镍铁冶炼工艺Word文件下载.docx

1、回转窑焙烧、金属氧化物还原与还原金属的聚集;（3）分离处理:回转窑产出的熟料采用重选与磁选分离出镍铁合金。流程是目前红土矿冶炼厂普遍采用的一种工艺流程,该工艺主要分为以下几个工序:干燥:采用回转干燥窑,主要脱出矿石中的部分自由水。焙烧预还原:采用回转窑,主要是脱出矿石中剩余的自由水和结晶水,预热矿石,选择性还原部分镍和铁。矿热炉熔炼:还原金属镍和部分铁,将渣和镍铁分开,生产粗镍铁。精炼:一般采用钢包精炼,脱出粗镍铁中的杂质如:硫、磷等。通过分析,我们认为设计应当采用工艺成熟、技术可靠、有成功生产经验的工艺。工艺非常适合本项目红土镍矿的性质,因此,本项目可采用RKEF流程生产镍铁。即干燥一焙烧/

2、预还原一矿热炉熔炼的工艺流程,暂不考虑精炼工序。1.2产品品种 采用低品位红土矿生产含镍高的镍铁,需要除去大量杂质,不仅原材料消耗多,而且也降低镍的回收率,十分不经济。如果生产的镍铁含镍很低,产品的使用范围受限制,影响产品的销售,综合技术、经济和市场各种因素,设计选择镍铁含镍为10%。粗镍铁成分见表3-1。表3-1镍铁成分（Wt%） 成份NiFe Co CCrSiSP % 10.0087.350.290.300.550.600.070.0351.3生产规模 生产规模为建设3座33MVA矿热矿热炉,年产镍铁合金（镍含量10%）18万t/a。车间年生产天数330d/a,矿热炉年生产天数330d/a

3、。1.4主要原辅材料和技术条件1.4.1红土矿 红土矿（氧化镍矿石）是生产镍铁合金的主要原料,主要是由铁、镍、硅等含水氧化物组成的疏松粘土状矿石,由于铁的氧化,矿石呈红土状。红土矿一般含有2040%的水分,需要在干燥、还原焙烧阶段将水分去除,这个过程是在干燥窑和回转窑中进行的,矿石在料场风干后加入干燥窑,然后破碎并加入炭素还原剂加入到回转窑。矿石被焙烧脱水和还原后在保温状态送矿热炉车间。本厂处理的红土矿石含结晶水10%时,平均品位1.6%,矿石的成分见表32。矿石中Fe/Ni=9.625 SiO2/MgO=1.96。矿石含水40%,其中结晶水为10%,外表水为30%.年处理红土矿约189万t/

4、a。表32红土矿成分 CoMgOSiO2AlMnCaH2O结晶 1.6115.70.0416.442.0 0.962.850.251.6410.01.4.2燃煤 镍铁冶炼厂矿石干燥、焙烧用煤粉作燃料,煤粉用褐煤生产,冶炼厂褐煤需求量为14.4万t/a（干基）。燃煤在印尼当地采购。总体来说,印度尼西亚的煤炭质量不错,热值在40007500kcal/kg之间。尤其灰及硫的含量较低,平均含硫量在1%以下,含灰量在19%之间,挥发份在3843%之间。1.4.3无烟煤 焙烧回转窑还原剂用无烟煤,无烟煤从中国进口,由中国海运到厂。需求量约为8.1万t/a（干基）。炭质还原剂入炉技术条件见表3-3。表3-3

5、炭质还原剂技术条件 物料名称固定炭灰分挥发分PSH20粒度mm无烟煤61.3617.67.040.0150.7012.0 5301.4.4 石灰 石灰年用量7.2万t/a。其主要技术指标见表3-4。表3-4石灰技术条件物料名称：石灰化学成分CaOSiO2粒度 mm%90.30.720.008601.4.5 柴油 柴油：柴油作为辅助燃料，主要用于干燥窑、焙烧回转窑、电炉 的开炉以及烘烤铁包。柴油消耗量较小且不稳定，年需求量约为80吨。1.4.5 电极糊 电极糊需要量4500t/a。主要从河北等地购买。按YB/T5215-96标准执 行。电极糊入炉尺寸50150mm。具体电极糊理化性要求见表3-5

6、。表3-5电极糊理化性能指标 项目牌号 灰分 %挥发分 %抗压强度 MPa电阻率 m体积密度 g/cm314.012.015.518651.3826.017751.5 生产工艺简述矿热炉熔炼采用圆形矿热炉熔炼焙砂。 矿热炉变压器容量为33MVA, 采用3台11MVA单相变压器向矿热炉供电。 矿热炉需要的焙砂由焙烧回转窑直接热装入焙砂保温仓,焙砂保温 仓布置再矿热炉顶上方，再通过加料管加入矿热炉。 焙砂保温仓设一个大仓，2个小仓，每个加料仓下设有若干加料管， 矿热炉共设有18个加料管，采用阀门控制加料。加料仓设有盖板，防止 热损失和烟尘损失。 矿热炉采用交流矿热炉熔炼，操作采用高电压、低电流模式

