新海桥灌注钻孔桩施工方案学习资料Word文档下载推荐.docx

1、4、施工现场踏勘所获取的有关信息和资料5、国家、上海市有关安全、文明施工及环境保护的相关规定3、工程目标3.1、管理目标 满足施工合同、设计及施工规范的质量、进度、安全、文明施工的各项要求。3.2、质量目标 单位工程一次性验收合格率100% 。3.3、工期目标 本工程计划开工日期为 2014年6月20日，计划竣工日期 2014年10月31日；钻孔灌注桩计划工期为：2014年6月20日2014年7月10日。3.4、安全目标 无重大伤亡事故，事故负伤率控制为零,无重大设备、管线、交通等事故。3.5、文明施工目标 严格遵守上海市工程管理有关文明施工的办法和条例，不发生各类污染环境事故，争创局级文明工

2、地。3.6、环保节能目标 严格控制施工现场生产用水、泥浆排放，减少施工噪声，做到无环境污染事故，无管线事故，无重大伤亡事故，施工不扰民。3.7、其它目标 工程施工期间设置专门机构及负责人，认真做好当地居民来信、来访接待工作，及时了解当地居民的困难，与他们取得沟通和一致。加强与当地政府的联系和良好的沟通，争取社会各界对工程的支持，杜绝群体性事件发生。4、钻孔灌注桩施工总体思路 （1）本工程钻孔灌注桩先从0#台进行施工，拟采用GPJ15钻机。（2）钢护筒采用6mm厚钢板制作，直径较设计桩径大10cm。（3）钢筋笼制作在钢筋加工车间集中加工，接头采用搭接焊，单面搭接焊长度10d，双面搭接焊长度5d。

3、20吨履带式挖机配合钢筋笼安放。（4）钻孔桩混凝土灌注采用刚性导管法，混凝土采用商品砼，混凝土输送车运输至施工现场浇筑，局部罐车无法就位采用混凝土泵车泵送至浇筑料斗，通过导管进入孔底，确保首灌混凝土能够满足封底要求。5、施工测量方案 5.1、测量原则 （1）严格执行测量规范：先整体后局部，从高级到低级，步步要检核。（2）确保严格审核测量原始数据的准确性，坚持测量放线与计算工作同步校核的工作方法。（3）定位工作执行自检、互检合格后再报检的工作制度。（4）测量方法要简捷，仪器使用要熟练，在满足工程需要的前提下，力争做到省工省时省费用。（5）明确为工程服务，按图施工，质量第一的宗旨。紧密配合施工，发

4、扬团结协作、实事求是、认真负责的工作作风。（6）测量记录保证原始真实、数字正确、内容完整、字体工整，测量精度要满足要求。根据现行测量规范和有关规程进行精度控制。5.2、测设依据 测设依据主要有工程测量规范 GB50026-2007，设计院提供的施工图纸、测绘单位提供的测量成果和建设单位提供的交桩成果。5.3、测量仪器 为减少整个施工过程中的系统误差，所有测量仪器均需进行检定，本工程主要测量仪器：RTS632B全站仪、DSZ2水准仪、5m钢卷尺。对设计交桩的平面控制点与水准点在使用之前都应当进行复核，复核时须注意相邻标段控制点的校核。平面控制点的精度应满足四等导线网控制测量，复核结果报送驻地监理

5、组，经由监理工程师复核认可，报监理批准后使用。5.4、施工测量放样流程 根据桩位平面图对桩位进行放样，并有监理工程师复核后施工。施工放样流程图5.5、测量放样方法及精度标准施工放样采用全站仪极坐标法放样，使用全站仪时，需注意在对好后视点后，找一个已知点进行复核，确认无误后方可进行点位放样。各项条件必须符合相关规范要求。施工放样的各项精度标准：（1）放样误差应小于设计提出的允许误差范围。（2）一般平面位置应10mm，高程误差5mm。6、钻孔灌注桩施工方案本桥钻孔灌注桩桩基为直径800mm。钻孔桩均采用水下C30混凝土浇筑，最长桩长27m，最短桩长24m，共计30根。6.1、钻机选型及数量确定 根

