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1、质量证明文件,设计文件17、阀门应进行壳体 和 ，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。压力试验 密封试验18、弯管制作后的最小厚度 直管的设计壁厚不得小于19、管道沿直线安装时，承插接口的环向间隙应均匀，承插口间的轴向间隙 不应小于 。3mm20、有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值应小于或等于 。0.0321、GB 50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范适用于设计压力不大于 ，设计温度不超过 的工业金属管道工程的施工。22、管道元件指连接或装配成管道系统的各种零部件的总称。包括 和 。管道组成件，管道支承件23、轴测图将每条管道按照 的方法，绘

2、制成以单线表示的 。轴测投影，管道空视图24、压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的 办理书面告知，并应接受 的监督检验。质量技术监督部门，监督检验单位25. 工业金属管道元件和材料应具有 ，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。制造厂的产品质量证明文件26、检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好 和 标识 隔离27、阀门应进行壳体 和 ，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。28、弯管制作后的最小厚度 直管的设计壁厚29、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在 状态下安装。关闭30、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在 状态下安装。开启31、施

3、工单位的焊接工装设备、焊接热处理没备和检验试验手段，应满足 焊接工程项目的 。答：相应 技术要求（3.0.4.2）32、在焊接技能评定和工程施焊前，施工单位应具有相应项目的 。焊接工艺评定（3.0.4.3）33、不锈钢和有色金属的焊接，应设置专用的 和专用组焊工装，不得与 等其他产品混杂。不锈钢和有色金属焊接工作场所应保持洁净、干燥、无污染。场地 黑色金属（3.0.8）34、焊接工艺评定应在本单位进行。焊接工艺评定试件应由本单位技能 的焊接人员施焊。检测试验工作可 有相应资质的检测试验单位进行。熟练 委托（5.0.7）35、焊接工艺评定过程中应做好记录，评定完成后应提出焊接工艺 ，焊接工艺评定

4、报告应由焊接技术负责人审核。评估报告（5.0.8） 第18页第五章第8条36、当焊件组对酌局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，并不得在问隙内 填塞物。添加（7.2.10）37、焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑 。多层多道焊接头应错开。填满（7.3.6）38、焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内 温度应均匀。管道后热及焊后热处理宜采用 答: 外壁 电加热法（7.4.11）39、条焊缝应一次焊完，当中途停焊后重新焊接时，应重叠10mm20mm。弧坑应填满，接弧处应熔合 。焊透（10.3.8）40、焊接时不得采用对已污染的焊缝重新熔化焊接来改善焊缝外观的方法 。消除氧化皮（10.3.1

5、0）41、GB 50645-2011石油化工绝热工程施工质量验收规范适用于 新建、改建和扩建工程设计温度为 850的设备和管道外部绝热工程施工质量验收的规范。石油化工；196（1.0.2）42、绝热层是为保持设备和管道 介质温度稳定，在其 设置由绝热材料及其制品构成的隔绝热量交换的结构。内部；外部（2.0.6）43、防潮层是在特定条件下，用来防止水或 破坏绝热层的 和形态而设置的结构层。水蒸气；性能（2.0.7）44、保护层是防止绝热层或防潮层受外界损伤，在其外部设置的 、 防护层。金属；非金属（2.0.8）45、绝热材料及其制品必须具有 ，并应 产品标准和设计文件规定。质量证明文件；符合 （

6、4.1.1）46、用于保温的绝热材料及其制品，介质平均温度等于或低于350时，导热系数值不得 0.10 W/（m.K）；用于保冷的绝热材料及其制品，其平均温度等于或低于 ，导热系数值不得大于0.064 W/（m.K）。大于；27（4.1.3）47、绝热材料及其制品的化学性能应稳定，对金属不得有 作用。当用在奥氏体不锈钢设备、管道上时，绝热材料中可溶出氯离子、氟离子、硅酸盐离子及钠离子的含量应符合现行国家标准覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范 的有关规定。腐蚀；GB/T17393（4.1.6）48、保温材料及其制品，其含水率不应大于 ；保冷材料及其制品，含水率不应大于 。7.5%；1%（4.1.9）

