弹簧夹头工艺设计说明书Word文件下载.docx

1、（1）能精确的定位与夹紧工件（或刀具），具有抵抗扭矩和承受来自多方向切削力的功能。（2）具有增大驱动力（拉力）和转换驱动力为工件（或刀具）夹紧力的功能。（）具有快速松开工件（或刀具）的功能。（4）具有在不降低加工精度和使工件不受损害前提下的高重复精度。（）具有能在较宽的主轴转速范围内工作与只有极小的夹紧力损失的能力。（）在高速切削中的转动惯量最小。 弹簧夹头通常在装有机床主轴的孔内使用，在工作中弹簧夹头必须保持与工件（或刀具）的定位基准相同如主轴。弹簧夹头和工件（或刀具）之间的相对运动将导致不正确的零件加工。弹簧夹头与工件（或刀具）的相对转动或相对轴向移动都回使加工工件尺寸的一致性和几何精度受

2、到影响。弹簧夹头采用弹性较好的优质合金钢制成，并经热处理使头部外锥与夹爪内壁有较高硬度以保证坚硬耐磨。每种规格的弹簧夹头所能夹紧工件的尺寸范围很小,所以它的应用范围很广,消耗量较大，适用于自动车床、万能铣床、螺纹磨床等各类设备。2.2弹簧夹头的工艺分析2.1弹簧夹头的生产工艺特点分析该零件的生产纲领：N= （1+%+%）式中 N零件的年生产纲领（件台）； 产品的年产量（台/年）; n每台产品中,该零件的数量（件/台）; %备品率; 废品率；设Q1000,=1, %=0,=%由上式可算得N=110件 根据设计任务书的要求,制定零件在中批生产条件下的机械加工工艺规程，可制定该零件的年生产纲领为11

3、10（件/年）。生产类型为中批生产。 由生产类型可知该零件的工艺特点为：毛坯的制造方法部分铸件用金属模，部分锻件用模锻，毛坯精度中等,加工余量中等；机床通常采用通用机床,部分采用专用机床;夹具广泛使用专用夹具和可调夹具；刀具和量具按零件产量和精度,部分采用通用刀具和量具，部分采用专用刀具和量具;工件的装夹方法部分采用划线找正，广泛采用通用或专用夹具装夹。2.弹簧夹头的主要加工表面及设计基准分析 弹簧夹头为了保证其精度,它的20的孔与的外圆锥表面与图中A面有一定的要求三个等分槽也有一定的要求.现分述如下:a.应保证2的孔与30的外圆锥表面与图中面与面的圆跳动为0.05.A面的表面粗糙度为0.4.

4、b.三个等分槽加工时应有两个焊用销子分别是直径为.和7.2的，插入6的孔中,用来涨大和缩小该孔.完工时6必须扩大至72 由以上分析可知，应先加工面的外圆,再以该圆为基准，加工 2的孔与0的外圆锥表面 .三个等分槽加工时应要先扩再缩,用焊接来实现3工艺规程的设计3.1确定毛坯的制造形式选取弹簧夹头的制造材料为弹簧钢,其具有优良的综合性能,如力学性能（特别是弹性极限、强度极限、屈强比）、抗弹减性能（即抗弹性减退性能，又称抗松弛性能）、疲劳性能、淬透性、物理化学性能（耐热、耐低温、抗氧化、耐腐蚀等）。由前面可知其生产类型为中批生产，所以毛坯采用模锻件。3.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中重要工

5、作之一。基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则不但加工工艺过程中的问题百出,更有甚者还会造成零件大批报废使生产无法正常进行。.粗基准的选择:因为弹簧夹头的毛坯属于轴类零件，所以应选择外圆为粗基准.b.精基准的选择： 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题.当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点是应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善保证，在生产纲领已经确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率,除此之外还应当尽量考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。工艺

6、路线方案:工序:车焊用销子（50）（.）工序2: 夹外圆分别车外圆各部及锥面（须精加工的留磨量0mm），孔除须配合的孔留0.5m磨量外，其余干到图纸尺寸。 工序3:钻孔（1）。工序4: 粗镗细镗内孔,达到图纸要求.工序:攻M12的内螺纹.工序: 钻槽端部个均布的小孔。工序7:铣三等份槽但不铣通,端面留5mm量。工序: 去毛刺.工序9:淬火HR45，发蓝。工序10： 两端倒角.工序1: 焊三点,涨大（7.2）工序12:割开焊点工序3: 去毛刺工序14: 焊三点,缩小（5.0）工序1: 顶两端倒角处磨外圆及锥面至尺寸。工序16： 夹外圆磨内孔至尺寸。工序17： 上磨床割开三条均布槽,去销子工序8:

