桩基施工技术交底Word文档格式.docx

1、（3）合理堆放材料和机具设备并布设好出渣道路。（4）按标准化做好硬化场地，安装拌合机械。（5）按标准化做好临时用电，严格执行一机、一闸、一箱、一漏”的原则”严禁一闸多用。桩孔所需电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地变相埋压土中，孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。2）工程测量依据导线总水准点测量控制网资料和施工设计图上的桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，作好护桩（圆桩从圆心引出四点作为护桩、护桩主要方便开挖后检查孔径大小是否达到要求之用），作好

2、护桩方可开挖。3）浇筑砼井圈护桩埋设后，马上进行浇筑砼井圈及锁口施工，浇筑砼井圈和锁口应高于地面30cm以上且浇注长度不小于1米，孔口四周必须设置围栏围护，应高出地面1.2m以上，浇注完成拆模后待强度达到要求后方可进行下一步施工，同时用水准仪测量井口顶标高。4）开挖第一节桩孔开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，人工挖孔桩以1m为一节，每一节深度内挖成上小下大倒圆台，上口半径为R、下口半径为R+5cm。桩基开挖先中间后周边,扩底部分先挖桩身圆桩体,然后扩底尺寸从上到下修成,松散土层用铲、镐开挖,进入强风化层后用镐,每节均应用吊锤检查桩位中心点及

3、几何尺寸,合格后才能进行下道工序。当第一节挖到位后，应立即安装护壁模板。5）护壁模板安装模板预留0.3米以上高出原地面，每节的开挖高度应根据土质和设计而定，一般以0.81米为宜。护壁模板采取拆上节模板、支下节模板重复周转使用原则，模板之间用卡具、扣件连接。在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，顶紧模板，防止模板受张力而变形。6）桩孔护壁浇注为防止桩孔壁坍塌护壁模板支好后应立即浇注护壁砼，为预防土、石、杂物滚入伤人，孔口护壁比地面高30cm，护壁厚度为15cm,护壁材料采用C30砼。人工浇筑，人工捣实，使素混凝土与孔壁能紧密结合，整体性和稳定性均佳，砼强度达到2.

4、5Mpa且混凝土浇筑6小时后方可拆模。7）检查孔中心尺寸根据护桩十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。8）架设垂直运输架第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。提升架与地面接触处要用打夯机压实，连接要牢固，并用砼进行硬化，而且埋设连接钢筋处理。9）安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机，孔口护栏，临时用电漏电保护装置等（1）安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心。（2）桩孔口严格按照标准化进行安装孔口护栏。（3）当桩孔深大于1

5、0米时，应用通风机通过胶管向井下送风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。（4）桩孔上人员密切观察桩孔内人员情况互相呼应。（5）当桩孔内有人挖渣时，及时清除孔口旁杂物，防止杂物掉下伤人。（6）每天下班前将孔口用活动盖板将孔口盖好。（7）临时用电安装和使用按“一机、一闸、一箱、一漏”的原则。10）开挖第二节桩孔从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，系好安全带，每天浇注井壁前，采用吊锤法用钢尺检查孔的偏位、直径、井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。第二节桩孔开挖完后，支护壁模板浇筑混凝土，待达到强度后拆模，以后每节按此循环。11）挖孔出渣每次开挖前施工人员严格遵守安全

6、施工条例，一律佩戴安全帽、安全手套，系好安全绳、安全带。并对提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行检查。孔内如有积水，用潜水泵（污水泵）排出。如在掘进过程中遇到较大的渗水时，每进尺0.3m用砼进行护壁。当开挖至强风化层时，采用空压机及风镐配合施工，孔内需进行岩层爆破时，采用多点少松动爆破，爆破后立即用机械通风，待有毒气体全部排尽后，方允许工作人员进入孔内。采用少药多炮的特点，防止超挖扩孔及爆破对孔壁的扰动。打眼、放炮时孔内水位尽量降低，以便合理准确控制炮眼位置，以防超爆、超挖。接近桩底设计标高（一般为50cm内）时，停止爆破，改用人工开挖，防止超挖以及对基底的扰动；在挖孔进尺过程中随时