7、49、设备或管道绝热层在法兰、阀门断开处，应留出螺栓的拆卸距离。设备法兰的两侧应留出 螺母厚度的距离；管道法兰螺母的一侧留出3倍螺母厚度的距离，另一侧应留出螺栓长度加 的距离。3倍；25mm（5.1.7）50、当使用薄铝合金板、不锈钢作保护层材料时，不得与 材料相接触，其固定件应采用 或不锈钢制品。碳钢；铝制品（7.1.2）51、对不可拆卸的密闭设备必须设置人孔。人孔的大小及数量应根据 、公称尺寸的大小而定，且人孔数量不应少于 。设备容积；两个（3.1.7）52、喷射或抛射除锈基体表面处理质量等级分别为Sa1、 、Sa2、 四级。Sa2；Sa3（4.1.1 1）53、喷射或抛射处理时，使用的压

8、缩空气应干燥洁净，不得含有 和 。水分；油污（4.2.2）54、磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实，并不得 、雨淋或 。受潮；混入杂质（4.2.7）55、水玻璃胶泥和树脂胶泥在施工或固化期间，不得与 接触，并不得 。水或水蒸气；暴晒（5.1.4）56、钠水玻璃固化剂应为 ；钾水玻璃的固化剂应为 ，宜掺入钾水玻璃胶泥粉料内。氟硅酸钠；缩合磷酸铝（5.2.2）57、乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂的稀释剂应采用 ；呋喃树脂和酚醛树脂的稀释剂应采用 。苯乙烯；无水乙醇（5.2.2）58、钠水玻璃胶泥的配制，人工搅拌时，应将填料和固化剂混合， ，干拌均匀，再逐渐加入 湿拌，直至均匀。筛过两遍后；钠水玻璃

9、（5.3.2）59、钠水玻璃胶泥常温养护时间为 ，钾水玻璃胶泥（普通型）常温养护时间为 。10d；14d（5.4.4）60、树脂、 、引发剂、促进剂、 等材料，应密闭贮存在阴凉、干燥的通风处，并应采取防火措施。固化剂；稀释剂（6.1.7）61、当采用玻璃纤维短切毡时，玻璃纤维短切毡的单位质量宜为 g/；当采用玻璃纤维表面毡时，玻璃纤维表面毡的单位质量宜为 g/。300450；3050（6.2.4）62、手工糊制工艺贴衬纤维增强塑料，可采用间断法或 。纤维增强酚醛树脂应采用 。连续法；间断法（6.4.1）63、配制好的各种树脂胶料应在 前用完。在使用过程中树脂胶料有凝固 等现象时，不得使用。初凝

10、；结块（6.3.4）64、环氧树脂纤维增强塑料衬里常温养护时间为 d；呋喃树脂纤维增强塑料衬里常温养护时间为 d。15；2065、胶板出现 等现象，不得用于衬里施工。胶粘剂在储存期间不得发生 等现象。早期硫化变质；早期交联（7.2.1）二、单选题1、管子对接焊口应使内壁齐平；钢管内壁错边量不应超过壁厚的（ ）。A、5%；B、10%；C、15%；D、20%；B（6.2.1）2、管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于（ ）A、10mm；B、20mm；C、30mm；D、40mm；A（6.3.1）3、管道的涂漆，描述不正确的是（ ）A、管道涂防锈漆前，应除净管道外壁的铁锈、焊渣、油垢及水

11、分等；B、涂漆工作对于环境温度无特殊要求，涂漆后宜自然干燥；未干燥前应采取防冻、防雨、防污、防尘措施；C、管道的涂漆颜色和涂层厚度应符合设计规定；涂层应均匀、完整，无损坏和漏涂；D、5 涂层应附着牢固、并应无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。B（6.5.3）4、下列关于垫铁的描述，不正确的是（ ）A、斜垫铁的材料可采用普通碳素钢。B、平垫铁的材料可采用普通碳素钢或铸铁。C、斜垫铁的斜度宜为l/l01/20；振动或精密设备的垫铁斜度可为1/40。D、斜垫铁可单独使用，当使用成对的斜垫铁时应采用同一斜度。D（附录A）5、垫铁组的使用，描述不正确的是（ ）A、承受重负荷或有连续振动的设备，宜使用平垫铁；

12、B、每一垫铁组的块数不宜超过5块；C、所有垫铁相互间应用定位焊焊牢；D、垫铁的厚度不宜小于2mm;C（4.2.3）6、螺栓或螺钉联接紧固时，描述不正确的是（ ）A、螺拴紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓的许用应力；B、多只螺栓或螺钉联接同一装配件紧固时，各螺栓或螺钉的拧紧顺序无特殊要求。当有定位销时应从靠近该销的螺栓或螺钉开始拧紧；C、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密；对接触面积和接触间隙有特殊要求时，尚应按规定的要求进行检验；D、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母23个螺距，其支承面应与被紧固零件贴合；沉头螺钉紧固后，沉头应埋人机件内，不得外露；B（5.2.1）7、高强度螺栓的装

