械加工工艺方面的知识及方法2. 通过实习获得基本生产知识，了解机械生产的基本流程3结合生产过程，对汽车发动机原理有个初步的认识4.了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的设备5.了解当今先进企业的生产管理模式，学习先进的管理方式方法6. 初步了解社会，为将来走入社会奠定基础7.实习过程中遵守各项守则，注意人身安全8.参观过程注意施工安全，不乱碰生产设施三、实习概要：1、 东风汽车有限公司简介东风汽车公司始建于1969年，是中国汽车行业三大集

2、团之一。进入新世纪，东风公司秉承“关怀每一个人，关爱每一部车”的企业经营理念，按照“开放合作，自主发展，做强做大，优先做强”的新世纪发展战略和目标，经过多轮业务重组后，公司治理更加科学、高效，主业更加突出、清晰，管理水平显著提高，经营质量显著改善，企业效益显著提升，竞争实力显著增强。 从2001年至2006年，东风公司的销售量由26.5万辆增加到93.2万辆，增长了3.5倍；销售收入由458亿元增加到1416亿元，增长了3.1倍；截至2006年底，东风公司总资产达到1899亿元人民币，净资产达到884亿元人民币，员工总数为11.4万人；2007年，东风公司位居中国企业500强第21位，中国制造

3、业500强第4位。 东风公司发展经历了艰苦创业、快速成长、改革调整和开放发展四个阶段，主要基地分布在十堰、襄樊、武汉、广州等地，主营业务涵盖全系列商用车、乘用车、零部件和汽车装备。东风公司的行政中心设在九省通衢的武汉。 2004年，东风公司将旗下的东风汽车有限公司、神龙汽车有限公司、东风本田汽车有限公司、东风电动车辆股份有限公司、东风越野车有限公司等主要业务进行整合，成立了东风汽车集团股份有限公司，并于2005年12月在香港联交所成功上市。从建厂开始，东风公司就矢志不渝地坚持自主创新，东风公司的发展史就是一部技术创新史。经过多年建设，东风构建了强大的自主开发体系，在商用车领域，具备了从整车匹配

4、、车身开发、发动机开发到部分关键零部件总成的开发能力，综合实力位居国内领先水平。在乘用车领域，东风形成了国产化开发、适应性开发，部分关键零部件总成开发的能力，并逐步掌握了在平台基础上开发整车技术。近年来，向市场相继推出东风天龙、东风大力神等系列商用车新品，东风猛士等系列军车新品，东风MPV、东风景逸、东风SUV等系列自主品牌乘用车新品，东风雪铁龙、东风标致、东风本田、东风悦达起亚等系列合资品牌乘用车新品。东风公司以“把东风打造成为国内最强、国际一流的汽车制造商；创造同业中国际居前、中国领先的盈利率；实现可持续成长，为股东、员工和社会长期创造价值”为事业梦想，以“建设永续发展的百年东风，面向世界

5、的国际化东风，在开放中自主发展的东风”为愿景，致力于把一个自主开放、可持续发展、具有国际竞争力的东风公司推向世界。2、 进厂安全教育5月12日下午，发动机厂组织我们开展了有关入厂安全教育的讲座。在这个讲座中，讲解了实习学生入厂行为规范，只有以规矩规范自己的行为，才能把安全做好！这实习学生入厂行为规范的内容包括以下几条：1） 必须整队进出厂，按厂内标示行走，要有组织纪律性，不能单独行动；2） 不带食物进厂，不随意乱扔喝剩的空瓶、纸屑和废物，不随地吐痰；3） 不准在厂房周围、马路两侧、车间门口处、绿化草坪坐歇；4） 厂区内不准打扑克，不准吸烟；5） 生产现场严禁使用照相机、摄像机及可拍照的手机；6