7、注意地质情况的变化并填写挖孔桩进尺记录表。挖掘时不刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中，经常检查桩径、尺寸、平面位置和倾斜度。浇注砼井圈12）孔内爆破由于桩孔有坚硬基岩嵌岩要求，在监理工程师批准下，用风钻或凿岩机钻炮眼,小药量浅眼爆破法施工，由专业人员实施采取控制爆破技术的等能原理、缓冲原理及微分装药原理，注重药包内部爆破作用，避免药量集中及一次药量过大现象。由专业人员实施，采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量，采用电雷管引爆。对火工品严格管理，孔口盖好爆破缓冲物，井下全部人员必须从井孔内撤离；划定安全距离，设置警戒哨，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作时严格按爆破安全操作规程办事，慎

8、重处理盲炮。在现场进行爆破施工安全技术交底时，对炮孔布设要求采用梅花型交错布置，并做好防震及支护措施，通风排烟，无毒检查，确保施工安全。13）终孔检验挖孔时随进度做好地质记录，核对设计地质资料，如遇地质情况与设计不符时应及时上报。终孔后，对孔底进行处理，做到平整、无软层。对有渗水的桩孔还应根据渗水量的大小确定砼浇灌方法。14）钢筋焊接或绑扎（1）焊缝长度、宽度、厚度应按图纸规定，采用电弧焊时，电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。（2）当采用帮条焊接，4缝（双面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于5倍钢筋直径。（3）当采用帮

9、条焊接，2缝（单面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于10倍钢筋直径。（4）当采用搭接焊接，2缝（双面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于5倍钢筋直径。（5）当采用搭接焊接，1缝（单面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于10倍钢筋直径。（6）HRB400、RRB400钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩；直径不大于12mm的受压HPB235钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度应不小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝扎牢。（7）受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布置。对焊接接头和机械连接接头，在接头

10、长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；对绑扎接头，两接头间的距离应不小于1.3倍搭接长度。配置在接头区段内的受力钢筋，对于焊接接头，其接头的截面面积在受拉区不能超过总截面面积的50；对于绑扎接头，其接头的截面面积在受拉区不能超过总截面面积的25；在受压区不能超过总截面面积的50。（8）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合当混凝土强度大于C25时，HRB400、RRB400钢筋为45d。受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。15）钢筋机械连接（1）钢筋的机械连接采用墩粗、滚轧直螺纹或套筒挤压连接接头。墩粗直螺纹和滚轧直螺纹连接适用于直径大于或等于25mm的HRB400

11、级热轧带肋钢筋，对于滚轧直螺纹连接接头，标准型连接套筒的外应有有效的螺纹外露，反正丝扣型接头套筒单边外漏有效螺纹长度不得超过2倍螺距。（2）筒挤压连接接头适用于直径16-40mm的HRB400级的热轧带肋钢筋。挤压后套筒的长度应为原套筒长度的1.1-1.15倍压痕道数应符合型式检验确定的道数。（3）对镦粗直螺纹连接接头，套筒每端不宜有一扣以上的完整螺纹外露，加长丝头型、扩口型及加锁姆型接头的外露螺纹不受此限制，但应有明显标记。16）钢筋笼加工及安装（1）钢筋笼在已硬化的场地并利用滚焊机或胎膜进行制作。（2）每节骨架均注明半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况等。（3）第一节钢筋笼放入孔内

12、，用工字钢穿过加劲箍挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。第二节与第一节钢筋笼对准后进行连接，下放，如此循环。下放钢筋笼时要缓慢均匀，尽量避免其倾斜及摆动。（4）钢筋笼安放时控制垂直度和平面位置，垂直度偏差不大于1%，平面偏位小于5cm。（5）钢筋笼下放完毕后要对其顶端固定，防止钢筋笼上浮或移位。（6）为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，起吊时采用扁担加定滑轮四点起吊（见示意图），在吊点处的骨架内部应有临时加固措施。钢筋笼快要入孔时需再次定位，通过护桩拉线找出桩位中心点，调节钢筋笼位置，在最上端的钢筋箍筋与护筒之间加焊定位筋，使钢筋笼中心与桩位中心点重合。采用四根20mm一级钢筋做吊环

