井架制作安装施工作业规程1Word文件下载.docx

1、、高空作业所用材料要堆放平稳，工具应随手放入工具袋内，上下传递对象禁止抛掷。4、入井工作人员必需身心健康，严格按公司制定的入井须知执行。5、酒后禁止入井、操作机械设备和从事高处作业。第四章 施工设备1、常用设备主要机械设备：数控切割设备、稳车及电控、调度绞车及电控、起重滑车、起重钢丝绳、千斤顶、桅杆、汽车吊。常用机具：电焊机、空压机、喷锌机、经伟仪、水准仪、水平尺、磨光机、钻床等。常用工具：倒链、千斤顶、三角扒干、钢丝绳头、钢丝绳卡子等。2、机电设备的安全要求：、施工现场必须符合一机、一闸、一漏要求。配电箱应有门，露天有防雨措施。、施工现场应编制临时用电施工组织设计，安全用电技术措施和电气防水

2、措施，并且经常进行安全检查。、各类用电人员必须掌握安全用电基本知识和所用设备的性能，使用设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动防护用品。、检查电气装置和保护设施是否完好,严禁设备带“病”运转。、施工现场的所有机械设备必须按其技术性能的要求正确使用,缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。、机械设备应按时进行保养，当发现有漏保失修或超载带病运转等情况时,有关部门应停止其使用。第五章 施工工艺技术第一节 施工准备一、井架制作安装应具备下列设计文件：1、设计图；2、其他有关图纸及技术文件；二、井架制作安装前，应进行图纸自审和会审，并符合下列规定：1、图纸自审应符合下列规定：1.1 熟悉并掌握

3、设计文件内容；1.2 发现设计中影响构件加工、安装的问题；2、图纸会审应符合公司对图纸会审的规定：三、井架制作安装应编制施工组织设计或施工方案：1 施工组织设计和施工方案应由安装公司审批后报总工程师审批，其内容应符合下列规定：1.1 工程概况及特点介绍；1.2 编制的原则及依据；1.3 施工方案的确定；1.4 施工主要工艺；1.5 井架安装平面布置图；1.6 工期安排及保证措施、施工网络计划；1.76 劳动组织；1.8 主要机具、材料计划；1.9 质量目标及保证措施；1.10 安全保证体系及措施；1.11 保勤措施；1.12 成品保护的保证措施四、工程施工前一般性准备：工程施工前一般性准备包括

4、：施工机具及设备准备、劳动力准备、施工材料准备、技术准备，大临布置、起重铰链安装、并根据测量部门提供的“十”字线，把各基础中心线翻到基础上，放出组装中心线，。测量放线必须有专业测量工程师编制措施后进行，在测量结束后，必须绘制测量结果，请甲方验收，并请技术部门和领导验收，全部符合要求后，方可进行其它井筒构件的安装。大临布置按照编制的大临布置图进行，大临布置后应全面进行检查，主要检查以下内容：1、稳车安装是否牢固符合要求，钢丝绳出绳偏角是否满足安全要求；2、桅杆的底座垫板、螺栓连接、垂直度、盘脚绳、避雷装置、揽风绳、主提绳、主牵绳是否满足安全要求；3、滑车及钢丝绳检查记录、滑车及钢丝绳实际使用是否

5、符合计算书的要求；4、锚桩坑位置是否符合平面布置图，锚桩坑抗拔力是否符合计算书要求；5、穿渡好的钢丝绳走向是否顺畅，不得相互缠绕，滑轮偏角是否合适；6、起重吊耳位置、大小是否符合计算书要求；7、设备电器是否满足要求；8、减速器应开盖检查齿轮磨损情况并重新加油；9、减速器与电机连接是否满足要求；10、新布置的稳车固定方式是否合理、可靠，起吊用稳车是否同步； 11、设备操作规程应合理编制并悬挂在设备附近显明位置；12、起吊范围设置明显警示标志；五、施工前应按施工组织设计逐级进行技术交底。交底人和被交底人应在交底记录上签字。第二节 主要施工工艺一、构件制作流程1、构件加工除应符合设计图纸的设计要求说

