卫生陶瓷常见缺陷分析Word格式文档下载.docx

1、（5）采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。二、棕眼棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在1.5以上的无釉孔小孔。（1）原料中有机物含量过高。（2）原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。（3）泥浆真空脱气不完全。（4）模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。（5）成型时注浆速度过快，返工时未擦好坯体表面。（6）施釉时未将坯底上的灰尘抹干净。2、解决方法：（1）进行原料精选。（2）避免泥浆过热（一般在25。C以下）。（3）完善泥浆的真空处理设施。（4）控制好模具的含水量，模具过湿时应停用。（5）调整度控制好注浆速度，返工时擦好坯体表面。（6）施釉时应将坯体表面擦干净。三、脏釉脏

2、：釉面的异物带有釉。坯脏：釉面的异物颗粒较大，与坯的颜色相同。风尘脏：釉面落上尘土，烧成后量暗红色，摸上去较粗糙的密集小斑点（0.3）四、产生原因：（1）釉浆中混入了杂质，施釉时杂质落在釉面上，施釉前坯体表面吹不干净。（2）装车时半成品表面的脏物，尘埃未吹干净。（3）装车时窑具清扫不干净或操作不当，使窑具的颗粒或杂质落在产品上。（4）匣钵或窑具破损烧成时有杂物从其缝隙进入。（5）裸烧时，窑顶或风管有脏物落到产品上。（1）保持釉浆贮存场地和设施清洁，施釉清洁，施釉前釉浆要过细筛，防止漫筛现象。（2）装车时吹净产品和窑具，并要轻拿轻放。（3）及时换破损匣钵和维修窑门。（4）定期清理窑顶及风管。（5

3、）改善车间环境卫生。打标识时，避免色迹污染釉面。五、缺釉比棕眼大而坯体不受伤的无釉部分。（1）釉面配方不当，坯釉结合不良。（2）釉料颗粒过细，釉浆不均匀。（3）釉的高温粘度过高，流展性差。（4）釉浆添加剂不当。（5）釉浆时坯体表面沾有油污、灰尘等。（6）施釉时坯体过热，釉面干燥后又受潮，釉层过厚。（7）坯体在运送、装车过程中釉面被碰摔。（1）调整釉料配方，使坯釉结合良好，或降低釉的高湿粘度，增加的流动性。（2）调整添加剂的种类或用量。（3）调整度控制好釉浆的球磨细度和釉层厚度。（4）施釉前要用清水将坯体擦干净，坚持干坯施釉。（5）施釉时适当降低坯体温度。（6）运送产品或装车时避免碰撞产品。六、

4、桔釉桔釉：釉面缺乏光泽呈桔皮状。（1）釉料配方不合理，烧成范围窄。（2）釉的高温粘度高，表面张力小，流动性差。（3）坯料中高温挥发物过多，高温时间短，有机物氧化不完全。（4）坯体入窑水份守高，釉层过厚。（5）装窑密度过大，气体流通不畅。（6）烧成曲线不合理，釉料熔融时开温过快或局部温度过高，超过釉面的成熟温度。（1）调整釉料配方，扩宽釉的烧成范围。（2）调不足浆料配方，适当减少高温挥发物多的原料用量。（3）严格控制入窑水分，（一般在1.5%以下）（4）适当降低装窑密度。（5）调整并控制好烧成曲线，减少窑内温差，高温阶级适当保湿。七、色脏油脏：釉面呈密集或分散的大小不一致的褐色斑点和釉熔为一体很

5、光滑。泥迹：表面局部呈现带状或曲线型的黑色或土褐色痕迹，多出现在位于注浆模具上方的坯体部位或注浆口放浆口周围。油脏（1）原料中含有较多的黑色有机物，悬浮浆料中，注浆后附在坯体表面，烧后呈现异色。（2）釉浆中混入油污或其它杂质。（3）贴商标操作不当，使商标的颜色污染其它部。（4）装车时手上的污物粘在坯体上。（5）烧成时燃油雾化不好，油滴落在坯体上。泥浆流动性差，注浆速度快，泥浆在模具壁上留下痕迹，成品局部有凸棱或粘接技术差，粘接部位有痕迹。模具不干净，模具缝隙过大。（6）对原料进行精选，清除黑色有机物，出磨泥浆细筛，调整深情厚泥浆流动性。（7）改善釉料加工，储存使用时的环境，泥釉浆池加盖封严，保

6、持环境清洁。（8）经常清洗压缩空气管路的油水分离器，定期清扫预热带拱顶内层；隔焰板密封要好。（9）注浆前仔细擦净模具。（10）贴商标和装车时的操作要谨慎，避免异色污染。（11）改善窑炉的喷咀或供油压力，使燃油雾化良好。八、波纹波纹是指产品釉面盖波纹或鱼鳞状，釉面光泽差，瓷质发黄。（1）釉料配方不当，高温粘度高，流动性差。（2）釉浆的添加剂不当或釉浆的粘度过大。（3）喷釉时压力不足，釉雾化不良，使釉面呈点状。（4）喷釉操作欠佳，釉层厚溥不均。（5）烧成温度偏低。（1）调整釉料配方，保证流动性良好。（2）调整釉浆添加剂的种类或用量，改善釉浆粘度。（3）调整度控制好喷釉压力，提高喷釉的雾化力。（4）

