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1、是以交叉的两个顺序方向对工件进行锉削，由于锉痕是交叉的，容易判断表面的不平整度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑快，适用于出锉。3。推锉法：两手对称的握住锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削，这种方式用于较窄平面且已锉平，加工余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。5. 攻丝前底孔直径如何确定，对脆性材料和塑性材料，为何应用不同的经验公式？攻丝前底孔直径=D丝锥的公称直径-P螺距。对脆性材料和塑性材料，只能参考，但不能用这个公式！有微量的变化！6. 常用造型工具有哪些？它们有什么用处？1.翻砂工具：压勺，提勾，刮刀，竹鞭梗；2.造型工具：芯撑，铸钉，铸卡,撑头，卡子，芯顶；3.掸笔：猪鬃掸笔，羊毛

2、担笔，圆水笔，扫笔,涂料笔，铁夹笔；4.橡胶锤；5.绝缘柱。车削加工1. 三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘的特点是什么?用伏打扳手旋转锥齿轮，锥齿轮带动平面矩形螺纹，然后带动三爪向心运动，因为平面矩形螺纹的螺距相等，所以三爪运动距离相等，有自动定心的作用。四爪单动卡盘全称是机床用手动四爪单动卡盘，是由一个盘体，四个丝杆，一付卡爪组成的。工作时是用四个丝杠分别带动四爪，因此常见的四爪单动卡盘没有自动定心的作用。但可以通过调整四爪位置，装夹各种矩形的、不规则的工件，每个卡爪都可单独运动。车床附件，用以夹持圆形或方形、矩形工件，进行切削加工。这种卡盘的四爪不能联动，需分别扳动，故还能用来夹持单边的、不对

3、中心的工件。2. 车外圆时,为什么要实行粗、精车分开原则？粗车讲究的是效率与速度，对刀具要求是不用太锋利，但要耐用不易崩口。精车要求是达到图纸要求公差，对刀具要求锋利，切削量不用大，最主要达到光洁度要求。3. 试述转动小滑板角度法车圆锥的特点及适用场合优点：（1）可车削各种角度的内外圆锥，适用范围广。（2）操作简便，能保证一定的车削精度。缺点：（1）只能用手动进给，劳动强度较大，表面粗糙度 较难控制；（2）车削锥面的长度受小滑板行程限制。 适用：加工圆锥半角较大且锥面不长的工件。4. 用直进法车螺纹有什么特点?适用范围?特点就是省事，适用小螺距 一般螺距5-4mm以下用直进法。5. 光杠、丝杠

4、的作用是什么？为什么车外圆时用光杠带动刀架，车螺纹时用丝杠带动刀架？车床的光杆和丝杆都是传递转矩使刀架移动作用光杆从结构上不能保证精确的传动比。所以一般用来车外圆、端面、内孔等。一般不用来车螺纹设计丝杆的作用是主轴转一圈刀架能精确移动相应的距离，这样能保证车出来的螺纹螺距相等 所以丝杆是用来车螺纹用的，并且在设计时 他们之间有互锁作用，即光杆转丝杆就不转，丝杆转光杆就不转。防止两个同时转而损害设备。6. 主轴的转速是否就是切削速度?当主轴转速提高时，刀架移动加快，是否说明进给量增大？主轴转速严格来说不算切削速度的。切削速度还跟工件直径有关系，转速提高刀架移动加快只能是说切削速度加快。并不是进给

5、量加大。因为进给量是按主轴每转来算的。比如0.24mm进给量就是主轴每转一圈刀架移动0.24mm。所以说主轴转的越快刀架就移动的越快7. 为什么车削时一般要先车端面？为什么钻孔前也要先车端面？1. 钢材端面是不平整的，假如直接车外圆的话容易损坏刀具（这是是断续切削），先车端面是也是断续切削，但端面车刀（一般是45）容易磨，所以先车端面2. 好计算产品长度，先车端面再车外圆就可以直接按图纸尺寸的长度一刀车出。3. 钻孔是先车端面可防止孔钻偏，还有容易计算钻孔长度。焊、铣削加工1. 立铣刀与键槽铣刀有哪些区别？1，键槽铣刀不能加工平面，而立铣刀可以加工平面。2，键槽铣刀主要用于加工键槽与槽，键槽铣

6、刀对铣键槽很好用.。比方 6MM的立铣刀跟键槽铣刀6MM比铣槽，立铣刀容易断刀，而键槽铣刀能一刀过。3，键槽铣刀的切削量要比立铣刀大。2. 何谓顺铣和逆铣？各适用于什么场合？逆铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点：（1）切削厚度的变化逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件

