隧道洞身衬砌施工方案Word格式文档下载.docx

1、衬砌厚度（cm）百楼一号隧道遮光棚40洞门SLm1070VSL5240602.1、2百楼2号隧道百楼2号隧道设计为分离式曲线型中隧道，左幅全长为682m，起止桩号为ZK14+348ZK15+030；右幅全长为708m，起止桩号为YK14+348YK15+056；左、右线进口为削竹式、出口为端墙式。隧道最大埋深183.8m,计划由进口向出口掘进。该隧道为双车道公路隧道，围岩结构较差，设计为IV、V级围岩，其中左线IV级围岩565m，V级围岩97m，明洞及洞门20m；右线IV级围岩563m，V级围岩125m，明洞及洞门20m。隧道进口均位于 R=2500m 圆曲线上，出口均位于直线段上，洞身均位于

2、 R=2500m 圆曲线和直线段上。隧道左、右线纵坡均采用 0.900%/960 的单向坡。百楼2号隧道围岩明细表长度洞门SMa40米Xs5a102米50S5a120米S4a160米IVS4b968米人行横洞33.415米25分离式隧道洞身主要支护参数设计表2.1、3百楼3号隧道百楼3号隧道右线起讫里程为：YK15+393YK15+800，全长407米，为短隧道，起点设计高程451.253，终点设计高程459.732米，隧道最大埋深60米。左线线起讫里程为：ZK15+380ZK15+790，全长410米，为短隧道，起点设计高程450.608，终点设计高程455.881米，隧道最大埋深68米。隧

3、道左右线设计线间距约为30m。隧道为双车道公路隧道，围岩结构较差，设计为IV、V级围岩，其中左线IV级围岩240m，V级围岩145m，明洞及洞门25m；右线IV级围岩259m，V级围岩128m，明洞及洞门20m。隧道进口均位于 R=2500m 圆曲线上，出口均位于直线段上。隧道左纵坡采用1.200%/589.561的单向坡；隧道右纵坡采用2.000%/610单向坡。百楼3号隧道围岩明细表线路百楼三号隧明洞SdMa、SdMb45米sd5a273米Sd4b499米452.1、4百塘隧道百塘隧道设计为曲线型分离式隧道，技术标准为双向四车道高速公路。右线起讫里程为：YK16+018YK16+375，右

4、幅全长357米，为短隧道，起点设计高程460.592米，终点设计高程456.823米，隧道最大埋深85.3m，纵坡为-1.3% ；左线起讫里程为：ZK15+935ZK16+385，左幅全长450米，为短隧道，起点设计高程456.250米，终点设计高程454.996米，隧道最大埋深91.8米，纵坡为1.2%。隧道为双车道公路隧道，围岩结构较差，设计为IV、V级围岩，其中左线IV级围岩175m，V级围岩223m，明洞及洞门22m；右线IV级围岩167m，V级围岩170m，明洞及洞门20m。隧道左纵坡采用-0.500%/1149.855（1200.948）的单向坡；隧道右纵坡采用-1.3.00%/6

5、60单向坡。百塘隧道围岩明细表百塘隧道洞门SdMa、SdMa42米Xsd5a284米Sd5a75米Xsd5b64米XSd4b342米三、施工总体布暑3.1施工准备 （1）施工图审查：熟悉、审查施工图纸及相关地质资料无误。（2）照明、通风、供水、供风、排水等辅助作业满足正常施工需要；（3）劳动组织准备：各隧道施工管理、操作人员已进场，每个隧道配置管理人员3人，钢筋班5人，二衬班12人，其他工人9人，机械操作手12人，共41人，项目部已做好施工人员入场后的质量、安全、文明施工等思想教育工作。3.2项目管理组织机构组长:徐振伟副组长:张长在、邹兴林组员:辜培、苏增华、谢良学、张秋生、陈家良、张家乾、

6、张建强、杨新泉、杨本雄、李利家、石志军、周之祥、王鹏3.3资源配置（1）人员配备根据业主和招标文件对本工程的施工要求，以及工程规模、工期、质量等方面的要求，项目部组织一套高效、精干的领导机构和装备先进、施工水平过硬的队伍。项目部设项目经理1人，书记1人，项目总工1人，副经理2人，总经济师1人，总会计师1人，以及七部二室即工程部、安全部、质量部、经营部、财务部、物设部、测控部、办公室、试验室。详见项目部组织机构示意图。隧道施工组建现场管理机构，由一名项目副经理，一名隧道工程师，二名技术员和施工班组长组成，班组工人根据施工进展情况和施工项目逐步配置，百楼1、2、3隧道施工混凝土由1号拌合站供应；百