6、） 在生产现场不要随意靠近机床，特别是旋转设备；不要停留在吊车臂下，不要在生产现场扎堆围观，时刻注意安全；7） 在实习过程中，不要乱动按钮、工件、检测仪器等，并且不准将作业指导书从套中取出取走。3、发动机厂实习内容3.1 凸轮轴（康明斯作业部） 凸轮轴的加工设立在康明斯作业部图1.发动机凸轮轴、凸轮轴结构图：图2.凸轮轴剖面示意图、毛坯：球墨铸铁（组织性能达到要求，无需再进行热处理）、热处理方式：中频感应热处理、加工定位基准：以键槽或端面中心孔作为定位基准、三条生产线：1）、靠模仿型加工（总共有30多道工序）2）、数控、组合机床加工（10多道工序）3）、交叉加工凸轮轴加工工艺流程：1、铣端面打

7、中心孔2、粗磨中间主轴颈3、打标记4、数控车削加工a）粗车第二、三、四主轴颈b）粗精车第一主轴颈、排肩轴颈、小轴颈、排肩前端面、第一主轴颈前后端面，并对小轴颈进行倒角c）精车第二、三、四主轴颈，粗精车第五主轴颈，并对所有的主轴颈进行倒角5、打两端孔（孔类型包括：油孔、工艺孔、销孔、螺丝孔、攻丝孔）6、精加工a）精磨中间主轴颈b）精磨其余主轴颈c）精磨小轴颈、台肩前端面以及第一主轴颈前端面7、铣键槽8、凸轮加工（直接在磨床上进行） 粗精磨所有凸轮从及偏心轮9、校直10、探伤（采用荧光磁粉探伤）11、去毛刺12、抛光（凸轮表面粗糙度达到0.4，主轴颈表面粗糙度达0.2）13、清洗 14、终检15、

8、防锈、包装3.2 曲轴（康明斯作业部 西城作业部）曲轴在康明斯作业部以及西城作业部都有加工，其中，位于康明斯作业部的曲轴工段加工的是EQ4H型曲轴，材料为48MnV，四缸，坯料为锻造而成，而在西城作业部的曲轴则是用于六缸发动机，材料为球墨铸铁。图3. 六缸汽车发动机的曲轴简图连杆颈：有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角;上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。主轴颈和连杆轴颈不在同一轴颈上。它具有七个主轴颈和六个连杆轴颈;连杆轴颈分成三对，每对连杆颈分别位于三个互成120角的平面之内，上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。分别位于三个互

9、成120角的平面之内。曲轴结构复杂刚性差，尺寸、形状、位置精度和表面质量要求高。曲轴工艺分析 曲轴的主要功用，用于将活塞的往复运动通过连杆变为旋转运动，以输出发动机的功率。曲轴工作时要承受很大的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩。曲轴的技术要求：曲轴是带有曲拐的轴，它仍具有轴的一般加工规律，如铣两端面、钻中心孔、车、磨及抛光等，但也有它的特点，包括形状复杂、刚度差及技术要求高，应采取相应的工艺措施，浅析如下：1、刚度差2、形状复杂3、技术要求高曲轴的技术要求是很高的，其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：定位基准的加工；粗、精车和粗磨各主

10、轴颈及其它外圆；车连杆颈；钻油孔；精磨各主轴颈及其他外圆；精磨连杆颈；大、小头及键槽加工；轴颈表面处理；动平衡；超精加工各轴颈。工艺流程如下：1毛坯检查2铣端面打中心孔3粗车第四主轴颈4粗车曲轴主轴颈及 图5. 曲轴同轴轴颈5精车曲轴主轴颈及同轴轴颈6铣连杆颈角向定位面7车连杆轴颈8、车平衡块外圆9、钻铰定位销孔10、忽球窝11、钻直孔12、钻主轴颈上斜油孔13、去毛刺14、清洗15、中频淬火16、精磨主轴轴颈及同轴轴颈17、精磨连杆颈18、铣皮带轮，齿轮轴颈上键槽19、钻两端面20、扩小端孔和六个螺栓底孔21、攻M27螺纹和扩6个螺纹底孔22、攻六个螺栓孔螺纹23、油孔口倒角抛光24、擦拭及