7、时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。（说法二）逆铣时，逆铣时刀齿由内住外切削，切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，对铣刀的使用有利，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑过一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。顺铣时，刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿切入过程中没有滑移现象。同时，顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度，保证尺寸精度。但是在切削面上

8、有硬质层，积渣，工件表面凹凸不平较显著时，应采用逆铣法。（2）切削力方向的影响顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件 ，这对工件的夹紧有利。逆铣时FfN 向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣薄壁和刚度差工件时影响更大。铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。顺铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相同，而一般主运动的速度大于进给速度f，因此纵向分成Ff有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力F f 增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起

9、进给量突然增加。这种窜动现象不但会引起“扎刀”，损坏加工表面；严重时还会使刀齿折断，或使工件夹具移位，甚至损坏机床。逆铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。补充逆铣和顺铣各有优缺点，应根据具体情况选用。1，顺铣时刀具寿命长。2，顺铣时表面质量好。3，顺铣时夹紧力比逆铣小。4，顺铣时容易造成工件窜动。从上述比较可见，顺铣比逆铣更优越。因此，当铣床工作台具有丝杠河螺母间隙的调整装置、工件表面无硬皮时，应采用顺铣。但是目前一般铣床还没有消除工作台和螺母间隙的装置，所以，在生产中仍多采

10、用逆铣。3. 常用的分度方法有哪些？使用与什么场合？分度方法（1）直接分度当分度数目很少，分度精度要求不高时，可采用直接分度法。分度时，先松开锁紧螺钉，扳动手柄，使分度头内部的蜗轮与蜗杆脱开，然后用手直接转动主轴进行分度，而不通过手柄和蜗杆另外，也可以不用脱开蜗杆和蜗轮啮合，而直接转动分度手柄，从固定在主轴前端的刻度盘上看出主轴所转过的角度。分度完毕后，扳动手柄将主轴锁紧，以防铣削加工时，主轴发生松动。这种分度方法简便，但分度精度较低，铣削时刚性也差，目前很少应用。一般直接分度就做一块12孔的分度盘，通过定位销插入分度盘来分度。这样分度，又方便，又迅速，精度也较高。（2）简单分度这是比较常用的

11、方法，是直接利用分度盘，通过蜗轮蜗杆的传动来分度的方法。根据机床传动比的概念，分度的关系式如下：n2n1*i其中n1为分度盘手柄的转数n（为所求）；n2为被传动的主轴转数，由于主轴带动工件分度，当工件的分度数目为Z时，则铣完每一个齿（或槽）时，主轴应转1/Z（此为已知）；i为手柄轴到主轴之间的总传动比，即I=11X140=140。故有n=40/z式n=40Z即为简单分度法。例如铣齿数Z=36的齿轮，每一次分齿时分度手柄转数为n=40Z=4036=109（圈），即每分一齿，分度手柄需转过一整圆再多摇过19圈。这19圈一般通过分度盘来控制。国产分度头一般备有两块分度盘。分度盘的两面各钻有不通的许多

12、圈孔，各圈孔数均不相等，而同一孔圈上的孔距是相等的。第一块分度盘正面各圈孔数依次为24、25、28、30、34、37：反面各圈孔数依次为38、39、41，42、43。第二块分度盘正面各圈孔数依次为46、47、49、51、53、54：反而各圈孔数依次为57、58、59、62、66。简单分度法，需将分度盘固定。再将分度手柄上的定位销调整到孔数为9的倍数的孔圈上，即在孔数为54的孔圈上。此时手柄转过一周后，再沿孔数为54的孔圈转过6个孔距（n=109=6054）。为了确保手柄转过的孔距数可*，可调整分度盘上的扇股（又称扇形夹）的夹角，使之正好等于6个孔距而孔数为6+1=7，这样依次进行分度时就可以准

13、确无误。分度的方法还有差动分度和角度分度。4. 焊接电弧的结构及温度分布如何？何谓正接与反接？电弧由阴极区，阳极区，弧柱区三部分组成。不同材料电极温度是不同的，其温度分别大概是这个范围（2600K-4200K，2400K-3500K，6000K-8000K）如图 正接反接如图5. 常见的焊接缺陷有哪些？用哪些方法能检验焊接内部缺陷？常见焊接缺陷有:一、裂纹：1、热裂纹；2、冷裂纹；3、再热裂纹；4、层状撕裂：二、未焊透和未熔合；三、夹渣；四、气孔；五、表面缺陷：1、咬边；2、背面凹陷；3、焊瘤；4、弧坑；5、电弧擦伤；6、焊缝尺寸不符合要求；六、其它缺陷：1、过热和过烧；2、夹钨；焊缝缺陷检验