13、，吊环长度根据实测高程计算确定。17）埋设声测管声测管按照设计要求桩基直径150cm布置4根水平夹角90度，桩基直径150cm布置3根水平夹角120度，检测管外径57mm安装后上端高出基桩顶面必须20cm，接头处用70mm的钢套管加入止水带用液压钳进行挤压连接。下端用D7610mm钢板封底焊牢，不可漏水，浇注混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵死。骨架在下落过程中，应始终保持骨架居中垂直，徐徐下放，严禁高起猛落、碰撞井壁和强行下放，骨架入孔后速度要均匀，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。18）灌注砼（1）干灌注砼的坍落度宜控制在1620，桩身砼从导管式串筒自由倾落，导管对准桩位中心，开始灌注时，孔内

14、积水不超过5cm，灌注尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。桩顶2m以下可依靠自由坠落沉实。（2）水下砼灌注水下砼灌注一般采用直升导管法，施工方法如下：a导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，参照下表，导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇注。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。b导管在使用前和使用一个时期后，对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查，并且做好拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。 c在桩顶低于孔

15、中水面时，漏斗底口比水面至少高出4-6m；在桩顶高于孔中水面时，漏斗底口比桩顶至少高出4-6m。桩径1m左右时取低限，等于或大于4m时取高限，1-4m之间取插入值，以确保桩顶砼有足够的压力，使砼达到密实。d保证水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等符合设计、规范要求。砼的生产能力能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，对砼生产量和浇注时间进行计算后，确保灌注质量。f灌注前，检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。g首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事

16、故，立即进行处理。h在灌注过程中，导管的埋深宜控制在26米。I为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，紧凑、连续地进行，严禁中途停灌。j加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，勤测量，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。在灌注将近结束时，为确保桩顶砼质量，桩顶要比设计高0.5m以上。19）桩基检测灌注完毕后，等待7天后进行超声波检测桩质量，保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。1.2冲击钻施工1.2.1冲击钻施工工序根据本标段地质的特点，对沿河桩位采

17、用冲击钻孔灌注工艺进行施工。（1）对每个进场桩基施工人员进行技术交底和安全交底。（3）按标准化做好硬化场地。（4）按标准化做好临时用电，严格执行一机、一闸、一箱、一漏”的原则”严禁一闸多用。（5）做好纤探工作，避免有溶洞进而影响施工。2）施工工艺流程冲击钻成孔灌注桩施工工艺程序为：场地平整桩位放线、开挖泥浆池、泥浆沟护筒埋设钻机就位、孔位校正冲击成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣清孔换浆终孔验收下钢筋笼和钢导管二次清孔灌注水下砼成桩养护。钻孔桩施工工艺流程图1.2.2施工方法1）场地平整对桩位处的场地进行平整，清除杂物，必要时进行换除软土并进行碾压处理,保证场地地基有一定强度，防止钻机沉陷。2）测

18、量放样开钻前，精确放出桩位，加以固定。并向护筒周围一定范围内且施工不易扰动的地方埋设护桩，根据桩位中心点拉“十”字线引出四个控制护桩，并对护桩做好保护工作，桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。3）埋设护筒护筒采用钢护筒，用厚度10mm的钢板卷制，护筒顶端设15cm宽的钢板条加劲箍和吊环，护筒内径比设计桩径大20cm，高度为2m。在护筒就位的过程中，中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行尺量调整，将护筒中心与桩中心重合，同时用水平尺调整护筒的竖直度，偏差控制在1%以内。护筒就位后，应保持护