11、吹静曲轴25、轴颈液压（2个滚压机）26、轴颈变形检测27、液压校直28、轴颈修磨29、精车油封断面30、扩铰轴承孔31、动平衡测量，去重32、清洗油道孔33、清洗34、吹风35、最终检查36、返工3.3热处理工艺的特点： 图6.热处理 图7.快速冷却金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。 3.4 连杆（康明斯作业部） 连杆由大头、小头和杆身等部分组成。连杆的工艺特点是：外形复杂，加工时不易定

12、位；大、小头由细长的杆身连接，抗弯刚性差，易变形；尺寸、形状和位置精度及表面质量要求较高。上述工艺特点决定了连杆的加工工序复杂，基准选择要合理，以减少定位误差；加紧力的方向和作用点要使变形最小；粗、精加工要分开，减少变形对精度的影响。连杆的部件总成见下图所示。图8. 连杆 图9. 连杆剖面示意简图连杆的材质一般采用45钢此处用的是38MnV（38锰钒），大批量生产时采用模锻制坯。毛坯有两种形式：整体锻件和分开锻件。整体锻件大头锻成椭圆形，以保证切开后镗孔的余量均匀。连杆工艺分析连杆的作用及其工作条件：连杆是柴油机的主要传力构件之一，其作用是把活塞和曲轴连接起来，将作用在燃烧室中的燃气爆发压力传

13、给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的旋转运动。它由连杆体、连杆盖、连杆螺栓、定位销、大小端轴瓦等组成连杆组件。连杆要求有足够的强度和刚度，再有因连杆的往复速度很高，所以要严格控制其重量，以减小惯性力和保证平衡。连杆的技术要求：连杆上需要进行机械加工的主要表面为大小头孔、上下两平面、连杆体和连杆盖的齿形结合面、螺栓孔及输油孔等。其主要技术要求如下：1、为了使连杆大小头运动副之间配合良好，大小头孔的尺寸公差取为IT6，表面粗糙度为Ra0.8um，大小孔圆柱度不低于6级，小孔圆柱度不低于7级。2、大小头孔中心距的极限偏差按中心距尺寸划分为：中心距大于350mm,极限偏差为0.05mm;小于等于35

14、0mm,极限偏差为00.03mm。3、大小头孔轴线所决定的平面之平行方向上平行度公差值应不小于100：0.03,垂直于上述平面的方向上平行度公差值应不大于100：0.06。4、连杆大小头孔两端面对大头孔中心的垂直度误差过大，将加剧连杆大头孔两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定垂直度的公差等级不低于8级。5、为了保证柴油机的运行平稳，对同一台柴油机连杆的重量差和大小头的重量都分别提出了严格的要求。连杆的材料及毛坯：由于连杆在工作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件更为恶劣，因此，必须保证连杆具有足够的强度及刚度，且尽量减小重量，这就对连杆材料的选择提出了较

15、高的要求。康明斯连杆选材为美国标准SAE1541钢，其材料标准为康明斯标准30062-04，采用调质热处理工艺。国产化时，将毛坯材料定为40MnBH（GB5216-85），采用锻造余热淬火加高温回火调质热处理新工艺，此方法既能获得良好的综合机械性能，又能提高疲劳强度，还能节省大量的能源。毛坯为整体锻造，其外形精度高，省材料，简化工艺，便于组织生产、加工和运输。该连杆硬度为HBS255302。连杆制造工艺过程:1、粗磨两端面2、钻小头孔3、小头孔倒角4、拉小头孔5、外拉大头的两侧面和凸台面6、切断大头7、拉大圆孔和两侧面8、精磨大头两对口面9、钻大头两对口面螺栓孔10、精锪密座面（以方便装螺栓）

16、图10. 精锪工序后工件示意图11、铣瓦槽12、钻油孔13、精铰螺栓孔14、清洗15、装配、拧紧16、扩大头孔17、大头孔倒角18、半精磨待标记面19、半精精镗大头孔（一个刀具上有前后两层刀片，一次进给，两次加工）20、压衬套（在小头孔上，两边压，一边一个衬套，压进去后，两个衬套间有一定的间隙）21、拉衬套（保证两个衬套间的同轴度）22、衬套孔倒角23、精磨大头两端面24、精镗大头孔25、终检根据不同的质量要求要分类（以不同颜色作标记），分批终检。3.5 4H缸体（4H作业部） 图11. 发动机缸体一、缸体的结构与功能 （一）、缸体的功能 缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（