6、明，煤矿安装工程质量检验评定标准外，还应符合钢结构工程施工质量验收规范的要求。2、钢材的型号、规格和质量，必须符合设计要求。3、构件加工前必须进行1:1的放样，然后下料加工。4、非标件加工按照如下工艺流程进行：二、井架构件制作工艺、总则1、井架制作中严格贯彻执行国家标准，确保工程施工质量，做到技术先进，经济合理，安全生产，制定制作工艺及质量检验标准，并认真遵照执行。2、井架的制作应符合施工图（包括设计变更等）设计的要求，并符合国家现行施工验收规范及质量要求的规定，当需要修改设计时，应取得设计单位同意，并应签署设计变更文件，不得擅自修改或材料 更换代用。3、井架制作前，应严格审图按本工艺要求及质

7、量标准进行，实行工序检验，上道工序合格后，下道工序方可施工，严禁上道工序不合格品转入下一道工序。4、本井架制作及验收，应使用经计量检验合格的计量器具，并应定期送计量部门检定，材料或构件长度超过10米以上时，应用夹具和弹簧秤配合卷尺使其拉力值为15公斤，20度（有温差时按温差换算），对不规则的或重心偏差的构件摆放时要用道木支垫。5、井架的制作应遵守国家现行劳动保护和安全技术等方面的关规定。工件或构件在摆放，堆放时，要安放平稳，起吊工件时，不要超过起重机的安装起重量，安全起重载荷和安全高度等，在箱体内焊接时要注意箱体内通风，必须配戴安全帽，劳保鞋，脚罩等，焊一小左右要出来休息片刻，所有用电机具均需

8、接地保护或装备漏电保护器等。以确保生产工人的生命安全。6、为保证产品质量、责任到人，电焊工、铆工及放样人员均实行留号（名）制度，对本施工措施中不正确或有不妥当的地方，任何人均可提出好的建议。、构件制作1、放样 、井架在制作之前，首先应由技术人员对斜架、立架、梯子等各部分的几何尺寸，角度进行核算，同时，车间班组长，生产技术骨干应熟悉和掌握施工图纸，明确设计人员意图，对井架、立架的加工制作必须严格按施工图控制几何尺寸，进行结构放样，在工作平台上，以1：1比例放大样，制作样板，作为下料依据。在放样时，若发现尺寸有误，须与技术人员研究，必要时可与设计部门联系解决，不得擅自修改，制作中遇有设计变更部、构

9、件，须与技术员联系，重新放样核对有关几何尺寸后，方可施工。、放样样板必须用0.250.5mm铁皮制作，样板必须留有制作时焊接收放余量及切割、刨边和铣平等加工余量。所有样板必须写明图号，零件号，板号、件数、正反等，并由质检员检验合格后方可使用，每块样板上应留有放样人员的编号。、样板应妥善保管，以防生锈，污损、严重变形等。、放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表规定：项次项 目允许偏差检验方法1平行线距离及分段尺寸0.5mm尺量2对角线差1mm3宽度、长度4孔距5加工样板角度20角度尺量2、下料：、下料前，必须对钢材规范进行矫正，其矫正方法：钢板可于平板机、压机上进行，型材可于液压机上进行，也可用

10、火焰矫正，矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0. 5mm, 钢材矫正后的允许偏差见下表：钢板、扁钢的平面度14mm14mm1.0mm1.5mm用1m直尺和塞尺检查角钢、槽钢、工字钢的直线度1/1000且不大于5mm拉线和尺量检查角钢肢的垂直度1/100直角尺和钢尺检查槽钢、工字钢翼缘的倾斜度1/80、下料前必须明确零件外形尺寸，零件件数以及材料的规格、类别，要合理下料，尽量避免钢材拼接。、号料时，应划出中心线（几何线）弯曲线，作出工艺基准线并标出永久性标记，以备组对构件和质检、安装时使用，号好的料应有和油漆标明图号，件数等。、号料的允许偏差（mm）见下表：零件外形尺寸0.