7、工序19： 刻标记工序0: 终检、入库。.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 弹簧夹头所使用的材料为0Si2nA，硬度为V5,毛坯重量约为1kg,生产类型为中批生产，采用模锻毛坯3级精度组（成批生产）。 根据上述原材料及加工工艺分别对各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定如下:3.4.外圆表面（3,6及锥面） 32的外圆长度为3mm，结合2的外圆为了简化模锻毛坯的外形,现直接取外圆毛坯直径为50，长度取为80。32表面为自由尺寸公差，其表面粗糙度要求为3.2，只要求粗加工,此时留模量0.5mm可以满足要求。36外圆表面是需要保证的尺寸,需要进行精加工，精度等级为4，此时留模量为

8、0.4mm 可以满足要求.结合锥面的最大直径及加工方法，考虑模锻毛坯外形的简化，可以去毛坯直径为,长度取为20，考虑到节省材料及零件尺寸要求,由以上分析可确定毛坯图（见附图）。34.外圆表面沿长度方向的加工余量（36的端面）结合零件图查表，长度余量及公差分别取0为上偏差,-0.1下偏差3.3内孔 毛坯是带有10孔的棒料,其中6的内孔精度要求不高，其中的内孔及12的螺纹孔精度要求较高,精度等级介于I7IT8之间,参照机械制造工艺手册表1-及表-3确定工序尺寸及余量。对于2的孔：扩钻19.5 2=1精镗. 2Z0.1细镗20上偏差+0下偏差0 Z=0.对于26的孔:钻孔5 2Z=扩钻2 2Z=1对

9、于M2的螺纹孔：直接用攻丝刀攻螺纹即可。3.4.4确定切削用量及基本工时工序1:车两根焊用销子（5.0, 7） 这两根销子是用来涨大和缩小孔.0的,起个支撑的作用故粗糙度也不高，直接加工出来就行了. 工序：车外圆及端面本工序采用计算法1 加工条件 工件材料60Si2MA，模锻。 加工要求:车36及3端面，粗车外圆32、及圆锥面。 机床:C610普通车床 刀具： 断面车刀:刀片材料T5,刀杆尺寸165平方毫米,Kr=90度,0=15，0=12,r=m2 计算切削用量粗车端面:根据零件图及加工要求直接加工到尺寸：走刀量=.4mm/（表3-3）:计算切削速度（表-18）耐用度=5min V=163m

10、/min：确定机床主轴转速 Ns=1.3按机床选取机床主轴转速70r/in（表14）所以实际切削速度v.57/（15m/min）粗车外圆工序3:内孔加工（20mm,m） 钻内孔为2 m，钻通.f=0.42mr,l=0.42*0.9=0.8mr（表33）v=0.25ms（5/mn）（表3-4）Ns1000v/Dw=2501.4=.96s按机床选取Nw=7.65r/所以实际切削速度V=（10765）00.ms切削加工时：切入L=3m,切出L2=2mm L=40mm（LL1+L2）（wf）=29s由于20m的孔要与别的零件（也就是刀具）相配合,故其精度要求比较高，所以得留下0.05mm的精磨余量.也

11、就是在本工序把此孔加工到1.9m 0.1mm/r Nw=1000r/mn（166r） v=122.2m/n（23m/s）切削工时（一个孔）：（表7）L=9mm,L12m,L=mmTm=（L+L2）（f）=.23s精镗孔至20上偏差+02下偏差0选用一个刀杆,利用20W外圆磨床同时对工件进行精磨孔，故切削用量及工时都与前面相同即:f=01mm/r w=1000/min（6.6r/s） Tm=73s3 加工孔26，此孔由于不与别的零件配合，故粗糙度要求不高,直接车出来要求尺寸26就行了.加工方法粗车。攻M2的螺纹v=012m/s（表3-2）所以Ns=489/（293rmin）按机床选取N=22ri

12、n则实际切削速度v=0.1s。工序5:钻三孔（6mm） 由于此三孔不与别的零件配合，故直接钻到要求的尺寸m即可.对于每一个孔:f02mm/,K=040.0.38m/（表3-）v=0.25/（5m/mi）（表3-2）s=000v/Dw250/14=6rs按机床选取Nw=7.r/s所以实际切削速度=（07.5）100=0.24m/s切削工时:切入L16mm,切出L2=2m L3.5mmTm=（+L1+2）（Nwf）=3s 工序6：铣三槽 此三槽由于也不与别的零件配合，故可用1mm的成型铣刀直接加工出来.注：以上所出现的表都见参考文献4。 参考文献1 王绍俊。机械制造工艺设计手册,哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社，181 刘文剑,曹天河。夹具工程师手册。哈尔滨:黑龙江科学技术出版社,19873 艾兴,肖诗纲。切削用量简明手册（第三版）。北京:机械工业出版社，200 吴宗泽，罗圣国,机械设计课程设计手册（第二版）北京：高等教育出版社,199 李益民。机械制造工艺设计简明手册。北京：机械工业出版社,004赵家齐。机械制造工艺学课程设计指导书。 北京:机械工业出版社，04