6、据地质数据，拟采用GPS-15型正循环钻机，该钻机成孔护壁泥皮较厚，沉碴厚度小，有利于减小结构受载后的沉降，对土质适应性好。按每台GPS15型钻机平均每两天完成3根桩基计算。GPS-15型钻机主要性能参数表参数名称单位参数钻孔直径m0.8钻孔深度24、26、27钻杆主动钻杆mm1783780孔内钻杆 168 1503000联接方式法兰、螺纹联接动力电动机型号Y225S4功率/转速KW/rpm37/1470转盘转速（正、反各三档）rpm13,23,42最大扭矩N.m17640外 形 尺 寸957024208620总 重 量t156.2、施工工艺流程施工工艺流程图6.3、场地整理 桩基施工前，根据

7、计算数据放出各桩位位置，用木头在河道内搭设平台作业平台。6.4、施工测量 根据计算的各桩中心三维坐标，采用极坐标法测放出各桩中心点及其纵横桥向理论中心线位置，据此指导施工。6.5、护筒埋设 护筒的作用是隔离地表水，保证孔口不坍塌，并保持孔内泥浆的水位，以维护孔壁和引导钻孔操作。钢护筒采用厚度6mm的A3钢板卷制，内径比桩径大10cm，顶部高度高出水面0.5m，采用人工配合挖掘机埋设。护筒与桩孔中心偏差控制在2cm以内，埋设垂直度偏差控制在1%以内。6.6、施工方法 6.6.1、钻机的安装、调试和移位 钻机就位前，对钻孔的各项准备工作进行检查。确保钻机顶部起吊滑轮缘转盘中心与桩孔中心三者在一垂线

8、上，其偏差要求小于2cm，同时钻杆垂直度1%。钻机就位后，要使底座和顶端平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。开钻前，准备一定数量的粘土或膨润土，以备制浆需要。钻机安装及移位采取将钻机部件运至墩位处，使用25t汽车吊现场拼装就位；移位时使用依靠钻机自带滚轮移动；钻机就位时，测量检查其平面位置、转盘中心位置以及平整度；各项指标满足要求后将钻机限位固定，保证钻机在钻进过程中不产生位移；同时在钻进的过程中对底盘四角点不间断进行水准校核，如发现钻机底盘四角相对高差超出要求值时，进行及时的调整保证钻机顶部的中心、转盘中心、桩孔中心基本在同一铅垂线上。钻机的钻杆、钻头安装之前

9、进行编号以及实际长度的测量和记录，汇总制成表，并将编号和长度标记在钻杆上。钻机的移位是在成孔，钻头、钻杆撤除之后，进行移位。6.6.2、泥浆循环系统 泥浆循环严禁污染邻近居民生活区、单位和道路，严禁堵塞地下排水系统。用于泥浆循环的泥桨沟、泥浆池必须科学布置、合理配套。泥浆池内分割成沉淀池、循环池和废浆池，泥浆池与泥浆沟相互联通，保证钻孔所用的泥浆在沟池内循环流动。废浆用槽车等封闭式运输车辆外运。泥浆循环系统示意图6.6.3、钻进成孔 回旋钻机钻头采用刮刀钻头，每台钻机配备2个钻头，以便钻头修理阶段轮换使用。钻进采用刮刀钻头、原土自造泥浆护壁、正循环钻进的施工工艺。钻机就位施钻时，将钻机底盘调成

10、水平状态，经平整三线对中后，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈，开始钻进。开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土或膨润土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池箱及桩孔全部储够泥浆后，慢速钻进，待导向部分全部进入土层后，方可正常钻进。为了保证钻孔施工过程中的孔壁的绝对安全，因此在钻孔施工过程中注意进行液面监测，孔内水头应始终控制在孔外液面（或地下水位）以上 1.52m，在水头差超过范围时，采用3PN泥浆泵补充或抽出孔内泥浆，调整水头差。在钻进过程中，进尺后快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土层中，宜用中等转速稀泥浆钻进，在砂性