17、包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。 （二）、缸体的结构 形状复杂、薄壁、显箱体。 二、结构特点 （一）、有足够的强度和刚度。 （二）、底面具有良好的密封性。 （三）、外型为六面体，多孔薄壁零件。 （四）、冷却可靠。（五、）液体流动通畅。三、缸体的材料及毛坯（一）、汽缸体的材料（二）、缸体毛坯的来源砂型铸造（三）、缸体毛坯的技术要求 对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。（四）、缸体毛坯质量对机加工的影响a、加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。b、铸造飞边

18、过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。四、6105T缸体加工工艺（一）、缸体工艺工艺安排遵循的原则a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。（二）、缸体工艺过程的拟定a、先基准后其它：先加工一面两销。b、先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。c、粗、精分

19、开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。d、 工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。（三）、加工定位：1面2销（底平面与底平面一侧的两个销口）五、缸体粗加工机床：大拉床缸体材料：灰铸铁刀具材料：高速钢（粗加工）、硬质合金（精加工）刀具结构：1）、加工时下刀架加工第一套工序，刀具从左往右运动加工，刀架左精右粗2）、上面刀架加工第二套工序，刀具从右往左运动

20、加工，刀架左粗右精加工工艺参数：粗切削余量：Sz0.07mmSz=0.02mm切削力：F2045t（吨）电机功率：P312kw附：缸体粗加工工艺流程1）、第一套工序：加工底平面、曲轴R面第一套夹具夹紧，翻转90度，拉床拉削加工加工过程由点线面，以减少冲击力（刀具具有50度的倾斜角度）齿条齿轮180度旋转第二套夹具2）、第二套工序：加工两个窗口、上表面3）、具体作业分解：（）、小天车吊钩拉在细滤油器面通孔内，起吊，在重力在作用下使缸体底面向上（）、缸体底面向上，后端面在前，放入上料滚道内（）、向前移动缸体，使缸体后端面置于拉料挂钩之前（）、机床双工位直动加工（）、加工完成后的缸体送入翻转机并确认

21、缸体完全送入，然后按下翻转开关，零件翻转180度（）、将翻转完成后的零件从翻转机内拉出3.6 dci 11发动机 3/4作业部 （发动机内装）1、实习安排 整队进入车间； 工厂指定师傅作入厂介绍、参观指导； 随队参观，了解dci 11大马力发动机的生产工艺； 实时提问，做记录； 整队返回。2、实习具体内容（1）dci 11发动机介绍 dci 11 是一种大马力直列六缸发动机，d柴油，c高压共轨，i电喷； 匹配东风天龙、东风大力神、工程机械车； 厂房建于2004年，主要生产dci 11四大件：缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴。（2） 主要零件 缸体：箱体类零件，曲轴、凸轮轴装在缸体中，缸盖用螺纹连接在缸

22、体上，凸轮轴安装在缸体侧面 曲轴：能量传递:动力-曲轴大端-飞轮-离合器；曲轴小段-皮带轮-部分能量转化为电能，供给汽车其余用电部件，如照明系统、音响等。 凸轮轴：进气凸轮、排气凸轮直径比主轴颈小；工作过程：空气-空气滤清器-吸气-喷油-压缩-燃烧-废气进入排气口和水道。 缸垫：作用：密封，防止窜气； 喷油器：垂直安在缸盖上，有6个微孔，喷出高压雾状燃油； 高压油泵：为燃油建立高压，使燃烧更加充分 缸孔6个 曲轴强度要求高（3）曲轴工艺1.毛坯 长1050mm，铣完后，打基准中心孔；几何中心：圆规画圆，找圆心；质量中心:由于6缸发动机曲轴有6个连杆件，2个一组，零件旋转时，6001200r/m