14、的方法：一、渗透探伤；二、超声检测；三、射线探伤：1、x射线探伤；2、r射线探伤；3高能射线探伤；数控机床加工1. 数控机床在开机之前，为什么要进行零点回归？数控机床在开机之前,通常都要执行回零的操作,归根于机床断电后,就失去了对各坐标位置的记忆,其回零的目的在于让各坐标轴回到机床一固定点上,即机床的零点,也叫机床的参考点（MRP）.回参考点操作是数控机床的重要功能之一,该功能是否正常,将直接影响零件的加工质量. 确定机床坐标系.系统采用增量式测量系统，滑板位移量的测量基准点是机床参考点。在数控车床和数控系统关机后重新启动、接触急停或超程状态，数控系统均失去了对机床参考点坐标的记忆。因此，必须

15、先进行手动回零操作，使机床重新建立滑板位移量基准点和机床坐标系2. 滚珠丝杠传动有什么特点？滚珠丝杠传动是将螺旋运动转化为直线运动，同时传递能量和力或者调节零件位置的传动形式。滚珠丝杠由丝杠、螺母、滚珠和反向器等四部分组成。丝杠转动时，带动滚珠沿螺纹滚道滚动，为防止滚珠从滚道端面掉出，在螺母上装有反向器，构成滚珠的循环通道，使滚珠从通道的一端滚出后，沿着通道进入另一端，重新进入滚道，形成闭合回路。同普通滑动丝杠相比，滚珠丝杠传动具有下列特点。传动效率高效率高达9095左右，耗费的动力仅为滑动丝杠的13。传动精度高经过淬硬并精磨螺纹滚道后的滚珠丝杠副，本身就具有很高的传动精度。由于摩擦小，启动时

16、无冲击，低速时无爬行，工作时温升变形小；容易获得较高的传动精度。磨损小、寿命长钢球是在淬硬的滚道上作滚动运动，磨损极小，工作寿命一般要比滑动丝杠高56倍。运动的可逆性逆传动效率几乎与正传动效率相同，既可把回转运动变成直线运动又可把直线运动变成回转运动，以用于一些特殊要求的场合。没有自锁功能，在垂直使用时需要设置自锁装置。根据滚珠在整个循环过程中与丝杠表面的接触情况，反向器可分为内循环和外循环两种结构。内循环结构，滚珠在整个循环过程中始终与丝杠表面保持接触。在螺母的侧面孑L内装有接通相邻滚道的反向器，利用反向器引导滚珠越过丝杠的螺纹顶部进入相邻滚道，形成一个循环回路，称为1列。一般在同一螺母上装

17、有24个反向器，并沿螺母圆周均匀分布，故有24列。内循环方式的优点是滚珠循环的回路短、流畅性好、效率高、螺母的径向尺寸也较小。但精度要求高，否则误差对循环的流畅性和传动平稳性有影响。3. 数控机床加工特点？1适应性强数控机床上加工新工件时，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件的加工。数控机床加工工件时，只需要简单的夹具，不需要制作成批的工装夹具，更不需要反复调整机床，因此，特别适合单件、小批量及试制新产品的工件加工。对于普通机床很难加工的精密复杂零件，数控机床也能实现自动化加工。2加工精度高数控机床是按数字指令进行加工的，目前数控机床的脉冲当量普遍达到了0.001mm，而且进给传动链的

18、反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，因此，数控机床能达到很高的加工精度。对于中、小型数控机床，定位精度普遍可达0.03mm，重复定位精度为0.0lmm。此外，数控机床的传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性，制造精度高，数控机床的自动加工方式避免了人为的干扰因素，同一批零件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量十分稳定。3生产效率高工件加工所需时间包括机动时间和辅助时间、数控机床能有效地减少这两部分时间。数控机床的主油转速和进给量的调整范围都比普通机床设备的范围大，因此数控机床每一道工序都可选用最有利的切削用量；从快速移动到停止采用了加速、减速措施，既提高运动速度，又保证定位

19、精度，有效地降低机动时间。数控设备更换工件时不需要调整机床，同一批工件加工质量稳定，无需停机检验，辅助时间大大缩短。特别是使用自动换刀装置的数控加工中心，可以在同一台机床上实现多道工序连续加工，生产效率的提高更加明显。4劳动强度低数控设备的工作是按照预先编制好的加工程序自动连续完成的操作者除输入加工程序或操作键盘、装卸工件、关键工序的中间测量及观看设备的运行之外，不需要进行繁琐、重复手工的操作，这使工人的劳动条件大为改善，5良好的经济效益虽然数控设备的价格昂贵，分摊到每个工件上的设备费用较大，但是使用数控设备会节省许多其它费用。特别是不需要设计制造专用工装夹具，加工精度稳定，废品率低，减少调

