水工金属结构防腐蚀规范讲解Word文档下载推荐.docx

1、附录 F 金属涂层的封闭涂料及面漆配套参考表附录 G 金属涂层厚度和结合性能的检查附加说明 1 总 则1. 0. 1 为了保证水利水电工程金属结构，包括闸门、拦污栅、启闭机、压力钢管、清污机及过坝通航金属结构等（以下统称水工金属结构）的防腐蚀质量，延长其使用寿命，特制定本规范。1. 0. 2 水工金属结构设计、制造、安装及验收各阶段的防腐蚀技术、工艺和检测等要求均应符合本规范的规定。103 水工金属结构防腐蚀方案应根据结构的使用环境、运行工况、维护管理条件等因素综合考虑，通过技术经济比较论证后选定。1. 0. 4 为了保证水工金属结构的防腐蚀施工质量，在施工全过程中，应由有一定防腐蚀知识和经验

2、的专业人员负责，对各道工序的施工质量进行监督。105 水工金属结构防腐蚀施工的安全、劳动保护及环境保护等除符合本规范的规定外，还应符合国家现行的有关标准。1. 0. 6 引用标准： GB 8264 涂装技术术语 GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GBT 13288 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法） GB 1031 表面粗糙度 参数及其数值 GB 64846487 铸钢丸 铸钢砂 铸铁丸 铸铁砂 GB 9286 色漆和清漆的划格试验 GB 11375 热喷涂操作安全 GB 9793 热喷涂锌及锌合金涂层 GB 9794 热喷涂锌及锌合金涂层试验方法 GB 9795 热

3、喷涂铝及铝合金涂层 GB 9796 热喷涂铝及铝合金涂层试验方法 DL 5017 压力钢管制造安装及验收规范达到原要求的表面清洁度等级。2. 2. 2. 4 磨料选择。喷（抛）射处理所用的磨料必须清洁、干燥。应根据基体金属的种类、表面原始锈蚀程度、除锈方法和涂装所要求的表面粗糙度来选择磨料种类、粒度。（l）磨料种类。 金属磨料应符合GB64846487铸钢龙、铸铜砂、铸铁龙、铸铁砂的规定。 熔融刚玉和碳化硅，如白刚玉、棕刚玉和碳化硅等。 人造矿物磨料，如经过加工的炼钢、炼铜的炉渣等。 天然矿物磨料，如金刚破、石英砂和河砂等。宜选用金刚砂。使用天然矿物磨料时，应注意符合有关的环保条例规定。 （2

4、）磨料粒度。 金属磨料、熔融刚玉和碳化硅等选择范围宜为0.51.5mm左右。使用人造矿物磨料和天然矿物磨料时，应根据表面粗糙度等技术要求加以选择。2. 2. 3 手工和动力工具除锈。 手工和动力工具除锈只适用于对涂层缺陷的局部修理和无法进行喷射处理的场合，且表面清洁度等级应达到GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的St3级。2. 3 质量评定 表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。检验人员应具有正常的视力。2. 3. 1 表面清洁度等级的评定。 评定表面清洁度等级时，被检基体金属的表面应与GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中

5、相应的照片进行目视比较评定。其等级划分见附录B。2. 3. 2 表面粗糙度等级的评定。 评定表面粗糙度时，应按照GBT13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。2. 3. 2. 1 比较样块法。 应根据不同的磨料选择相应的样快进行评定。将样块靠近被检表面的某一测定点进行目视比较，必要时可借助不大于7倍的放大镜，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。等级划分及评定方法见附录C。 每2m2表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不小于50mm 2。2. 3. 2. 2 仪器法。 用表面粗糙度仪检测粗

6、糙度时，每2m2 表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。2. 4 喷砂的安全与防护 喷砂处理时的安全与防护是指对喷砂现场及周围人员的安全防护及对环境的保护等。2. 4. 1 压力式喷砂罐属压力容器，其生产厂必须持有国家有关部门颁发的压力容器生产许可证。242 喷砂工应穿戴防护用具，以保护身体不受飞溅磨料的伤害。2. 4. 3 在露天或工作间进行作业时，呼吸用空气应进行净化处理。2. 4. 4 露天工作时应注意防尘和环境保护，并符合有关的法规和条例。2. 5 遮蔽保护 喷砂前，应用金属薄板或硬木板等对非喷砂部位进行遮蔽保护。3