13、配，描述不正确的是（ ）。A、高强度螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被联接件的接合面；装配时，接合面应保持干燥，严禁在雨中进行装配；B、高强度螺栓的初拧、复拧和终拧应在同一天内完成C、安装高强度螺栓时，不得强行穿人螺栓孔；当不能自由穿人时，该孔应用铰刀修整，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，修整后孔的最大直径应小于螺栓直径的1.5倍；D、不得用高强度螺栓兼做临时螺栓；C（5.2.5）8、密封胶的使用，描述不正确的是（ ）A、密封胶的类型和品种，应符合设计规定；B、应将密封面上的油污、水分、灰尘或锈蚀去除，并清洗洁净；C、密封胶应均匀和无间断地涂抹在密封面上，涂层的厚度无特殊要求；当单独使用密封胶

14、不能满足密封要求时，应与密封垫片混合使用；D、在密封胶干固期间，应对两密封面均匀地施加压力，且不得使密封面发生错动；C（5.8.1）9、机械密封的装配中，石墨环、填充聚四氟乙烯环和静止环出厂未做水压试验时，应在组装前做水压试验，试验压力应为工作压力的（ ）倍，持续l0min不应有渗漏现象；A、1.1B、1.15C、1.25D、1.5C（5.8.4）10、清洗机械设备及装配件表面的防锈油脂时，其清洗方式描述不正确的是（ ）A、机械设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用擦洗和刷洗；B、中、小型形状较复杂的装配件，宜采用多步清洗或浸、刷结合清洗；浸洗时间宜越长越好；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度，被

15、清洗件不得接触容器壁；C、形状复杂、污垢黏附严重的装配件，宜采用清洗液和蒸汽、热空气进行喷洗；精密零件、滚动轴承不得使用喷洗；D、对形状复杂、油垢黏附严重、清洗要求高的装配件，宜采用浸、喷联合清洗；B（5.1.5）11、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于 150mm 时,不应小于 （ ）；当公称尺寸小于 l50mm 时，不应小于管子外径，且不应小于（ ）。A、150mm 100mmB、100mm 150mmC、200mm 100mmD、100mm 200mm A12、管道环焊缝距支、吊架净距不得小于 （ ）mm。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 （ ） 倍，且不得

16、小于100mm。A、50 2B、50 5C、100 5D、100 10B13、紧固螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa 时，热态紧固最大内压应为 （ ）；当设计压力大于 6MPa 时，热态紧固最大内压应为 （ ）。冷态紧固应卸压后进行。A、0.1MPa 0.3MPaB、0.3MPa 0.5MPaC、0.5MPa 0.6MPaD、0.6MPa 0.8MPa14、管道系统与动设备最终连接时，动设备额定转速大于 6000r/min 时的位移值应小于 （ ）；额定转速小于或等于 6000r/min 时的位移值应小于 （ ）。A、0.02mm 0.05mmB、0.03mm

17、 0.06mmC、0.04mm 0.07mmD、0.05mm 0.08mmA15、对于不锈钢、镍及镍合金 管道组成件，非金属隔离垫的氯离子含量不得超过 （ ）。A、20106（50ppm）B、30C、50D、60C16、铜及铜合金管道连接时，螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以（ ）石墨甘油。 A、石墨甘油 B、石墨粉 C、机油 D、二硫化钼油脂17、在管道投入试运行时，应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程TSG ZF001 和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力调整，并应（ ）。 A、开启 B、关闭 C、密封 D、铅封D18、承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的（ ）倍。真空管道

18、的试验压力应位0.2MPa。 A、1.1 B、1.5 C、1.15 D、2.019、真空系统在压力试验合格后，应按设计文件规定进行 24h 的真空度试验，增压率不应大于（ ）。 A、3% B、5% C、8% D、10%20、不锈钢、镍及镍合金管道，或连有不锈钢、镍及镍合金管道组成件或设备 的管道，在进行水压试验时，水中氯离子含量不得超过 （ ）。 A、1510-6（25ppm） B、20 C、25 D、3021、压力管道指最高工作压力大于或者等于（ ）（表压），且公称尺寸大于（ ），用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质的管道