7、塘隧道由2号拌合站供应。隧道施工人员安排如下表：（2）机械设备已进场，所需材料已到达现场，能满足施工生产需要。设备名称规格型号单位数量技术状况拌合机HLS90套4良好装载机ZL50辆2输送泵68m/h台5衬砌台车整体式模板7插入式振动棒FRZ-50个19混凝土运输罐车HDT5258GJB16射钉枪8自动爬焊机及热风枪冲击电钻3.4工期计划百楼1号隧道设计为连拱曲线形隧道，长度为290m，起止桩号为K12+775K13+065。百楼2号隧道设计为分离式曲线形中隧道，左幅全长为682m，起止桩号为ZK14+348ZK15+030；百楼3号隧道为分离式曲线型短隧道，右线起讫里程为：YK15+393Y

8、K15+800，右幅全长407米，左线线起讫里程为：ZK15+380ZK15+790，左幅全长410米；百塘隧道设计为曲线型分离式隧道，右线起讫里程为：YK16+018YK16+375，右幅全长357米，左线起讫里程为：ZK15+935ZK16+385，左幅全长450米。根据隧道的建设规模、工程特点和施工条件，隧道衬砌工期计划为：2017年10月16日至2018年12月22日。四、施工方案4.1防排水施工隧道结构防水设计原则：“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”。隧道结构防水一般由喷射混凝土、全封闭柔性卷材防水层和二次衬砌结构自防水等组成。本线隧道二次衬砌混凝土采用防水混凝土，

9、其抗渗等级不低于S8；拱墙设置HDPE自粘式防水板加土工布，施工缝设置止水条或中埋式止水带，二次衬砌混凝土施工后，拱部进行充填注浆。施工工序及流程见图“隧道结构防排水施工工艺流程图”。4.1.1系统盲管施工（1）环向排水盲管施作方法隧道初期支护与防水板间设5mmHDPE式透水环向盲管，在泄水孔标高处直接与隧道排水侧沟相连通。环向盲管设置间距满足设计要求,按设计要求结合现场实际情况，每设计段长设一排水盲沟与水沟沟身连接。在水量较大地段适当加密。（2）纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管沿纵向布设于隧道左、左墙脚外侧泄水孔标高处分段设置，段长符合设计要求，中间安排水管与隧道排水侧沟相连。按规定划线，以

10、使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。沿线钻孔，定位孔间距在30cm50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。4.1.2防水层施工初期支护与二次衬砌间设防水板和土工布作为防水层，材质取样试验，符合设计要求标准。防水板施工工艺流程见附图。防水板施工工艺流程框图（1）基面处理钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（如下图）；有凸出的管道时，用砂浆抹平（如下图）。锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（如下图）。喷射混凝土表面应平整圆顺，若不符合要求，应进

11、行补喷，凹凸量不得超过5cm如下图）。局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边。（2）铺设防水板防水板铺设采用预铺反粘法施工，利用台车进行，铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，每环长度应留有富余，避免因施工二次衬砌混凝土时，局部绷紧而将防水卷材拉破。从拱顶向两侧铺设，防水板铺设要有一定松驰量。在喷混凝土表面采用ZIC-16电锤8钻头钻眼，塑料膨胀螺栓固定，锚固点边墙环向间距90cm，纵向100cm；拱部环向间距60cm，纵向100cm。沿隧道纵向在锚固点上绑扎铁丝，防水板用背带与铁丝绑紧。（3）防水板焊（粘）接防水

12、板焊接采用自动爬行焊机焊接，即将两层防水板的边缘搭接不小于10cm，通过热熔加压或专用胶粘合，两侧接缝宽不小于2.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。（4）防水板质量检查和处理外观检查：防水板铺设均匀连续，接缝宽度不小于25mm，搭接宽度不小于100mm，接缝平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象。接缝质量检查：防水板搭接用爬焊机进行焊接，接缝为双面缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至1.5MPa时，停止充气，保持该压力达2min

13、，否则说明有未焊好之处。用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接或粘结，直到不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。要保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。二次衬砌混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。铺设防水板的施工技术措施：防水板铺设前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要预