11、1mm、钢材下料时，对于钢板厚度小于12mm和L808以下角钢可用剪板和联合剪冲机下料，对于厚度大于12mm时，宜使用半自动氧气切割下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和残物等。、钢材切割必须无裂纹、夹层。切割后采用观察和尺量检查按切割数量抽查5%。，、焊缝的坡口,根据图纸要求可采用刨边或用半自动氧气切割机割出.用半自动氧气切割机打坡口时,可采用正面切割、反面弹线，这样便于挖掘同步料件质量。切割和打坡口边缘的毛刺、熔渣等应清除干净，凹凸不平处用角向磨光机磨光、磨平。、对于厚度大于8mm钢板对接，手工焊时，应打坡口；对于厚度不小于是10 mm板材，采用埋孤焊时

12、，应打坡口对接板材，坡口角度；手工焊时为55度；自动焊时为45度。、箱形断面的构件采用自动或半自动埋弧焊，施工图中坡口角度按自动焊考虑，如果个别局部焊缝必须采用手工焊时，应改变坡口角度不小于55度，焊缝坡口角必须严格根据施工图纸注明要求施工。3、钢材的拼接；材料按设计要求不足长度时，可采用焊接拼接，其位置应选择在构件受力最小的部位，连接 焊缝必须按构件材料的等级强度条件来确定。焊缝接槎形式根据构件部位而定，在同一构件中应上、下、左、右避开。相邻焊缝的距离至少在350mm以上，拼接方法采用单面、双边坡口对焊形式，且焊缝接缝于整体支架或主架中位置要适当。H型钢腹板采用45度斜接。、打底焊：第一遍焊

13、缝为3.2焊条，应由持焊接合格证的焊工焊接，一定要保证根部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生。、清除：在焊接第二遍前，焊缝要清除净药皮及飞溅物等，方能焊接下一道焊缝，否则就会产生气孔，夹渣等缺陷，若发现有影响焊接质量的缺陷，必须将此处焊缝清除后再焊。、反面用碳弧气刨枪清根再焊平。、为防止焊接后变形，可采用反变形法。角变形较大的可在平板机上矫正。4、封闭箱形构件拼装：、封闭箱形构件的拼装，可采用三面定位的方法，即用下底面和筋板的两个侧面定位。、拼装前连接表面及沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺及油污必须清除干净。施工前，焊工应复查焊件焊区的处理情况，如不符合要求时，修整

14、合格后方可施焊。、钢板焊接构件的允许偏差见下表。构件截面几何尺寸（mm）尺量检查构件长度（mm）构件直线度拉线和尺量检查构件扭曲度（mm）拉线、吊线和尺量检查构件端面垂直度1/1000角尺和钢尺检查、定位点焊所有的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，焊条用4mm，点焊焊缝长度应大于25mm，点焊间距为100mm 为宜，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，且不应大于8mm，点焊应有合格证的焊工点焊。点焊时，应点焊在构件的内焊道上，不得点焊在构件的外焊道上，严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。、焊条、焊剂的烘熔温度、时间，焊线的除锈参见有关说明书规定。焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条或受

15、潮结块的焊剂，及已熔烧过渣壳，焊条经烘熔后，应放入保温箱内，随用随取。5、构件矫正、箱体构件出现变形，要及时采用火焰矫正法矫正，掌握好加热程度，可控制在800度左右，火焰呈现樱红色，并可以和大吨位的油泵千斤顶配合起来矫正。、型材和H型钢的部分可用压力机矫正。6、构件修整、箱形结构焊完后外侧必须用砂轮打平，使表面平整，光洁。、修整箱体构件联接的两端部，使长度2mm，端面的垂直度小于0.5mm，端面斜调角小于3mm。、箱形结构，H型钢及型材修整外形尺寸应符合设计要求。7、H型钢的制作工艺、下料：腹板和翼板的下料必须符合下料要求，用半自动氧气切割机进行下料，下料尺寸要考虑焊缝的收缩量、切割、铣切等加

16、工余量。、拼接：对料不够长的构件采用45度斜接，其两相邻焊缝之间的距离不得小于100mm，坡口形式为双边单面“V”形。、矫正：钢板的矫正方法可在平板机上或用火焰矫正法进行矫正，其矫正后1米长度内直线度和局部、波状凸凹平面度，板厚大于14mm,允许偏差为1mm，板厚小于等于14mm，允许偏差为1.5mm。、部件组接：把上下翼板，放在平台上，在上下翼板上，用划线划出腹板位置的中心线边线，并在边线上根据板厚点焊对称的定位板，约300mm左右一对，以保证翼板中心不偏斜，并用大角尺来保证腹板与上、下翼板的垂直，每隔200300mm点焊一处，点焊焊缝长度1520mm。、焊接： 焊接时将其放在埋弧自动焊焊接

