精品机械加工通用作业指导书Word格式文档下载.docx

1、工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 61、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的13值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 62、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的13值校正，加工后要按此检验。63、在本工序或

2、本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra63（4），磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2（5），粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra08（7），平面、轴、孔互为Ral6（6）；刮研前的加工面应为Ra32Ral6（56）。 9、当工艺未规定时，工件的首件

3、检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上摆放整齐，经过研磨后的精密配合面必须清净研磨剂，不立即进行下道工序加工的工件，

4、加工面应采取防锈措施。 14、用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应进行退磁。 15、工件各加工面除图纸及工艺规定的尺寸公差外，均应按未注尺寸公差制造（包括形状和位置公差）。16、工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空转510分钟，然后使转数逐渐升高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状态。对于磨床磨头应点动和快速行程45次，工作台应以最大行程往返1020次。 17、操作者不得私自拆掉机床的任何部分，在保险装置和安全罩壳拆下的情况下，禁开车工作。18、机床开动时，不得擅离工作岗位，工作时应严格遵守安全操作规程的规定，合理穿戴好劳动保护用品。19、用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行

5、粗加工，一般机床应按规定动作操作，杜绝野蛮操作。20、严格遵守机床说明书中所规定的加工范围，不允许超规格、超负荷使用机床。21、使用砂轮机应仔细检查砂轮有无裂纹，身体或头部应偏离砂轮。磨削时用力不要过大，以防砂轮破裂。挡板间隙应经常调整，以免发生事故。加工情况向下一班交代清楚。22、工作地点应保持清洁，工件坯料应摆放整齐。 23、交接班时，必须把本班的机床、工、夹、量、刀具的使用及加工情况向下一班交代清楚。 24、交班前必须把机床擦拭干净，润滑处按规定加注润滑油。 25、每班工作前应检查工件定位是否变动，装夹是否紧固。 26、操作者应对工件数量负责，按签收数量交检，不得私自找料代替或遗失。27

6、、工艺要求编号配套入库的工件，如丝杆副、花键副、蜗轮副等，须进行编号成对入库、成对周转和成对摆放。皮带机焊接作业过程指导书1、概况 本作业指导书适用于皮带机制作及钢结构焊接施工。2、作业进度要求 配合安装进度。3、作业准备工作及条件3.1参加施工作业人员的资格及要求3.1.1凡施焊焊工，应按焊工技术考核规程DL/T679-1999的规定，经过专业培训，并考试合格，方可参加焊接工作。3.1.2 焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊。并认真实行质量自检。3.1.3参加作业的焊工施焊前必须认真熟悉本作业指导书,凡遇与本作业指导书要求不符时,焊工应拒绝施焊。当出现重大质

7、量问题时，报告有关人员，不得自行处理。3.1.4 合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。3.2施工作业环境要求3.2.1焊接场所允许最低环境温度如下： -203.2.2每个作业人员必须做到文明施工，焊条头不得随意乱扔，随时装入回收桶内。3.2.3施工处有足够的施工照明。3.3准备及要求3.3.1要有作业指导书。3.3.2焊接材料： 焊条的质量应符合国家标准，焊条有制造厂的质量合格证，焊条使用前应清除表层及端面油、锈、及杂物，露出金属光泽。3.3.3焊口局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。3.3.4焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。

8、3.4作业所需工器具序号 名称1直流电焊机4工具袋2扁/尖铲3电焊面罩4. 作业程序、方法及内容4.1程序及流程 焊前准备焊前检查（合格） 对口（合格）点固检查（合格） 焊接清渣自检（合格） 4.2过程停工待检点说明及关键工序控制4.2.1焊前检查及施焊过程中的检查,合格后方可进行下道工序的焊接。4.2.2所有焊接部件应做倒随时粘点随时焊接，并及时清渣自检，以便及时补焊。4.3方法4.3.1所有焊口全部采用手工电弧焊焊接。4.3.2按设计图纸要求施工，焊缝符合设计要求，外表工艺美观。4.3.3要求焊缝饱满，粘点牢固。4.3.4 接头处一定焊透,保证严密不漏。4.3.5严禁在被焊工件表面引燃电弧