14、留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接。铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。衬砌混凝土灌注前检查防水板质量，填写检查证。灌注衬砌混凝土时，不损坏塑料防水板。防水板是易燃物品，一旦烧穿，影响防水效果，因此工作区内禁止烟火，并设消防设施和高压水管备用。在二衬施工前再次检查防水板没有破坏情况，确认防水板没有破坏等现象，二衬台车才能就位。土工布+隧道EVA防水板物性值设计为350g/无纺土工布+1.5厚HDPE自粘胶膜顶铺反粘防水卷材，其技术指标参数如下：防水板的检验及标准防水板施工质量标准项次检查项目规定值或

15、允许偏差检查方法或频率权值1搭接长度（mm）100尺量：全部搭接均要检查，每个搭接检查3处缝宽（mm）焊接两侧焊接宽25每个搭接检查5处粘接粘缝宽503固定点间（m）符合设计要求检查总数的10接缝与施工缝错开距离（mm）50每个接缝检查5处4.1.3止水带、止水条、施工缝及变形缝施工二次衬砌的变形缝、施工缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。根据实际施工情况，二次模筑混凝土衬砌9米一个循环，沉降缝在衬砌结构（围岩等级）变化处及V级围岩段间距约50米设置，IV级以下围岩段内间距约100米设置，全断面设置，缝宽2厘米,全断面中埋式橡胶止水带,并用沥青麻絮填塞。施工缝按

16、约9米设置一道，遇沉降缝时设沉降缝，左左幅在同一断面设置。止水带及止水条仅设于拱墙部位，有仰拱段沉降缝于仰拱处设沥青麻絮填充。二次衬砌的沉降缝设置橡胶止水带，二次衬砌环向及纵向施工缝均设置带注浆管遇水膨胀止水条，注浆管的末端应从环向施工缝引出，以便在二次模筑混凝土浇好后进行注浆堵漏。采用10钢筋固定止水带，在拱部间距为1米，边墙间距可适当加大，止水带必须固定牢固，避免浇筑混凝土时发生位移。施工工序如下：将背贴式止水带与防水板焊接之后，立模，挡头板穿入固定钢筋，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带弯折平贴在挡头板上，回填沥青软木板和聚苯乙烯板；安装橡胶止水带（一侧弯折）及沥青软木板和聚苯乙烯板；浇筑

17、一侧混凝土；拆模；拉直止水带另一侧并固定（回填聚苯乙烯板）；立模浇筑另一侧混凝土；凿除内侧聚乙烯板；填塞石棉麻丝沥青；用挤注枪压入聚硫双组分密封膏（压实抹平）；（1）止水带预埋要在前一板二衬内严格按设计及规范要求施工，施工中采用泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。浇筑混凝土时注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除堵头模板，然后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水润湿，然后刷水泥浆两道，30分钟后可以浇筑混凝土。止水带全环施作，止水带施作除材料长度原因外只允许有左左两侧边

18、基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm。（2）遇水膨胀止水条采用预留嵌入法，挡头板制作时预留止水条的浅槽。拆除混凝土模板后，休整预留槽，凿毛施工缝，清除浮渣，将止水条嵌入槽内，用配套的胶黏剂或水泥钉固定止水条，再浇筑下一环混凝土。（3）墙体水平施工缝在设在高出底板面不小于300mm的墙体上，拱墙结合的水平施工缝在拱墙接缝以下150300mm处。垂直施工缝施工时将其表面浮浆和杂物清除，刷不低于结构混凝土强度等级的净浆或涂混凝土界面处理济，及时浇筑混凝土。端头模板支撑要牢固，防止漏浆。端头埋设表面涂有脱模剂的楔形硬木条，形成预留浅槽，槽要平直，槽宽比止水条宽12mm，槽深为止水条厚度的1/22

19、/3，将遇水膨胀止水条牢固地安装在预留浅槽内。（4）变形缝拱墙部位采用橡胶止水带，沥青木丝板塞缝、聚硫密封胶（内侧设排水暗槽引排渗入水）；沉降缝仰拱部位采用橡胶止水带、沥青木丝板塞缝并环向设双层抗剪钢筋，以减小沉降的不均匀。（5）止水带的检验及标准序号项 目检查方法及频率纵向偏离（mm）每环至少3处偏离衬砌中心线（mm）304.2衬砌钢筋加工及安装（1）钢筋骨架制作钢筋加工集中在钢筋棚加工，骨架钢筋的连接采用搭接双面焊，钢筋骨架焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工持证上岗。钢筋骨架制作时的分段原则为：根据钢筋的定尺长度，合理安排，尽量做到节省材料，减少焊接的数量及作业时间。接