19、筒顶面高出地面30cm为宜, 并用粘质土将护筒周围回填夯实，钢筋笼吊环高出护筒上边沿，以防孔口坍塌和地表水流入孔内。护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录。护桩采用12mm钢筋设置，周围采用混凝土防护，施工中加强桩位钢筋的保护，并在埋设护筒后及时测出原地面及护筒顶标高。4）挖泥浆池、沉淀池分别开挖泥浆池和沉淀池，大小在100立方米，可根据用量确定泥浆池的大小，并在池边上装好循环泵和空气压缩机，周边防护按照标准化要求围挡。池底铺设塑料布防止水分渗人地下，造成环境污染。四周设置危险警示牌，护栏与泥浆池边

20、沿有1米平台，防止发生危险。5）泥浆调制因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。泥浆比重：冲击钻孔时，入孔泥浆比重可为1.20-1.40；粘度：一般地层22-30Pas。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：8-11。施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。6）钻机就位本标段沿河桩基采用冲击钻施工，钻机就位后调整钻机垂直度,移动钻机使钻头中心与桩位中心对中，对中通过钻头底部中心钻齿的尖部与护桩交出的桩位中心进行控制，桩位中心通过“十”字护桩拉线交出，两点处于同一铅

21、垂线上的偏差在验收标准允许偏差范围内即为对中完成，及时填写钻孔原始记录，应注意土层变化情况，保存不同地质断面渣样，发现与设计不符应及时通知设计代表。7）钻孔（1）开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到强度2.5Mpa后方可开始钻孔。 冲击钻孔开钻时宜用小冲程，当孔底在护筒底面下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程。（2）钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击

22、声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒底面至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒底面孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽钻渣，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。（3）经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。钻渣样应编号保存，以便分析备查。（4）抽钻渣时应注意的几个问题钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，在抽钻渣后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度

23、、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；在岩层中钻进时应控制钻进速度，加强泥浆护壁、加强观察。使抽渣筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻渣，然后提出。钻头刃口在钻进中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。并准备备用钻头，轮换使用和修补。8）清孔及检查成孔质量复测孔口护筒标高，采用测绳检查深度，计算实测标高，保证设计桩长。清孔泥浆控制指标：泥浆比重1.031.10，含砂率小于2%，粘度1720pa.s,胶体率大于98%；对支承桩，浇注砼前孔底沉渣厚度50mm。清孔完成后进行成孔检

24、测，对桩孔平面位置通过护桩拉线进行复测，钻孔桩达到设计标高，成孔后用探孔器检孔。采用检孔器对孔径、倾斜度检测，探孔器采用外径等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm、且不大于设计桩径，长度为46倍外径的钢筋笼，桩孔检测完毕请监理工程师现场签字确认。采用测锤球法检查沉渣厚度及孔深，确保成孔质量达到验收标准的要求。严禁用加深钻孔深度方式代替清孔。清孔时保证孔内水头高度与地面齐平，防止因水头差造成坍孔。9）钢筋焊接或绑扎（1）焊缝长度、宽度、厚度应按图纸规定，采用电弧焊时，电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处；10）钢筋机械连接11）钢筋笼加工及安装钢筋笼顶端如果

25、未露出泥浆表面要进行接钢筋和声测管，必须保证钢筋和声测管露出泥浆表面，保证钢筋定位准确。12）声测管埋设150cm布置4根水平夹角90度，桩基直径150cm布置3根水平夹角120度，检测管外径57mm安装后上端高出基桩顶面必须20cm，接头处用70mm的钢套管加入止水带用液压钳进行挤压连接，然后。13）导管选用及下导管（1）导管选用：14）二次清孔及水下混凝土灌注（1）桩孔经成孔质量各项指标检查全部合格后方可进行灌注工作。（2）灌注前对孔底沉渣厚度须再进行一次测定。如厚度超过规定5cm，必须进行二次清孔，二次清孔采用高压泥浆导管喷射法，即在混凝土灌注前，对孔底进行高压喷射泥浆10分钟，使沉淀物漂浮满足沉渣厚度要求后，立即灌注水下混凝土。二次清孔达到要求后，安装封底用的料斗和阀门，把料斗和阀门通过钢丝绳分别挂在吊车的主吊钩和副吊钩上，再在料斗上安放钢筋过滤网对混凝土进行过滤，筛除大