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1、 第三节 库存管理的基本内容 一、库存管理过程（要求掌握） 231、确定需求：需求识别（何种需求，独立或相关）与需求预测2、存货识别与编码（对物品的识别，且对应惟一的编码）3、订货批量 即每次订货的数量。4、服务水平的确定 指能够满足客户需求的可能性。如任何时候均能满足客户全部需求，服务水平为100%；如果能满足95的需求，则服务水平为95%。也可称此时库存系统的缺货率为5%。5、安全库存的确定 要以需求因素（含需求变化、预测不准和缺货）、供应因素（含提前期变化、估计不准、安全性等因素）、库存策略（包括缺货损失、物品费用、报废损失、损耗率和空间需求）以及客观条件（包括工厂和仓库的布置）等因素为

2、基础。6、采购提前期（又称为提前期或前置时间）管理从订单发出到物品入库的时间，包括识别库存，确认、补充库存，与供应商联系，签订订单，催交货以及到货和验货的时间。 二、库存控制的基本决策（数量和时间） P28 确定相邻两次订货的间隔时间（即何时订货?隔多长时间订货） 确定每次订货的订货批量。确定每次订货的提前期。确定库在满足需求的服务水平。 第二章 库存需求预测第一节 预测 一、预测的概念与作用 P39、40 预测：就是人们对某一不确定的或未知事件做出的预计与推测。 二、预测的分类： 定性方法：不需要数学公式，依据各种不同的主观意见。 定量方法：需要数学公式。又分时间序列法、因果联系法。 按预测

3、时间的长短分类 长期预测：两年或以上。（用于组织的战略决策） 中期预测：一个季度以上两年以下的需求预测（用于生产能力预测） 短期预测：对一个季度以下（日、周、旬、月）的需求预测。（用于运营过程预测） 三、需求预测内容 P42 1、数量：精确数字或一个范围 2、时间：时间跨度（长中短期）3、范围：需求数量的变化范围 4、频率：特定时间内需求次数。 5、可预测性：有规律性还是无规律性（偶发性） 四、影响需求预测的因素 P46 有些因素是企业无法控制的。如顾客偏好 第二节 定性预测方法 P5051 一般预测、市场调查、小组共识、历史类比 市场调查如问卷调查、面谈、电话访问等收集数据。优点：来源于顾客

4、期望，较好地反映了市场需求；直接了解顾客对产品优缺点的看法，有利于改进与完善产品、有针对性地开展促销。 德尔非法（也称背靠背专家调查法） 主要优点是简明直观，避免了专家会议的许多弊端（崇拜权威，不愿发表与权威不同的意见；随大流，不愿公开发表自己的见解）。 三原则：匿名性、反馈性（征询调查要进行三至四轮，要给专家提供充分反馈意见的机会）、收敛性（意见相对集中趋向一致，若个别专家有明显的不同观点，仍应要求他详细说明理由） 第三节 定量预测方法 5357 一、时间序列分析法（例题要看懂，非常简单，属于送分） 1、简单平均法2、加权平均法 3、简单移动平均法第四节 预测监控 误差原因对客观事物的把握许

5、多因素无法知道 误差精度的测量（要会计算，非常简单，属于送分） 73 1、平均误差: n个预测值误差的平均值称为平均误差，记为MD:2、平均绝对误差n个预测值的误差绝对值的平均值称为平均绝对误差，记为MAD: 第三章 库存控制模型 第一节 固定订货量系统 （也称连续系统或定量订货系统） 1、定义及运行机制 83定义:定量系统就是订货点和订货量都固定的库存控制系统。 运行机制：每当库存余额降至订货点时，就发出固定批量的订货。每次订货量均为一个固定的量。经过一段时间（即订货提前期），所发出的订货到达，库存量增加Q。 定量订货系统又称为连续系统（因要随时将库存余额与订货点作比较，决定是否发出订货）。

6、 2、模型及特点 特点：每次订货批量通常是固定的；每相邻两次订货的时间间隔通常是变化的；订货提前期基本不变。 第二节 固定间隔期系统模型（也称定期订货系统） 1、运行机制 882、定期系统的变形（需要确定订货点） 90 最大最小系统（订货点为最小值）每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额,当库存余额小于或等于订货点时才就发出订货（否则不订货,因为量太少）,订货量等于最大库存量和库存余额的差。该系统由检查期T,最大库存量E和订货点R三个变量确定。 第四章 库存控制决策的定量分析（对第三章模型的决策） 第一节 ABC分类法 104 ABC分类的基本原理：帕雷托8020法则（重要的少数，次要的多数）