20、度环节等，所以整体成本下降，可获得良好的经济效益。6有利于生产管理的现代化采用数控机床能准确地计算产品单个工时，合理安排生产。数控机床使用数字信息与标准代码处理、控制加工，为实现生产过程自动化创造了条件。并有效地简化了检验、工夹具和半成品之间的信息传递。4. 解释以下指令的含义：G97S1000; 一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速T0101; 车床1号刀，第二个01为补正号G28U0W0; 回归机械原点G00X25.Y5.; 快速定位到（25,5）点M08; 冷却液开启5. 普通车床和数控车床在机械结构上有何区别1、采用了全封闭或半封闭防护装置 数控车床采用封闭防护装置可防止切

21、屑或切削液飞出，给操作者带来意外伤害。2、采用自动排屑装置 数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机。3、主轴转速高，工件装夹安全可靠。数控车床大都采用了液压卡盘，夹紧力调整方便可靠，同时也降低了操作工人的劳动强度。4、可自动换刀 数控车床都采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工。5、主、进给传动分离 数控车床的主传动与进给传动采用了各自独立的伺服电机，使传动链变得简单、可靠，同时，各电机既可单独运动，也可实现多轴联动。6、普通车床他是手动操作，灵活，同样大的设设备承受的力距大。加工曲面，车床为加工带锥度和圆弧等的产品麻烦。它只有主轴电机。上刀用

22、手摇动拖板。没有检测装置和显示装置，数显的除外。加工单件产品方便。数控车床他是数控系统控制一切，走刀，转速，进给，能廓加工。同样大的设设备承受的力距要小些，各部位要精密些，能方便加工各自曲面。它有检测装置和显示装置。适合大批量件的生产。与普通机床相比，数控机床有如下特点： （1）优点 1.加工精度高，具有较高的加工质量； 2.可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； 3.加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间； 4.机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的35倍）； 5.机床自动化程度高，可以减轻劳动强度； 6.批量化生产，产品质量容易控

23、制； （2）缺点 1.对操作人员的素质要求较低，对维护人员的技术要求较高。 2.但其加工路线不易控制，不像普通机床一样直观。 3.其维修不便，技术要求较高； 4.工艺不易控制数控机床是使用数控程序来控制机床实现自动加工的。与普通机床相比，数控机床适应性强，适合单件、小批量复杂工件的加工；加工精度高，数控机床的脉冲当量普遍可达0.001mm/脉冲；生产效率高，可以在一台机床上实现多工序连续加工，大大提高了生产效率；劳动强度低，自动化程度高；良好的经济效益；有利于生产管理的现代化。6. 插补的目的是什么？具体过程怎么样？插补是为了进行数据密化。机床数控系统依照一定方法确定刀具运动轨迹的过程。也可以

24、说，已知曲线上的某些数据，按照某种算法计算已知点之间的中间点的方法，也称为“数据点的密化”。数控装置根据输入的零件程序的信息，将程序段所描述的曲线的起点、终点之间的空间进行数据密化，从而形成要求的轮廓轨迹，这种“数据密化”机能就称为“插补”。插补计算就是数控装置根据输入的基本数据，通过计算，把工件轮廓的形状描述出来，边计算边根据计算结果向各坐标发出进给脉冲，对应每个脉冲，机 床在响应的坐标方向上移动一个脉冲当量的距离，从而将工件加工出所需要轮廓的形状。7. 什么是伺服驱动系统？伺服驱动系统是一种以机械位置或角度作为控制对象的自动控制系统，例如数控机床等。8. 什么是CNC驱动系统，它与NC系统

25、有何不同？CNC（数控机床）是计算机数字控制机床（Computernumericalcontrol）的简称，是一种由程序控制的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床执行规定好了的动作，通过刀具切削将毛坯料加工成半成品成品零件。NC用数字信息对机床运动及其加工过程的进行控制的一种技术，为硬线数控装置，她的输入处理、插补运算和控制功能，都由专用的固定组合逻辑电路来实现，不同功能的机床，其组合逻辑电路也不同。改变或增减控制、运算功能时，需要改变数控装置的硬件电路。因此通用性、灵活性差，制造周期长，成本高；CNC（Computer Numerical Control），是以计算机为核心的数控系统，为软线数控装置。这种数控装置的硬件电路是由小型或微型计算机再加上通用或专用的大规模集成电路制成，数控机床的主要功能几乎全部由系统软件来实现，而修改或增减系统功能时，也不需变动硬件电路，只需改变系统软件。因此，具有较高的灵活行，同时由于硬件电路基本上是通用的，这就有利于大量生产，提高质量和可靠行，缩短制造周期和降低成本。