17、胎具上，用一台埋弧自动焊机从一端焊接。焊接质量应符合设计要求和焊缝要求。、矫正：矫正的方法可用型钢调直机上矫正，矫正后，应符合下表的规定：、号眼，根据翼板和腹板已划出的中心线，按照图纸尺寸号孔，号孔必须符合要求，应采用分中法号眼，以免误差累积，号好眼后，应在眼中及眼周围画规画圆并在圆圈上打上洋冲眼，防钻孔钻偏。、端板组焊两端端板，钻好孔后再进行组焊，焊完后，再矫正，要保证端板与焊接工字钢中心线垂直，并保证端板的中心线与梁的中心线重合。、在加工相连两构件时，应根据此构件的尺寸偏差来调节其相连构件尺寸，以消除总体误差。8、孔制作：、号眼，根据翼板和腹板已划出的中心线，按照图纸尺寸号孔，号孔必须符合

18、要求，应采用分中法号眼，以免误差累积，号好眼后，应在眼中及眼周围画规画圆并在圆圈上打上洋冲眼，防钻孔钻偏。、孔距的允许偏差如下表：500500同一组任意两孔间1.5相邻两组的端孔间2.0、磨擦面的试验：、高强螺栓连接、磨擦面应作坑滑移系数试验，其最小值应符合要求规范要求。磨擦面的加工方法：砂轮打磨，打磨方向应与构件受力方向垂直，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，用上述方法处理好的磨擦面，安装时再用钢丝刷清除浮锈。、磨擦面的保护：处理好磨擦面的构件，应有保护磨擦面的措施，应平整，不得有边。9、井架预组装、构件在出厂前应在自由状态下进行预组装，预组装的允许偏差见下表：、预拼装检查合格后，应标注中心线

19、，控制基准线等标记。井架组装的允许偏差和检验方法允许偏差（mm）躯体组装躯体四面桁架宽度在底角和节点处尺量检查躯体每侧对角线相互差6躯体横断面对角线相互差节点处尺量检查躯体组装后的直线度躯体总高度7斜撑架多节斜柱总长度多节斜柱直线度 8多节斜柱的柱身扭曲接口处 5其他处多节斜柱接口处十字中心线的错动斜撑架组装后的直线度一般型钢井架箱型井架 10斜撑架组装后的对角线互差 6斜撑架宽度差10斜柱与横梁接口十字中心错动 2井口板梁对角线互差卸载曲轨内侧各点至中心线距离+3-1、焊接工艺为确保箱体钢结构井架的焊接质量，严格按规范施工，结合我厂的具体情况，特制定焊接工艺指导，希严格按此执行。1、下料下料

20、：下料前必须对钢材按照规范要求进行验收和进行矫正，箱体钢板采用半自动切割机下料和打坡口。坡口及其角度：、钢板对接焊缝的坡口，采用单面双边“V”形坡口，角度为60050。、对于箱体外侧的四道主焊的坡口为单面单边坡口，角度为450、对于构件两对接处的坡口为单面单边角度为450、个别焊缝必须采用手工焊时，应将坡口角度改为5505、清除：下料坡口角用半自动切割机加工完后，应铲除钢板切割后边缘毛刺、溶渣、飞溅物等，并用手提砂轮磨光，尤其是坡口锯齿处，凸凹不平处，以及连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油迹、冰雪等杂物，污染物清除干净，并保证坡口处及附近30-50mm清洁、干

21、燥，不被再污染。2、焊接：、焊条、焊丝：斜架构件联接的焊缝处焊条用T426焊条，其余按图纸设计变更通知所要求的焊条，通常采用T422焊条或CO2焊丝，埋弧自动焊焊丝H08A。、烘干：焊条必须烘干后才能使用，T426焊条拱干温度为350400度，烘干保温时间均为12小时，T422焊条烘干温度为70150度，烘干、保温时间均为1小时，焊条烘干后应放在低温小保温箱内，随取随用；从烘箱内取出的焊条必须一次用完，不能等到下次再用，了防焊条长时间在空气中受潮，一定要保证焊条在焊接时焊条干燥，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈，烘干温度过高或受潮的焊条、焊剂烘焙必须有记录。、焊丝除锈：埋弧自动焊焊丝应采用镀铜焊丝，