11、土及含砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆钻进。钻进成孔过程，注意沉渣的捞取，并注意土层变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，中途避免停顿，如确因故须停止钻进时，杜绝将钻头停放在孔底超12小时，以免被泥浆埋住钻头。施工中将及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。正循环成孔钻进控制参数土层类型钻压 （KPa）转速 （r/min）最小泵量（m3/h）小于100cm桩粉性土 粘性土10254070100砂性土515406.6.4、清孔阶段 钻进达到设计标高后，应即进行终孔检查（孔深、

12、孔径、垂直度），符合设计要求，监理检查合格后进行第一次清孔。清孔采取换浆法。先将钻具提离孔底约15cm左右，缓慢旋转钻具，同时开启正循环泥浆系统，将孔内沉渣清理干净，并且泥浆性能的技术指标符合清孔后孔内泥浆指标参数表要求，经监理工程师验收合格后，及时停机拆除钻杆、移走钻机，尽快进行下一道工序施工。正循环成孔泥浆指标参数表项目名称比重（g/cm）粘度施工阶段技术指标1.1518”22”注入孔内泥浆1.3020”26”排出孔口泥浆在钢筋笼和导管安装好，混凝土浇注之前，进行孔底沉渣厚度的测量，若沉渣厚度超出设计规定值30cm时，要进行二次清孔，二次清孔采取换浆法，直到孔底的沉渣厚度满足规范要求，经监

13、理工程师验收后，再进行混凝土的灌注。6.6.5、成孔检测方法及标准 成孔后采用超声波测壁仪进行孔径、孔深、垂直度以及沉渣厚度的检测，满足要求后再进行钢筋笼的安放以及水下混凝土的灌注。检测标准见下表：成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径（mm）0+502孔深（mm）0+3003垂直度（%）14沉渣厚度（mm）3006.6.6、钻进施工注意事项 （1）在钻孔施工过程加强对孔内外液面监测，控制内外水头差在 1.52m左右。（2）加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底0.20.3m，维持泥浆循环23分钟左右，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后再加接钻杆。（3）接长钻杆时，钻杆连接螺拴应拧紧

14、上牢，并认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。（4）施工过程中定期对钻头和钻杆进行检查，防止由于螺拴的脱落或钻头的磨损严重造成钻进过程中的事故。（5）钻进过程中保证孔口的安全，孔内不得掉入任何铁件，以保证钻孔施工的顺利进行。（6）钻孔过程应连续操作。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。7.6.7、钻孔过程中质量事故的预防和处理 （1）斜孔 1）产生的原因 地质原因：相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬岩层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向。设备因素：如提吊中心、转盘中心、孔中心不在

15、同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。操作不当，钻进参数不合理。2）预防措施 必须使钻进设备安装符合质量要求。根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数。通过软硬不均地层时采用轻压慢转。3）处理措施 将原钻头增加配重并下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复提放钻具。下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜，或回填至倾斜部位，重钻。（2）掉钻及孔内遗落铁件 1）产生原因 由于孔斜或地层极度软硬不均造成剧烈跳钻，致使钻杆螺拴或刀齿脱落。钻杆扭断。由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。避免孔斜。根据钻进情况定时提钻检查，重点检查加重

16、杆管壁及钻杆上下法兰。维护孔壁的稳定及保持孔底清洁是处理孔内事故的必要前提，因此保持泥浆性能是关键。同时，作好孔口的防护工作，避免向孔内掉入铁件。准确记录孔内钻具的各部位部件。首先准确判断掉钻部位，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩、三翼滑块打捞器打捞的方法进行打捞。在打捞过程中，杜绝强拔强扭，以避免扩大事故。打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。对于孔内遗落的铁件，采用电磁打捞器打捞。分析事故产生原因，避免以后再出现类似事件。（3）扩孔 砂层钻进泥浆性能差（如粘度太小、含砂量大等），不能起到护壁作用。 孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔。 在某一孔段进尺速度极不均衡或重

17、复钻进。在非稳定层段（如砂层）钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳。 孔壁局部失稳坍蹋。保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。 采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。小扩孔不做处理。 大扩孔采用粘土回填。（4）坍孔 1）产生原因砂层及粘性土层中钻进泥浆性能差（如粘度太小、含砂量大等），不能起到护壁作用。孔内泥浆液面与水头压力没控制好。在淤泥及粘性土层中钻进进尺速度过快。选用优质泥浆护壁，进行护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，以保持孔壁的稳定。 在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。 注意观察孔内泥浆液面的变