23、in的转速，会产生动不平衡，且产生的冲击力非常大，冲击载荷会影响刀具及机床的精度。用V型卡爪支撑曲轴，找出平衡点，即质量中心可使余量分配均匀；2.加工毛坯面：用铣床、大余量切削；3.加工主轴进油孔、曲轴油孔；4.淬火：电磁感应加热；对零件表面进行硬度处理，改变曲轴表面硬度及耐磨性，心部韧性不变；改变金相组织，用回火方式改善组织内部应力5.探伤：磁粉探伤，照射时发光，可探明细微裂纹；6.加工中心：a.两个基准：质量中心、几何中心；b工艺孔；零件变形：理想，均匀变形；实际，W,Z,D状，非均匀变形。通过加工中心修正，打三个点找到圆心，沿母线以外的余量磨掉，变形量超出机床可修正范围则会自动报警。c.

24、工艺孔中心线-分度-连杆中心磨两端轴承位置；7.修正加工：曲轴姿态，装配标准；8.平衡：这是曲轴特有的工序。通过离心力掌控，平衡机对离心力进行修正；9.抛光：这是汽车轴类零件共有的一道工序。属于微量加工，只有几个微米；目的是去除零件表面呈锯齿状的毛刺。毛刺很锋利，如不去除，会拉掉轴瓦，并抱死主轴；10.终检；11.清洗；12.键的安装。（4）凸轮轴工艺1、特殊工艺 校直，零件较细，易弯曲须校直；2、一般工艺车-铣键槽-打中心孔-外铣-淬火-回火-校直。（5）缸体、缸盖1、定位一销两面；2、面与定位块平行，由块面组成；3、铣平面、钻孔。3、小结 这次参观的dCI11作业部，车间里的加工设备都很先

25、进，工人师傅介绍说，企业为了获取最大的利润就得从小细节做起，比如说：避免耗时耗材的工序存在，要合理安排加工顺序，仔细考虑何种机器能产生最大的效益，车间里德设备也是很考究的，也就是所，一条合理完善的生产流水线才能更大限度地为企业盈利。4.1东风商用车车身厂车身厂简介东风商用车车身厂最新生产经营数据显示，2010年11月份该厂生产驾驶室18233台，单月产量达到合资以来最高点，其中D310、D530产量分别为11015台和3979台，这两种产品单月产量均创上市以来历史新高。图12. 车身厂生产线据了解，2010年东风商用车车身厂共生产东风天锦驾驶室35510台，月均产量达到2959台。2010年1

26、1、12月份，东风天锦单月产量攀升至3900多台，呈现稳步增长的势头。2011年2月，东风天锦延续1月的高产形势，日产量达到180台左右，该厂承担东风天锦生产任务的山下作业区双班作业、满负荷生产。车身厂里包括两个大方面的内容：冲压与装配4.2通用铸锻厂4.2.1、普通铸造、黑色金属1）、模具：木头模具、泡沫模具车间现在基本都用泡沫模具（消失模）铸造模具外购，要经过修模才能投入铸造2）、修模工具：泡沫切割机圆盘锯带、带锯自动磨锯机、万能磨刀机电炉丝切割机压刨、平面刨木工车床万能木模铣床（立式、卧式）3）、涂料：德科福铸造用耐火燃料组成成分：铜粉、隔热材料、胶水不粘砂、使零件表面更光滑、有色金属有

27、色车间概况：年立1000吨，主要以低压铸造、金属型重力铸造、离心铸造、砂模铸造的方式生产汽车零件和社会市场各种设备有色金属备件毛坯，以汽车零件生产为主。生产的材质有多种铜、铝、锌、锡、铅等有色金属合金。零件有：进气过渡管、排气尾管、中冷器进气管、壳体齿轮室、气缸盖等。生产车间虽然很简陋，但里面的各种各样东西让我们感到很震撼。经过师傅的介绍我才知道实型铸造是生产中采用聚苯乙烯泡塑模样，应用呋喃树脂自硬砂造型。当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高温金属液作用下迅速气化，燃烧而消失，金属液取代了原来泡沫塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。相对来说，消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件,机床床身等大型模具较之传统砂型有很大优势，它不但省去了昂贵的木型费用，而且便于操作，缩短了生产周期，提高了生产