19、A、0.1MPa 20mmB、0.01 MPa 25mmC、0.15 MPa 20mmD、0.1 MPa 25mm D22、阀门的壳体试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的（ ）倍A、1B、2C、1.5D、223、阀门的密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的（ ） 倍。A、1.0B、1.1D、2.024、当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的（ ）倍。A、1.5B、1.0C、1.125、管道名义厚度（ ）30mm 的对接焊缝应采用射线检测 A、小于B、大于C、小于等于D、大于等于26、管道名义厚度（ ）30

20、mm 的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。A、大于B、小于C、大于等于D、小于等于27、空气吹扫宜利用工厂生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于（ ）m/s。A、5B、10C、15D、2028、承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的（ ）倍。B、1.5C、1.1529、管道水冲洗的流速不应低于（ ）M/S，冲洗压力不得超过管道的设计压力。B、2.0C、2.530、压力试验以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于（ ）Mpa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。A、0.5D、0.631、不锈钢焊件坡

21、口两侧各（ ）范周内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表而的措施。A: 100 mm B: 150 mm C: 200 mm D: 250 mmA（7.2.13）32、钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两节间纵向焊缝间距应火于壁厚的（ ），且不应小于100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。 1倍 B: 2倍 C: 2.5倍 D: 3倍（7.2.6）33、焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于 （ ）。 7 m/s B: 8 m/s C: 9 m/s D: 10 m/sB（3.0.5.2.1）34、钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极气体保护电弧焊不应大

22、于（ ）。 1 m/s B: 2 m/s C: 2.5 m/s D: 3 m/sB（3.0.5.2.2）35、管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的（ ），且不应大于2mm。 10 % B: 15 % C: 20% D: 25%A（7.2.4）36、焊件组对前及焊接前，应将坡口及内外侧表面不小于20mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有（ ）、夹层等缺陷。 平纹 B: 凸纹 C: 裂纹 D: 凹纹（7.2.2）37、当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至（ ） 以上 15 B: 16 C: 17 D: 18（7.4.3）38、焊前预

23、热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不应小于（ ）。 90 mm B: 100 mm C: 150 mm D: 200 mm（7.4.4）39、当焊件和焊丝清理后超过（ ） 未焊时，且无有效的保护措施，则焊接前应重新清理. 5h B: 6 h C: 7 h D: 8h（8.2.3.3）40、焊件组对和施焊前，应划坡口两侧各20mm范围内进行清理。油污可用蒸汽脱脂；对不溶于脱脂剂的油漆和其他杂物，可用（ ）、藏等清洗剂清洗；标记墨水可用甲醇清除；被压人焊件表面的杂物可用磨削、喷丸或10%盐酸溶液清洗。清理完后，应用水冲净，干燥后方能焊接 氯乙烷 B: 氯丙烷 C: 氯丁

24、烷 D: 氯甲烷（8.2.3.1）41、绝热材料及其制品种类、规格的检查数量应按（ ）比例进行检测。A、2%；B、3%；C、4%；D、5%； D（4.4.1）42、非金属保护层，毡、箔、布类保护层的平整度不应大于（ ）mm。A、5；B、6；C、7；D、8；A（7.2.5）43、绝热层施工质量验收，描述不正确的是（ ）A、施工后的绝热层不得覆盖设备铭牌。B、支承件、固定件的材质应与设备及管道本体材质相匹配。C、保冷施工中设备裙座、管道支吊架、绝热支撑以及梯子、平台支架等与设备和管道本体直接相连的部位应进行保冷。D、支承件、固定件与设备和管道焊接接头可以没有间距。D（5）44、当绝热层采用拼砌法施

25、工时，描述不正确的是（ ）A、拼接缝的缝隙，保温施工不应大于5mm。B、拼接缝的缝隙，保温施工不应大于10mm。C、拼接缝的缝隙，保冷施工不应大于2mm。D、拼接缝布置均匀。B（5.3.2）45、绝热层采用捆扎法施工时，描述不正确的是（ ）A、绝热层捆扎时不得采用缠绕式捆扎，每节绝热层上的捆扎材料不得少于2道。B、硬质绝热材料的捆扎间距不大于400mm。C、半硬质绝热材料的捆扎间距不大于300mm。D、软质绝热材料的捆扎间距不大于250mm。D（5.3.1）46、当绝热层采用嵌装层铺法施工时，描述不正确的是（ ）A、固定件不得穿透硬质绝热层，且不得影响防潮层或保护层的施工。B、当绝热层外铺铁丝网时，铁丝网应紧贴绝热层，并固定紧密。 C、多层绝热层施工时，各层应铺贴紧密，错缝应均