7、。焙砂 在矿热炉内熔化后分成渣和金属两相，焙砂中残留的碳将镍和部分铁还 原成金属， 形成含镍 10%的镍铁。 还原过程产生大量的矿热炉高温烟气， 经烟道输送供回转式干燥窑干燥红土矿用，以节约部分煤粉。 每座矿热炉设2个出镍口， 熔融金属通过矿热炉2个出镍口中的1个出 镍口定期放入铁包内， 铁包由铁包车运到浇铸厂房铸锭机浇铸面包镍铁。 金属出镍口和出渣口采用泥炮和挡渣器堵上。 每座矿热炉设2个出渣口，炉渣通过矿热炉2个出渣口中的1个出渣口 半连续地排出，放渣温度约为 1580（过热 50）。炉渣通过溜槽流 入水碎渣系统。 炉渣采用传统水碎系统，渣经过水碎渣池的高压水喷射，液态渣变 成颗粒，冲入水

8、碎池中，粒渣由抓斗起重机抓出后就地滤水堆存，再由 汽车外运厂外，卖给签约用户。水碎渣的水经过澄清、冷却后，用水泵 加压后再用于渣水碎。 工艺流程图见图 2-1。图 21镍铁合金生产工艺流程镍铁水不锈钢冶炼车间1.6 主要设备选择 1.6.1 电炉设备 电炉炉形选择 交流电炉炉形一般有圆形和长方形，圆形电炉采用3根电极，3根电 极圆周布置。小长方形电炉采用3根电极，大长方形电炉采用6根电极，方型电炉电极直线布置。圆形电炉电极至炉墙的距离均等，热负荷均匀 分布，炉体热膨胀均匀。 长方形电炉与圆形电炉相比有以下优点： 长方形电炉加料仓和加料管的布置和焙砂自动上料系统要比圆形电 炉易于配置。 长方形电

9、炉的缺点： 电炉采用弹性结构，监视和操作量比圆形电炉大；长方形电炉比圆 形电炉投资大。 综合考虑，本项目电炉选择采用圆形电炉。 33000kVA镍铁电炉技术参数见表37。 表 37 33000kVA 镍铁电炉主要技术参数序号参数名称主要技术参数单位备注矿热炉炉型 内燃固定式额定功率 33000kVA11000kVA 3（单相）3变压器一次侧电压110kV4二次侧电压250 V -490 V恒电流490V-950V恒功率5电极直径 1300mmmm6电极行程15007极心圆直径 43008炉壳直径（内） 175009炉壳高度650010出铁口个数个出渣口个数 电极升降、压放、把持系统 电极升极采

10、用液压缸升降方式。 把持器采用压力环式，能保证每块铜瓦与电极都接触良好。 压放装置采用液压抱闸和压放缸组成。 1.6.2 铸锭机 设计选用链轮中心斜长为35m，双链滚轮移动式铸锭机，用于镍铁 合金的产品成型生产。 2座33MVA电炉配2台铸锭机，单台铸锭机最大生产能力65t/h。铸锭机技术性能见表28。表28铸锭机技术性能表（需订正）项目技术规格铸锭机的型式：双链滚轮移动式2台铸锭机链轮中心斜长m35铸锭机倾角7.5运行速度m/min3-18铸铁模间距250链带节距500铸铁模腔数4 Z=10链轮节圆直径1618mm减速器（两台）型号ZS125电动机（两台）转速r/min980型号YVP200

11、L2-6功率KW22转速rpm12喷浆泵2台ZPNL-11流量M3/h6013搅拌机（一台）型号:XLD5-594514冷却水泵IS150-125-400A2.21.7 工艺特点及装备水平 冶炼工艺采用成熟、可靠的工艺技术，炉体设备设计采纳和吸收国 内外许多成熟可靠的先进技术和装备。 为提高劳动生产率，上料系统采用机械化控制，配料准确可靠达到 精料入炉并减轻工人劳动强度。 采用内燃式炉型，改善工人操作环境，为烟气净化除尘和余热利用 创造较好条件。 短网采用水冷铜管，软母线采用水冷电缆。 电极升降、压放和把持装置采用液压传动。1.8 车间主要技术经济指标 镍铁车间主要技术经济指标见表39。表39

12、镍铁车间主要技术经济指标名 称指 标单 位数量电炉座数座电炉变压器额定容量MVA33产品品种镍铁车间年产量t/a180000含Ni 10%车间年工作日d330电炉年工作日劳动定员人1350主要原辅料消耗红土原矿（湿基）Kg/t10500平均品位1.6%褐煤800450400电极糊25电极壳2.55钢材耐火材料18电耗约50kWh/t焙砂动力消耗kwh/t冶炼电耗3700电炉渣量万t/a97序 号 1 2 3 4 5 6 7 8镍铁车间主要技术经济指标指 标 名 称 单 位 座 MVA 数 量 3 33 镍铁 t/a d d 人 180000 330 330 1350 含Ni 10% 备 注电炉座数 电炉变压器额定容量 产品品种 车间年产量 车间年工作日 电炉年工作日 劳动定员 主要原辅料消耗红土原矿（湿基） 褐煤 无烟煤 石灰 电极糊 电极壳 钢材等 耐火材料 9 电耗 动力电耗 冶炼电耗 10 电炉渣产量kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t10500 800 450 400 25 2.55 10 18kwh/t kwh/t 万t/a250 3700 97 约550kWh/t焙砂