22、并在焊前采用焊丝除锈除支铁锈，油污，杂物等。、焊工：焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。、环境：、恶劣天气（下雨、下雪、在风及高温天气、风沙、沙尘暴天气）等无有措施禁止旋焊。、得要结构件的焊接一般应在室内进行、室温不得低于5度。、当焊接温度低于0度时，应考虑在始焊处100毫米范围内，预热到15度（手能感到瘟热）。不准用重锤击打所焊的构件，以避免产生裂纹，在焊接过程中，应保证焊缝能够自由收缩。焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及焊道外道材上引弧。、点焊（定位焊）点焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大

23、于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应设置在焊道以内，焊缝间距在100mm左右，并应由持合格证的焊工施焊。、钢板的焊接、打底焊，第一遍焊缝用.2焊条，应由技术水平高的焊工焊接，一定要保证要部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生，第一遍焊缝是关键至关重要的一道焊缝，是第二遍、第三遍焊缝的基础，第一遍焊缝若有缺陷，且不易清根。、第一遍焊缝的清除，在焊接第二遍焊缝前必须用小尖锤敲击焊缝，以清除第一遍焊缝上的药皮飞溅物等，用钢丝刷或磨光机、毛刺清除干净后，才能焊接下遍焊缝，否则就会产生气孔、夹渣等缺陷，若清除时发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。、焊接第二遍焊接时要保证

24、焊缝高度均匀，不能断断续续。最后一遍焊缝要保证焊缝饱满，焊缝的高度和角度要达到图纸的要求。（第二遍和最后一遍是采用埋弧自致力焊焊接）在焊接第一遍前，应在焊缝端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和熄灭弧板的长度。埋弧自动焊应1000mm左右，手工电弧焊应在50mm左右；焊接完毕应采用气割切除引弧和熄弧板，并修磨平整，不得用锤击落。、焊接注意事项施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，要经修整合格后方可施焊。、在焊接箱体井架时，应首先焊接箱体内贴角焊缝，按图纸要求或规范要求检查合格后，再在箱体外侧坡口处用碳 弧气刨枪清根，一直清除到露出巾角焊缝金属光泽mm

25、为止，用磨光机打磨，清除净并经厂质检员检验合格后，方可用手工电弧焊打底焊第一遍焊缝清除、打磨检查合格后，再用埋经自动焊焊第二遍、第三遍焊缝。箱体内贴角焊缝高度不低于6mm，断续焊焊缝长度大于200mm，留小于200mm不焊，即，但箱体两端，隔板两端必须有焊缝，隔板在四个角处焊缝要相连。、焊缝的处理，焊缝出现裂纹或焊缝质量不符合规定焊缝等级要求的，必须用碳弧气刨枪或磨光机清除。但时工不得擅自处理，应有技术人员查清原因，找出修补工艺方可处理。、焊后的收尾：焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧面飞溅物，自我检查焊缝的外观质量，认为合格后，通知厂质检员检查合格后，在焊缝指定部位打上焊工钢印，厂质检

26、员记录在自检记录上。、焊缝检查：焊缝外形尺寸应符合现行国家标准焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。、构件防腐构件的防腐蚀，必须符合设计要求。1、防腐施工工艺流程、构件防腐表面预处理构件防腐涂装前的表面预处理对涂层的附着力和防护效果至关重要，钢构件在地面进行防腐蚀处理时，宜采用用人工除锈和带锈底漆等表面预处理方法。，工件表面应呈现银白色金属光泽，氧化层、锈蚀斑点和其它杂物必须全部清除，工件表面粗糙底达到RZ40-80mm应干燥，无灰尘，无油污。应达到以下标准1、喷涂层外观应平整，致密，结合状态良好，厚度满足设计要求。2、喷涂厚度要以设计为主，设计没提要求时以规范标准80-120um 为主。3、喷涂施工的质量，严格按设计要求控制，每道工序都应有严格的管理程序和专业技术人员负责监测、检测。4、各工序都应按工艺规程严格进行。上道工序对下到工序负责，下道工序对上道工序实行监督、检验；上道工序质量不合格，不允许进行下道工序。每道工序必须