7、调整度控制好烧成曲线，使面充分熔融。九、坯泡落泡：制品釉面有微小的凹坑，坑底无异色，坑的周过凸起。注泡：制品双面吸浆部位的表面呈现数个大小不等坯体大凸泡，泡内表面较平滑。烧成泡：因烧成温度过高引起的凸泡，泡内表面较粗糙。修粘泡：仅在产品粘接部位凸起的小泡。（1）釉面始熔温度过低，使坯体分解的气体无法排出。（2）坯料含高温分解的原料过多。（3）模具上用作擦模具的滑石粉末清擦干净，粘附在坯表面。（4）成型时注浆速度过快，使空气排除不畅，放浆不及时，发生空浆。双面吹浆时间不足吸不实或坯体厚度不均。（5）粘接泥浆过稠，内含空气未排出或粘接泥浆混入杂质。（6）粘接泥浆溢出来刮不干净，形成浮浆。（7）烧成

8、温度过高，气化剧烈，使坯体表面形成大少不等的凸泡。（1）调整釉料配方，提高釉的始熔温度。（2）调整釉料配方，减少坯料中高温分解原料的含量。（3）注浆前将模具清扫干净。（4）改善和控制好注浆速度，并保证模具气眼畅通，出现空浆时及时补浆。（5）调整粘接用浆的稠度（反复调制，排出空气）并避免杂质混入。（6）坯体粘接后要将余浆刮净,抹平。（7）施釉时应将坯体表面的脏物清除干净。（8）调整度控制好烧成温度，防止局部高温。十、裂成型裂：粘接部位裂，底油、孔眼的细小裂，气眼堵塞的崩裂。单双面交；界处出的裂纹。干燥裂：裂纹的断面有皱纹、量闭含状态。装碰裂：裂纹处的釉面有碰伤或支垫收缩痕迹，断面无釉，开裂量开放

9、型，装窑支垫部位的裂呈月牙形、鸡爪形。风惊裂：裂缝极细且贯通坯和釉，断面光滑，边缘锋利。烧裂：裂纹较大贯通坯和釉，开裂的断面较细致，无皱纹，常见横断裂和垂直大裂。杂质裂：裂纹密集且短呈射状。产生原因：（1）料含可塑性原料或游离石英量过多形成应力。（2）浆料过筛不当，出现漫筛，使石英、石灰石等颗粒混入浆料中。（3）泥浆存腐时间不足。（4）模具的擦水方法不当，模具过干或过湿，水分不均。（5）脱模前放浆不当，使坯体内的交界面处余浆过多，干燥时在内交界处裂。（6）巩固气压及时间不录， 使单面浆处干燥裂。（7）巩固气压漏气，形成气孔周边干净。（8）打孔工具或方法不当，修补不当。（9）气孔的位置排布不当。

10、（10）单面浆空腹位没有气压巩固。（11）湿坯干澡地快，各部位收缩不均。（12）粘接时各部位水分不一致，粘接用浆未处理好，粘接不密。（13）半成品在运送、装车过程中震伤或碰伤。（14）半成品支垫不良，使其烧成收缩应力过大。（15）入窑水分过高，窑车运行碰撞，使产品受振动、碰伤。（16）烧成制度不合理，操作不当开温过速或降温不当。1、解决方法：（1）整好坯料配方，减少可塑性原料及游离石英的含量（可塑性原料一般在30%以下）。（2）完善于泥浆制备，陈腐制度，改进设施和管理，防止杂质混入。（3）保证泥浆性能符合技术要求。（4）控制好模具水分，刷模时使模具水分均匀。（5）调整巩固气压和巩固时间。（6）

11、气压巩固口用泥封死，以免漏气。（7）改善调整巩固气位。（8）改善模具，让气压充满单面浆空腹位。（9）脱模前将余浆放清。（10）打孔时刀具或开孔器要锋利，孔周边抹上浆水。（11） 改善粘接用浆，并使各粘接部件水分一致。（12）调整度控制好坯体干燥速度，必要时，湿坯用尼龙膜或毛毯覆盖对干革命坯要煤油找裂纹。（13）半成品运送的装车要小心，轻拿轻放。（14）改善半成品与窑具的接触（可在半成品与窑具间撒放些石英粉，以减少烧成过程的应力。）（15）严格控制入窑水分，装窑时要细心掌握好坯体重心。（16）调整和控制好烧成曲线，减少上下温差，控制冷却降温。十一、变形十三、色差1、生产原因：（1）原料成分波动，

12、差色离子含水量量变化。（2）配料称重不准，操作配料系统不当。（3）泥浆比重，水分、粘淮、筛余量控制不稳定。（4）成型操作不慎。（5）釉浆性能不稳，原料未精选，施釉厚度不一。（6）最高烧成控制不当。烧成周期变化，窑具波动使预热带、烧成带，冷却带发生变化，气氛变化，烧咀开，灭不当，窑炉温差大。十四、熔洞（1）注浆成型操作不慎，石膏残屑附在坯上，修坯时未清除掉，烧成后制品表面为土褐色、熔斑点可熔洞。（2）注浆操作不慎，将木屑、布丝、海绵渣等粘附在坯上，使烧后产品表面。有各种纤维样熔洞，无釉覆盖。十五、冲水不合格（1）成型时，打冲洗圈眼的角度，不符合规定。（2）水道粘接装置的位置不当。（3）水道裂漏气。（4）用水量不足或安装方法不当。