7、 ABC分类方法： P105 表（ A、B、C物品所占据的比例） 分类依据：年使用价值（风险高缺货后果严重物品也可为分类依据） ABC分类的库存策略 P118！ 【例4】某企业每年需要耗用1 000件某种物资，现已知该物资的单价为20元，同时已知每次的订货成本为5元，每件物资的年存储费率为20，试求经济订货批量、年订货总成本以及年存储总成本。 解：经济订货批量 EOQ 50（ 件）， 年订货总成本 CnCDEOQ5（1 00050）100元， 年存储总成本PHEOQ2200.2502100（元） 经济订货批量EOQ假定条件：1151）需求量稳定，而且能预测。2）企业能够及时补充货源。3）存货单

8、价不变。4）不允许缺货。5）每次订货的订货量相同，订货提前期固定。 最低年总库存成本TC*DP+FQ* （4-2） 年订购次数 nD/Q* （4-2） 平均订货间隔周期T=365/n （4-2） 经济订货批量的敏感性 P118 当Q值在EOQ左右微小变化时，总成本并不会有太大的增加。只要Q 值偏离EOQ点不远，它所产生的总成本也都是近似最低值。这样就为库存管理者带来了很大的方便 第三节 经济订货间隔期 124 T0（2C/DPH） （44） 最优年检查次数为: M0=1/ T0=（DPH/2C） （45） 第四节 安全库存 127 定义： 安全库存的作用：满足平均库存以外的需要，抵御风险，满足

9、需求 第五章 库存管理的有关问题 第一节 新设备备件的库存管理 特点：P150 新设备使用之初，其部件的损耗是未知的； 新设备初始供应量一般是听取制造商的建议来确定的; 确定新设备备件库存量，必须掌握设备故障发生规律。 浴盆曲线第二节 逆向物流逆向物流的概念 P152153逆向物流：利用库存物品的可追踪性（如通过条码）可以处理和计算退货，这就是逆向物流。（对退货的处理）回收物流与废弃物流都属于逆向物流。 第三节 多余物品的处理 一、什么是多余物品 P155 多余物品（多余物料）包括废料、富余和陈旧物料。 二、多余物品的识别根据 P（M）P/（HV）1 （51） 当物品在当年内的期望收入大于支出

10、时保留在库，反之则应进行处理，以后需用时再购买。 三、如何降低库存 P157 第四节 库存精度与循环盘点 P159 1、库存记录精度（也称存货精度）：指库存记录与实际库存的吻合程度（通过盘点来检查）。 2、库存精度不准确的原因： P160 发货的问题、配送的问题、管理的问题。 第六章 相关需求的库存管理 物料需求计划（MRP） P174 一、概念（利用软件来作出何时订货，定多少货的决策） 物料需求计划（简称MRP）是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统。 MRP是一个计算机程序，它根据总生产进度计划中最终产品的交货日期，倒推各种物料所生产的数量和时间。 MRP应用范围P175表61

11、 ：适用于装配制造型企业（而加工型主要考虑工艺过程和设备，见第八章）。 MRP的产生和发展 P176：MRP是由美国提出来的。 二、MRP的基本原理 179 三、MRP的输入与输出 （一）MRP的输入（三个方面）：P180 1、主生产计划（MPS）产品出产进度计划（即细化的生产计划） 2、物料清单（BOM）-MRP系统运算的基础 反映产品的层次结构，即所有零部件的结构关系和数量组成（也称产品结构与物料清单）。根据BOM可以确定该产品所有零部件的需要数量、需要时间以及相互关系。 3、库存信息（ISR）库存信息（也称产品库存文件），包含原材料、零部件和产成品的库存量、已订未到量和已分配但还没有提走

12、的数量。（二）MRP的输出 P1851、加工订单（零部件投入出产计划）P185 包括加工生产的数量和时间。2、采购订单（原材料需求计划）包括订货和到达的数量和时间。3 、其他输出 p186第二节 MRP的计算： 1、各项目的计算顺序为： （计算过程要很清楚，要了解） 净需求量N（t）、 计划收到订货量P（t） 预计现存量H（t） 计划发出订货量R（t） 3、从净需求量N（t）算出计划收到订货量P（t）时，要特别注意批量原则。例2： 二、 MRP、MRPII、ERP三者之关系ERP是从MRPII发展起来的，MRPII是ERP的重要组成部分。而MRPII的核心是MPR。 MRP是解决既不出现短缺又