9、,试验电流或随意焊接临时支撑物。4.4记录及签证焊工自检记录。5 作业活动中职责分工和权限5.1全体施工人员、技术负责人要尽职尽责。5.2技术员负责作业指导书的工作。技术员负责质量跟踪、检查及验收工作。5.3作业人员负责具体施工工作，发现问题及时上报。6作业项目合格及优良标准6.1外观检查 一般钢结构自检100%，工地10%，质检部门5%；6.2质量标准 （见附表）7安全文明施工技术措施及要求7.1进入施工现场戴好安全帽,高空作业扎好安全带。7.2脚手架搭设应牢固可靠。7.3闭合电焊机刀闸应戴干燥手套,身体侧对刀闸及开关。7.4一、二次线严禁裸露,发现裸露应请专业人员停电处理。7.5电焊机出现

10、故障时,应在停电状态下检修。7.6高空作业时,严禁乱扔工器具及焊条,焊条头应回收。7.7施焊过程中应注意做好防护，预防烫伤事故发生。单位：mm验评项目检验指标及要求性质质量标准检查方法及器具检验指标检验要求合 格优 良焊接接头表面质量焊缝成型有主要焊缝过渡圆滑，接头良好目测焊缝尺寸符合设计要求目测，焊缝检测尺咬边h0.5I0.1L5裂纹无3-5倍放大镜目测6弧坑7气孔8夹渣注：1）h-缺陷深度；L-焊缝长度；I-缺陷总长。2）指手工电弧焊或埋弧焊。滚筒作业指导书一、概述带式输送机上的每个滚筒都根据所受力的大小进行滚筒设计，滚筒筒皮的有效厚度主要由强度决定。筒体能承受胶带的张力，有足够的刚度和强

11、度，以满足最大许用合张力和最大许用扭矩要求，并且具有较大的安全系数。轴承孔径在80-100mm的滚筒称为轻型滚筒，这种滚筒的轴与轮毂为单键联接的单幅板焊接筒体结构；轴承孔径在120-180mm的滚筒称为中型滚筒，这种滚筒的轴与轮毂为涨套联接；轴承孔径在200-260mm的滚筒称为重型滚筒，这种滚筒的轴与轮毂为涨套联接，筒体为铸焊结构。所有滚筒轴承座均选用防尘油杯以利于润滑。对于采用轮毂与轴的联接（涨套联接），轴与轮毂的配合采用紧配合，在改向滚筒中，结构全部采用无键连接，这样加强了轴的强度，同时也提高了滚筒的整体强度。同时，滚筒轴的设计采用阶梯式结构，就是说轮毂与轴之间采用了阻挡台阶，完全杜绝了

12、滚筒体与轴相对滑动的可能性。二、滚筒的质量保证措施对于受力复杂、载荷大、用于重型工矿的滚筒，均采用铸焊结构，涨套联接。与国内传统的滚筒相比，这类滚筒主要有以下特点：（1）滚筒结构参数先进、合理，用计算机控制程序计算轴径、筒皮、轮幅幅板形状及间距，以及环行焊缝的位置设置在应力最小，循环次数最少处等等。（2）采用对称等同焊接技术，使应力集中减小至最小。（3）滚筒轮毂与轴之间采用涨套联接，解决了键连接应力集中问题及轴向双键槽制造、安装的工艺困难，切能实现整体焖火消除焊接应力。（4）滚筒周向和纵向焊缝经无损探伤，轮毂的铸造质量经磁粉或超声波检验。（5）滚筒铸胶后的外圆径向跳动量小于1mm。（6）所有滚

13、筒出厂前静平衡试验，达到G40精度。三、工艺滚筒组焊采用先对装后焊的技术，即先将钢板卷制成筒，尔后将接盘与芯轴组合体放入，经校正调试后进行纵向和环形焊缝焊接，然后去芯轴，退火消除内应力，镗孔，与轴组装，车外圆，这种方法对中性好，壁厚差小，静平衡易保证。滚筒焊接采用埋弧自动焊。四、在质量控制方在滚筒轴的设计中，我们是按刚度条件一轴的挠度：传动滚筒组L/3000改向滚筒L/2500的要求设计，在用强度条件进行校核，同时复核轮毂处轴的转角。滚筒轴为锻件并经无损探伤，其许用扭矩及许用合力均满足设计要求。筒皮、接盘材质要进行化验，轴的材质要取样进行物理、机械性能测试。轴、筒体的纵向和环形焊缝要进行超声波探伤。滚筒组装后均要进行静平衡试验。五、主要性能参数控制在以下范围内（a）、外圆跳动 胶面滚筒800mm时1.0mm 800mm时1.2mm（b）、壁厚差 b=6-10mm时1.3mm b=12-28mm时1.8mm（c）、阻力系数 f0.018（d）、滚筒静平衡精度等级达到G40