7、 涂 料 保 护31 一般要求311 用于水工金属结构防腐蚀的涂料，宜选用经过工程实践证明其综合性能良好的产品；对于新产品，应确认其技术性能和经济指标均能满足设计要求，方可选用。312 构成某一涂层系统的所有涂料应由同一涂料制造厂生产。313 任何一种涂料，都应具备下列资料： （1）产品说明书、产品批号、合格证或检验资料。 （2）涂料工艺参数，包括闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂布率等。 （3）涂料制造厂对基体金属表面预处理等级、涂装施工环境的要求等。 （4）多组份涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明。3. 2 涂料选择321

8、防腐蚀涂层系统应由与基体金属附着良好的底漆和具有耐候、耐水性的面漆组成，中间漆宜选用能增加与底、面漆之间结合力且有一定耐蚀性能的涂料。322 构成涂层系统的各层涂料之间应有良好的配套性。涂料的配套性可参照附录D表D1。323 涂层系统选择。 水工金属结构应根据其使用环境选用涂层系统。3. 2. 3. 1 经常处于半浸没状态的水工金属结构，宜选用具有良好的耐候性和耐干湿交替的防腐蚀涂层系统，可参照附录D表D2选用。3. 2. 3. 2 经常处于浸水或潮湿状态的水工金属结构，宜选用具有良好的耐水性和耐蚀性的涂层系统，可参照附录D表D3选用。3. 2. 3. 3 启闭机等水上设备及结构宜选用耐候性和

9、耐蚀性良好的涂层系统，可参照附录D表D4选用。3. 2. 3. 4 用于压力钢管内壁的涂料宜选用耐水性和耐磨性良好的重防腐涂料，可参照附录D表D5选用。33 涂装施工331 涂装前基体金属表面清洁度要求见2.2.2.1，表面粗糙度要求见2.2.2.2。332 涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂结构的形状进行选择，亦可按涂料制造厂的要求进行。333 表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。潮湿或工业大气等环境条件下，应在4h内涂装完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过12h。334 被涂基体金属表面温度低于露点以上3和相对湿度大于85时，不得进行涂装。如涂料说明书另有规定时，则

10、应按其要求施工。335 涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。336 涂装前对特殊部位的遮蔽。 涂装前，应对不涂装或暂不涂装的部位如楔槽、油孔、轴孔、加工后的配合面和工地焊缝两侧等进行遮蔽，以免对装配、安装、工地焊接和运行等带来不利影响。3. 3. 7 在工地焊缝两侧宜先涂装不影响焊接性能的车间底漆。安装后应对焊接区进行表面处理，涂剧相应的涂料，达到规定的厚度。338 涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。339 涂装后，涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏，搬运中应

11、避免对涂层造成任何损伤。3. 4 质量检验341 涂装前应对表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装。342 涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。3. 4. 3 每层涂装时应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、绉纹等缺陷，应及时进行处理。涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、绉纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。3. 4. 4 涂膜固化干燥后应进行干膜厚度的测定。85以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的85。测定方法见附录E。3. 4. 5 附着力的检查。 当涂膜厚度大于120m时，在涂层上划二条夹角为6O的切割线，应划

12、透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。当涂膜厚度小于或等于120m时，可用划格法检查，其方法及判断见GB 9286色漆和清漆划格试验。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查，应选择非重要部位，测试后立即补涂。 此方法也允许用于评价涂膜中各涂层间的抗分离能力。3. 4. 6 针孔检查。 厚浆型涂料应用针孔仪进行全面检查，发现针孔，打磨后补涂。35 埋件的防护 埋件外露部分的涂装可参照附录D表D2及表D3选用涂料；与混凝土接触的表面可使用水泥砂浆进行临时防护。4 金属热喷涂保护4. 1 一般要求411 金属热喷涂保护系统应包括金属喷涂层和涂料封闭层。金属热喷