20、头错开1.0m，主钢筋接头根数在同一截面不超过总数的50%。骨架在钢筋场地上集中加工，因环形较长，分段制作。相邻段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一环形骨架作为后一环形骨架的模具，制作好的钢筋骨架放置于平整、干燥的场地上，每个环形筋下垫方木与地面脱离，每个环形段的钢筋骨架挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作。（2）钢筋骨架安装人工把分段后的环形钢筋搬运至施工现场，钢筋骨架分段对接采用双面搭接焊，焊缝长度不少于5d。骨架钢筋采用高强度砂浆垫块使骨架钢筋有足够的保护层。安装时骨架中心位置要与桩位中心相符，其允许误差为20mm。钢筋骨架横向要与隧道横断面方向平行。钢筋安装时，钢筋长度、间距、位置、保护

21、层厚度应满足设计要求。（3）衬砌钢筋要求及实测项目钢筋加工采用冷加工，在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、铁锈等应清除干净；钢筋安装横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接；钢筋连接点应在纵横向的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接；同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于1500mm;相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于1000mm;钢筋焊接搭接长度及焊缝应满足设计要求；衬砌钢筋实测项目如下表：衬砌钢筋实测项目检查方法和频率主筋间距（mm）每20米检查5点两层钢筋间距（mm）箍筋间距（mm）20每20米检查5处绑扎搭接长度受拉I级钢筋30d每20米检查3个接头级钢筋35d受压20d25d钢筋

22、加工钢筋长度（mm）-10，+5每20米检查2根4.3模板安装衬砌台车采用液压整体式衬砌台车，台车长度9m，面板厚度12mm，台车在两侧底部设活动面板，活动面板尺寸将根据需要拆卸调整。工作窗口为21个，分三层，梅花形布置，每层6个，拱顶三个工作窗兼做检查窗，尺寸为500mm*500mm。拱顶位置设置有三个注浆孔。（1）精度控制：调整轨道中心及标高，采用钢轨，方木作枕木，底面已铺混凝土地段直接铺设轨道，否则采用碎石道床，以稳定轨道，保证台车平稳。轨道偏差控制在2cm以内，使模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在混凝土灌注中处于良好的受力状态。台车就位精度控制在10mm以内。（2）定位方法：采

23、用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空，同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。曲线上考虑内外弧差及搭接长度，减少接缝错台。台车走行至立模位置，用侧向千斤顶调整至准确位置，并进行定位复测，直至调整到准确位置为止。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。为避免在浇注边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同果检查工作窗状况是否良好。（3）外模、端模（挡头板）制作和安装：明端模（挡头板）选用5cm厚木板制

24、作，采用角钢U形卡和短方木固定，以适应端模尺寸的不规则性。并在挡头板上钉木板条预留止水条安装凹槽。（4）模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂，台车模板拼装安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板安装允许偏差和检验方法如下： 模板安装允许偏差和检验方法允许偏差（mm）检验方法边墙角15尺量起拱线拱顶+10、0水准测量模板表面平整度2m靠尺和塞尺相邻浇筑段表面高低差4.4混凝土施工（1）二次衬砌施作时间的确定根据监控量测数据在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速

25、度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。（2）混凝土浇注混凝土由我项目1#拌和站提供，混凝土罐车运输至施工现场，采用输送泵输送混凝土。二衬混凝土采用C30防水混凝土。现场控制好混凝土塌落度，现场检测，根据混凝土灌注部位不同，墙部混凝土坍落度宜小，拱部混凝土坍落度宜大。在保证混凝土可泵性的情况下，尽量减小混凝土的坍落度，并提高混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水。混凝土采用泵送，分流槽左右分流入模对称浇注，每层浇筑厚度不得大于0.3m。两侧高差控制在50cm以内。接头管箍避免接触不当造成爆脱，管路用方木支垫

26、高出地面，穿过台车时管箍不与台车构件相接触。混凝土输送管路端部设置一根软管，软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以避免混凝土集料堆积和产生离析。混凝土开盘前先泵送同级砂浆，砂浆量为在电览沟底顶面上平铺2cm，以保证电览沟底顶面混凝土同拱墙混凝土的连接，防止模板缝隙漏浆造成混凝土泛砂或露骨；同时起到润湿输送泵和管路的作用。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录，做好相关数据收集。振捣采用定人定位用插入式振动器捣固，保证混凝土密实；拱顶及反弧段辅以附着式平板振动器振捣。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：每一振点的捣固延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。灌注过程中严禁用振动棒拖拉混凝土，当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出。不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用