18、化情况，控制好水头压力，并适时往孔内补充新制备泥浆。 由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免坍孔事故的发生。一旦发现坍孔现象，应立即停钻，如果坍孔范围较小时可通过增大泥浆粘度及比重的办法稳定孔壁。 如果坍孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填，待稳定一段时间后再重新钻进成孔。6.7、钢筋笼制作安装 6.7.1、钢筋笼分节及接头设置 钢筋笼分节标准节长度9m，分节运输至钻孔现场后吊装就位，按规范要求每个断面的接头数量不大于50%，相邻接头所处断面的间距应大35d，按100cm设置。6.7.2、钢筋笼制作 钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀,钢筋下料时应准确。钢筋笼制作

19、采取在钢筋加工场环形定型胎模上加工，钢筋笼加工台座采用通长形式，制作场地保持平整。钢筋笼制作允许偏差序号项目允许偏差（mm）主筋间距10箍筋间距20钢筋笼直径钢筋笼整体长度钢筋笼主筋连接接头采用搭接焊、闪光对焊或直螺纹套筒（25钢筋）进行连接，环形箍筋与主筋采用电弧点焊连接，螺旋箍筋采用点焊接形式。钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊。双面焊不小于5D,单面焊不小于10D。钢筋笼采用绑扎混凝土轮型垫块，混凝土垫块半径不得小于设计图纸和规范要求的保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2m设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。7.7.3、钢筋笼内管道的安装 声测管在钢筋

20、加工厂加工时，场地必须平整，必要时，用钢管加工成托架，离地高2030，用水准仪严格抄平，以确保声测管顺直度；另外在声测管对接时，须采取相应的稳固措施，利用短钢筋做一限位装置，对接后保证其成一条直线；声测管的连接：采用套接方式连接声测管，连接前先检查橡胶密封圈是否完好，套接到位后用专用管钳箍紧，箍紧后再检查连接是否牢固，以确保声测管连接密实、不漏水、漏气。如发现声测管及套筒局部存在砂眼时，在加工时须格外注意，如有此种情况发生，须进行补焊处理；声测管在钢筋安装时，实现在钢筋笼上按照声测管的布置间距在加强箍圈上焊接U型卡，并在每节笼子的最下端焊接一个弯钩，吊装时可先置于底节声测管底口，以防止声测管在

21、下方时掉入孔内；钢筋笼在下放过程中，每节笼子下放后都要对声测管进行灌水测漏试验，且灌的水必须是清水，注水后可将笼子适当提高静置 510min 查看水头有无损失，如有此类情况发生必须将笼子拔出，查出漏水点进行补焊处理或者重接声测管；最后在笼子下放完毕后利用测绳带钢筋头检查管子是否畅通，如有问题查明缘由及时处理。下发完毕后利用木塞将其封死；有声测管钢筋笼在下放过程中，声测管的固定应采用铁丝每2m 进行绑扎固定；声测管在钢筋场加工时按照技术员下发的交底，布设须严格按照交底所示按等边三角形等间距布设，并且保证其下料长度满足在下放完之后顶部高出桩顶标高50cm左右；笼子下放完后利用插杠将其担于枕木上，枕

22、木的摆放位置土体需保证其密实，由现场技术员检查，如不满足要有重新将其夯实，防止枕木下沉导致笼体偏心。6.7.4、钢筋笼起吊及运输 钢筋笼分节成形后，由钢筋工班长进行自检，自检合格后报质检员检查，质检员检查合格后报监理工程师验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不进行安放。工地钢筋笼应采用有效保护措施。在施工过程中，放入孔位时应采用隔离物避免碰撞孔壁。为保证钢筋笼的标高，由测量员测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。 6.7.5、钢筋笼安装 第一节钢筋笼直接使用吊车吊至孔内，使用 2 根I14a型钢担搁于钢筋笼顶口加强箍筋底部（使用“L 型”16钢筋加固处理），二端支垫枕木固定