13、不积压库存的物料管理系统. MRPII是以计划与控制为主线，面向企业内部，实现企业整体效益为目标的管理信息系统。 ERP是面向供应链流程的信息集成，实现合作伙伴之间的信息沟通。 第四节 企业资源计划（ERP）207 “企业资源计划（ERP）是在MRP的基础上，整合企业内外（供应链）资源，完全按用户需求进行经营管理的全新管理方法。” ERP系统的核心思想（3个方面）： P208 （提高整个组织的运行效率） 1、体现对整个供应链资源进行管理 把供应商、制造商、分销商、客户等纳入一个紧密的供应链中 2、体现精益生产、同步工程和敏捷制造 一是“精益生产” ,同客户建立利益共享链。 二是“敏捷制造”,时

14、刻保持产品的高质量、多样化和灵活性。 3体现事先计划与事中控制的思想 所有计划都集成到整个供应链系统中，可随时追溯相关业务活动，便于实现事中控制和实时决策。 第七章 JIT及库存管理 第一节 JIT （Just in Time）概述JIT的理念： “只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。”也即追求一种无库存或库存达到最小的生产物流系统。 JIT的目标：P228 1、只在需要时才存在库存（零库存，库存量最低） 2、改进质量，实现零缺陷（零废品）； 3、减少准备、等候时间（零准备时间）和批量来缩短交货时间； 4、消除浪费； 5、以最小成本完成任务。 第二节 JIT的构成要素（三者相互关联）P

15、234 1、要素一：消除浪费。浪费被定义为生产和服务过程没增值的任何活动、行为或事物。（等候时间,过多送货） 7种形式的浪费：过量生产造成的浪费；等候期间造成的浪费；运送造成的浪费；工艺流程不完善造成的浪费；库存积累造成浪费；质量缺陷造成的浪费；缺乏整体性造成的浪费 2、要素二：全面质量 6个方面值得重视：企业高层管理、操作一体化（衔接与团队）、防止质量缺陷、产品质量检验、质量自我保障以及持续改进。（红旗牌小轿车倒后镜供应商） 3、要素之三：人员素质准备 第三节 JIT库存JIT是库存管理的发展趋势 P238 消除浪费，用最小的库存满足运作需要看板是一种在生产上实现JIT的方法。P240看板种

16、类:卡片；零件箱看板；指示灯或小圆球。卡片当中又分为：（1）取货看板（2）生产看板看板管理的功能和作用： P242 起着直接传递生产及运送指令的作用，这是看板最基本的功能。通过看板管理可以控制产出量，从而达到控制在制品库存的目的。第八章 生产过程中物料控制 第一节 基本概念 1、作业计划（ scheduling ）的内容 P259 确定订单的加工顺序（优先顺序），即对订单进行排序； 确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间； 情况变化时，对计划进行调整或修改。 2、作业计划目标 P260 完成时间最短； 系统时间最小化； 根据用户要求按时完成加工作业； 反应时间最短； 设备和劳动力的利用最大化

17、； 闲置时间最小化； 在制品库存最小化。 3、作业计划的影响因素。P261 作业到达模式；设备的数量和种类；工人和机器的比例；作业的流动模式；分配作业的优先规则。 第二节 生产物料控制 1、生产物料控制的概念 267 即通过系统计划来控制物料的数量与流动传送。 2、生产物料控制的内容 267 确定需求（产品、工艺技术、经济与市场等） 对生产过程中物料的控制 物料的采购、存储和分发 第三节 限额发料 P273 1、限额发料：指按材料消耗工艺定额、生产计划资料及消耗反馈数据组织供料。 2、材料消耗的构成 P273 （1）产品或零件净重材耗称有效消耗。 （2）工艺性消耗：加工过程中的消耗，如边角余料

18、切屑等 （3）非工艺性消耗：由于供应条件限制所造成和其他不正常的消耗。（如供应的规格、跑冒滴漏） 3、物资消耗定额的制定 274 技术计算法、统计分析法、经验估计法 4、实现限额发料的条件 276具有先进合理的定额、实行集中下料（不要在生产现场下料，其会浪费且不好管理）、管理制度。 5、限额发料的依据 P276 材料消耗工艺定额资料；生产计划资料；实际生产消耗资料 第九章 一、供应链的概念 P284 中国国家标准物流术语对供应链的定义：在生产及流通过程中，涉及将产品或服务提供给最终用户活动的上游与下游企业所形成的网链结构。 二、供应链中库存的作用 P285（1）缓冲供给和需求的不平衡。 （2）