13、涂和涂料的复合保护系统还应在涂料封闭后，涂覆面漆。412 金属热喷涂的基体金属表面，必须采用喷（抛）射处理，其表面清洁度要求见2.2.2.1；表面粗糙度要求见2.2.2.2。4. 1. 3 金属热喷涂操作应符合GB 11375热喷涂操作安全的有关规定。4. 2 喷涂用全属材料4. 2. 1 热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，一般选用直径为3.0mm。4. 2. 2 金属丝的成份应符合下列要求： 锌丝的含锌量应大于99.99； 铝丝的含铅量应大于99.5； 锌铝合金的含铅量应为1335，其余为锌； 铝镁合金的含镁量为4.85.5，其余为铝。4. 3 金属材料的选择431 用于淡水环境中的

14、水工金属结构，金属热喷涂材料宜选用锌、铝、锌铝合金或铝镁合金；用于海水及工业大气环境中则宜选用铝、铝镁合金或锌铝合金。432 金属热喷涂保护系统中金属涂层的厚度可参照表4.3.2选用。433 封闭涂料应具有下列特性：444 工地焊缝两侧应预留100150mm宽度，涂车间底漆临时保护。现场拼装后，按相同的技术要求对预留区域重新进行表面处理及补涂。445 因碰撞等原因造成金属喷涂层局部损伤时，应按原施工工艺予以修补。条件不具备时，锌（包括锌合金）喷涂层可用富锌漆修补，铝（包括铝合金）喷涂层可用铝粉漆修补，然后再涂面漆。4. 5 质量检验451 金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡。粗颗粒、

15、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。452 金属涂层厚度检验方法见附录G。4. 5. 3 结合性能检查。 金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。测试方法见附录G。454 金属热喷涂复合保护系统的涂层外观和厚度检查，可参照3.4。5 验 收501 防腐工程交付使用前，应进行竣工验收，施工质量应符合设计要求或本规范规定。5. 0. 2 验收时，施工单位应提供下列资料： （1）设计文件及设计修改通知。 （2）原材料出厂合格证或复验报告。 （3）表面预处理及涂装施工记录，包括施工过程中对重大技术问题的处理情况。 （4）质检记录和质检报告。附录E 涂

16、膜厚度检查方法（补 充 件）E01 使用的测厚仪精度应不低于10。E02 测厚仪的调节。 测量前应先在标准样块上对仪器进行系统调节，以确保其测量精度。然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基底上进行置零比较，其读数差为修正值。E03 测量时，每一测点都应取3次读数，其中每次读数的位置相距2575mm，取3次读数的算术平均值为此点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100m的涂膜进行测量时，其测定值应为5次读数的平均值。EO4 平整表面上每10m2应不少于3个测点。结构复杂，面积较小的表面原则上：每2m2取1个测点。取点应注意分布的均匀性、代表性。 当产品规范或设计有附加要求时，应按产品规范或设计执

17、行。附录G 金属涂层厚度和结合性能的检查（检查方法摘自 GB 979488与GB 979688）G1 术语G11 有效表面 按使用和外观要求必须喷涂的表面，包括已喷涂的和待喷涂的表面。G12 基准表面 在有效表面上作涂层厚度测量的给定区域。G13 局部厚度 在基准表面上按规定作数点测量所得涂层厚度的平均值。G14 最小局部厚度 在有效表面上各局部厚度中的最小值。G2 金属涂层厚度检查G201 测厚仪的精度要求及调节见附录E0.1和E0.2。G202 金属涂层厚度检查方法如下： （1）当有效表面的面积在lm2以上时，用磁性测厚仪，在一个面积为ldm2的基准表面上测量10点涂层厚度，取10个值的算术平均值为该基准表面的局部厚度，测点分布见图G2.0.21；当有效面积在1m2以下时，在一个面积为1cm2 的基准面上测量五点涂层厚度，取五个值的算术平均值为该基准表面的局部厚度，测点分布见图G2.0.22。 （2）根据工件大小和结构复杂程度的不同，按照分布均匀、具有代表性的原则来布置基准表面，一般在平整的表面上，每10m2不少于三个基准表面。结构复杂的表面可适当增加基准表面。主编单位：主要起草人：戴企平 张小阳 张志修（水利部三门峡水工机械厂） 张振铭（水利部郑州水工机械厂）