23、。然后吊车起吊第二节钢筋笼与之对接。钢筋笼对接完成后起吊钢筋笼下放至孔口固定，再按照相同方法逐一完成钢筋笼之间连接及下放。二节钢筋笼之间接头连接完成后应焊接好声测管，并缠绕上连接段螺旋筋，同时安装保护层再下放。保护层采用混凝土轮型垫块，半径不小于保护层厚度，纵向每隔2m设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。钢筋笼下放完毕，最后使用25吊筋将其与护筒连接固定，此时要控制好吊筋的顶标高。6.7.6、钢筋笼焊接质量控制 我们严格对钢筋笼的焊接质量进行控制。具体控制措施如下：（1）材料控制 钢筋进场前必须进行原材料试验，合格方可用于本工程。施工现场必须按不同规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且应设立识

24、别标志。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆放时应垫高并加遮盖。钢筋机械连接的套筒应有出厂合格证，套筒在运输和储存中，应按不同规格分别堆放，不得露天堆放，应防止锈蚀和沾污。钢筋应平直，无局部弯折，弯曲的钢筋均应调直。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（2）加工控制 钢筋笼采用工厂化加工，钢筋笼的的加工在定型胎架上加工，保证钢筋笼的数量、排距、长度、位置准确；钢筋接头应设在内力较小处，并错开布置，接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率不大于50%。且每根桩内必须设置一根16接地钢筋，同时应做好标记，以便与上部结构接地钢筋连接贯通；根据钢筋牌号、直径、接头形式和焊接位置，

25、正确选择焊条、焊接工艺和焊接参数，特别是焊条的选用，必须采用结502以上焊条；焊接时，不得烧伤主筋；焊接过程中应及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满；检查焊接件是否有夹渣、气泡等缺陷，如果缺陷严重，应取样试验，合格后方可安装并要求改善焊接工艺，消除不良现象。6.8、水下混凝土灌注 6.8.1、水下混凝土浇注设备 1）导管 导管采用无缝钢管制成，连接为T型快速螺纹接头，导管接头处设2 道密封圈，保证接头的密封性；导管直径25cm，壁厚=5mm。导管底节长度为4m，其余导管分节长度23m，下放导管时应准确测量每节导管长度及安 装顺序，并认真做好记录。导管在使用前应做接头抗拉及水密

26、承压试验。水密承压试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，压水泵出水管与导管进水管相接，启动压水泵向导管内注水，当压水泵的压力表压力值达到导管须承受的计算压力值后进行稳压，在稳压10分钟过程中，导管接头及接缝处不渗漏导管即为合格。2）料斗 料斗漏斗由上部圆柱形罐体及下部圆锥形底部组成。圆锥形出料口直径与导管配套，高度80cm；圆柱形管体高度为100cm。料斗面板采用10mm厚钢板。出料口位置设置一个高度30cm，直径与出料口匹配的出料控制装置，采用10mm厚钢板制作。在小储料斗顶口设置四个吊点用于吊装。料斗结构示意图3）混凝土搅拌站及输送设备 单根

27、钻孔桩混凝土灌注时采用24台8m混凝土输送车运输，通过料斗及导管进行水下混凝土的浇筑。4）测绳：测绳用带细钢丝测绳，防止受拉时普通测绳变形、伸长而导致数据失真。测锤用钢管内填混凝土制作而成，重69kg。6.8.2、混凝土配合比设计 桩身砼标号为水下C30，混凝土配合比通过试配确定，单独报批。6.8.3、水下混凝土灌注 （1）首批混凝土数量 A 800mm 深24 桩基按公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011 规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底 40cm，桩基直径800mm、深24m桩进行计算： V=D2（H1+H2）/4+d2h1/4 =3.140.82（0.4+1.8）/4+3.140.25234.1/4 =2.23m首灌时罐车装载量按不小于6m控制，通过料斗连续进行浇筑，可满足首灌封底要求。式中：V-灌注首批砼所需数量（m）； D-钻孔桩直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，本式取0.4米；d-导管内径（m），按0.25米取值；H2-导管初次埋置深度（m），本式取1.8米；h1=L-（H1+H2）rw/rc=22.9（m）；L-桩孔深度（m），取