19、为满足计划或期望的需求。 （3）为有效地开发市场。 （4）平衡生产和劳动力等资源。如季节性产品啤酒、空调等，企业需全年生产这些产品并存起来 （5）利用生产和销售过程中经济规模来减少成本 （6）对供应链中的物流时间影响显著。 三、库存在顾客服务方面的作用 服务“越好”，费用越高。现有服务水平越高，其提高一个百分点的成本就越高，服务水平与库存水平关系如下图所示。 为使服务水平提高一个百分点，库存水平需要相应增加若干百分点。 我们必须清楚地理解服务和成本之间的权衡。 第二节 供应商与客户的关系 一、供应商选择标准 P302 1、质量（其影响库存量大小）:符合规格、保存期等其他标准要求。 2、配送：按

20、时按量交货。 3、能力：指供应商维持和提高生产、技术和管理的能力。. 4、财务的稳定：要求供应商的财务状况良好。 5、供应地点：供应地点越近越好。 二、选择供应商时的评价因素 P303 （1）成长因素。也称潜力因素。包括供应商所处的行业，供应商的素质，锐意创新精神，协作能力，整体效应，规模，人、财、物的数量，供应商的信心。 （2）经营因素。供应商的经营管理能力、生产能力、技术能力、资源的稳定性、产品的寿命周期等。 （3）供应因素。包括供应商的履约历史、交货能力、供应网点、服务能力以及与采购方现有关系特性等。 （4）地理因素。包括区域、方位、气候，交通运输条件等。它们影响着采购物资的运输质量、速

21、度及费用。 三、供应商一体化 P304（就象一个企业内部，虚拟企业，资源共享） （1）主要产品只有一个采购点，即仅有一个供应商。 （2）送货频率高。每一生产班次中要求多次送货。 （3）排产计划整合。收到订单后，生产商才开始制造产品。 （4）供应商在客户的生产工厂附近设立仓库。 （5）技术创新共享。 （6）供应商的人员留在客户的工厂中工作。 （7）增加计划变更时的应变能力。 局限性：（1）当采购方供应商之间规模相差悬殊时，不宜一体化。 （2）供应商一体化要求较大的公司文化调整，耗时耗力 （3）很多公司心存疑虑，很难实现由单一供应商供货。 （4） 压力并不因为建立了比较紧密的关系而消减。 （5）一

22、体化当中，有很多操作困难，如信息系统不兼容。 （6）需求预测和库存水平的共享，企业难以做到 第三节 供货商管理库存 （简称VMI） 1、定义：由供货商管理在用户处的库存或代表用户持有库存，并主动提出库存补货计划，当用户需货时就运过去。 2、供货商管理库存的原则：P322合作精神（合作性原则，而非单纯的库存转移）。使双方成本最小（互惠原则，库存原来放两个地方，现在只放在一个地方）。框架协议（目标一致性原则）。连续改进原则。 3、供货商管理库存的形式：P323 在供货商自己的仓库里；在专用的设施中；在用户的仓库。 第四节 供应链中的配送计划（DRP）一、配送网络的选址 P328 1、影响选址的因素

23、：支持运输和物流的基础设施。劳力可用性及适应性。激励有效性。供应商和客户接近程度。公司偏好。土地开发成本 第十章 库存绩效与标杆管理 库存绩效1、供应链绩效评价应遵循的原则 P372 （1）应突出重点，建立关键绩效指标。 （2） 要采用能反映供应链业务流程的绩效指标。 （3） 要能反映整条供应链的运营情况，而非仅反映单个节点企业的运营情况。 （4） 应尽可能采用实时分析与评价的方法。 （5） 要采用能反映供应商、制造商及用户之间关系的绩效评价指标。 2、库存绩效评价指标体系的构成 P373库存绩效评价指标体系包括财务指标、运作指标、营销指标。 二、库存周转率指标 P374 该指标衡量总库存投资

24、的有效性。库存周转率=年销售额/年平均库存金额 （10-1）库存周转率=年销售量/年平均库存量 要注意计算单位：年对年，月对月； 出入库服务水平指标 P376 出库率每月实际出库/每月计划出库 （10-5） 供给率实际出库/要求出库 （10-6） 库存管理指标 P373 平均库存（期初+期末）/2 （10-12） 平均保管周期计划期天数/计划期物资周转次数 （10-13） 仓库有效面积利用率=仓库内实际使用面积/仓库内有效面积100 理想值在 6070 （10-18） 第二节 标杆管理 一、 标杆管理概述 P384就是“对照榜样，找出差距，制定目标，学无止境”。 二、标杆管理流程 P388 标杆管理实施有一套逻辑严密的流程，可分为四阶段： 第一阶段：什么过程需要标杆管理。第二阶段：选定标杆学习伙伴。第三阶段：收集及分析信息。 第四阶段：评价与提高。这一阶段是通过对比分析绩效差距，对现有流程进行评价，制定目标实施改进（这也是实施标杆管理的关键