脱螺纹模具设计讲义.doc

1、自动卸螺纹模具设计初级教程BY WELLDESIGN 17.Nov,04前言：塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。一、卸螺纹装置分类1、按动作方式分螺纹型芯转动，推板推动产品脱离；螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。2、按驱动方式分 油缸+齿条 油马达/电机+链条 齿条+锥度齿轮 来福线螺母二、设计步骤1、 必须掌握产品的以下数据（见下图）“D”螺纹外径“P”螺纹牙距“L”螺纹牙长 螺纹规格/方向/头数 型腔数量2、确定螺纹型芯转动圈数U=L/P + UsU 螺纹型芯转动圈数U=

2、L/P + UsU 螺纹型芯转动圈数Us 安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.251螺纹直径是30Us 安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.2513、确定齿轮模数、齿数和传动比模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。三、齿轮的参数和啮合条件模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。1、 齿轮传动的基本要求要求瞬时传动比恒定不变要求有足够的承载能力和较长的使用寿命2、 直齿圆柱齿轮啮合基本定律两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的

3、两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图3、 渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径-“d”表示分度圆周长-“S”表示齿轮齿距-“p”表示齿轮齿厚-“sk”表示齿轮齿槽宽-“ek”表示齿轮齿数-“z”表示齿轮模数-“m”表示齿轮压力角-“”表示齿轮传动比-“i”表示齿轮中心距-“l”表示4、 计算公式如下：齿距 = 齿厚 + 齿槽宽 即：p = sk + ek模数的由来因为S = Z x P = x dd = P / x Z是无理数，为计算方便，将P / 规定为常数，

4、即模数，用m 表示，故有公式如下： d = m x z即：分度圆直径等于模数乘以齿数。我国规定模数有2个系列，优先采用第一系列。模数第一系列：1、1.25、1.5、 2、2.5、3、4、5、6 8 、10模数第二系列：1.75、2.25、2.75、3.25、3.5、4.5、5.5、7压力角我国规定：分度圆处的压力角为标准压力角，其值20。传动比当模数一定时，传动比就等于齿数比，即 i = Z1 / Z 2中心距当齿数确定时，中心距I = (Z1+Z2) / 2 * m5、 齿轮啮合条件模数和压力角相同的齿轮都可以正确啮合。四、现在回到二、3，怎样在实际应用中确定齿轮的模数、齿数和传动比。1齿数

5、当传动中心距一定时，齿数越多，传动越平稳，噪音越低。但齿数多，模数就小，齿厚也小，致使其弯曲强度降低，因此在满足齿轮弯曲强度条件下，尽量取较多的齿数和较小的模数。为避免干涉，齿数一般取Z17，螺纹型芯的齿数尽可能少，但最少不少于14齿，且最好取偶数。2模数工业用齿轮模数一般取m2。英制齿轮采用径节制，径节齿轮把齿数z与分度圆直径d之比定为径节，以”P”表示，即p = z / d , 1 / in径节与模数的换算公式为m = 25.4 / p , mm3传动比传动比在高速重载或开式传动情况下选择质数，目的为避免失效集中在几个齿上。传动比还与选择哪种驱动方式有关系，比如用齿条+锥度齿或来福线螺母这

6、两种驱动时，因传动受行程限制，须大一点，一般取1i4；当选择用油缸或电机时，因传动无限制，既可以结构紧凑点节省空间，又有利于降低马达瞬间启动力，还可以减慢螺纹型芯旋转速度， 一般取0.25i1。五、卸螺纹机构其它配件1 轴承选择深沟球轴承-主要承受径向负荷也可承受一定轴向负荷圆锥滚子轴承-可以同时承受径向和轴向负荷推力球平面轴承-只承受轴向负荷2 链轮选择链轮参数有：p-节距 d-分度圆直径 z-链轮齿数链轮分度圆计算公式：d = p / sin(180/ z )节距为标准值，如下：8 , 9.525 , 12.7 , 15.875 , 19.05 , 25.4 , 31.75 , 38.1 , 44.45 , 50.8六、附录附录包括模具结构实例和HASCO标准件目录。D=MZ分度圆=模数X齿数M一般取1.5 2 齿数可以随便取1先定产品间距2然后确定两个齿轮的直径啊11如果一出二的产品 分度圆直径乘以二 在加上 传到齿轮的分度圆直径 就是你的产品中心间距了22分度圆就是 另个齿轮相切的直径33是先定产品位置，在定齿轮的44分度圆可以自定的 ，也就是说你的产品中心的间距已经定了55再去设计分度圆相切的两个齿轮，实例2