1、调节杆设计毕业设计论文毕业设计论文课题名称: 调节杆 课题编号: 2014年 月 日目录一、 前言- 二、 工艺设计- 1、 零件工艺分析- 2、 工艺方案的选择- 3、 工艺方案的确定- 三、xxx夹具设计- 1、 本工序工艺分析- 2、 定位基准和定位元件设计说明- 3、 夹紧机构的设计说明- 4、 辅助机构的设计说明- 5、 夹具体的设计说明- 6、 夹具的安装及维护要求- 7、 夹具的综合评价- 四、结束语- 五、参考资料- 前言 为期三年的模具学习即将结束,三年来在老师的精心辅导下,我的理论知识和实际操作都有了很大的提高,为检验三年来的学习成果,我在学校的选择GJBS-130调节杆加
2、工工艺设计作为毕业设计。 在设计过程中,我根据所学知识再联系自己的实际能力进行设计,没想到看起来简单的设计,实际干起来却有太多的疑问,有时为了弄懂一个数据,除了要一遍遍的查找资料,还要向懂行的老师及同学请教;有时还要抱着原来所学过的课程在进行学习,经过两个月的努力,终于有了一下这份毕业设计,虽然设计的内容中还存在这许多的缺陷,但确是两个月来辛勤劳动的成果。 通过这次设计,使我学到了许多新的知识,再深深地了解到自己所学的知识太少还需要进一步努力,这次的毕业设计完成是在老师们的帮助下完成的,特别是在曹老师的悉心教导分不开的,在此表示衷心的感谢!一、 工艺设计零件工艺分析一、 零件的功用调节杆是通过
3、一定的机械原理来改变其工作备件的相对高低或长短,从而改变其对材料的受力。调节杆用于调节和控制产品的尺寸和形状,有了调节杆可以为我们的生产减少了很多不必要的磨损,大大提高了生产效率。二、 零件的工艺分析1. 加工表面,它们相互间有一定的位置要求。现分述如下: 1.工件C基准端面为中心的加工表面 这一组加工表面为:工件厚度 23mm、 28H9 内孔深度 23mm、M10-6H螺纹内孔高度 17mm、 28H9外圆端面长度 8mm、距另端面 136mm。 2. 28H9 内孔为中心加工的表面 这一组加工表面包括: 长度 8mm 的 28H9 的外圆柱表面、 长度44mm 的M10-6H 螺孔表面、
4、高度 17mm 的 M10-6H 内孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是: 32 mm端面M10-H9 内孔对 C基准 28H7 内孔轴线的同轴度要求为 公差0.2mm。 由以上分析可知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然 后借助于专用夹具加工另一组表面,并且保证它们之间的位置精度要求。定位基准的选择原则一、粗基准的选择原则 1.应选择不加工表面为粗基准 2.对于具有较多加工表面的加工余量,粗基准的选择,应合理分配各加工表面 的余量,以保证:各加工表面都具有足够的加工余量;对某些重要表面,尽量使 其加工余量均匀;使工件上各加工表面总的金属切除量最小。 3.作为粗基
5、准的表面,应尽量平整,没有浇口,冒口或飞边等其他表面缺陷, 以便定位准确。 4.同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。 二、精基准的选择原则 1.基准重合原则 2.基准统一原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则 工艺方案的选择一、工艺规程的拟定 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用 外能机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应该 考虑经济效果,以便降低生产成本。 二、制定工艺规程的原则 1.保证零件的加工质量,可靠地达到产品图纸所提供出的全部技术条件,并尽 量提高生
6、产率和降低消耗; 2.尽量降低工人的劳动强度,使其有良好的工作条件; 3.在充分利用现有生产条件的基础上,采用国内外先进工艺技术; 4.工艺规程应正确、完整、统一、清晰; 5.工艺规程应规范、标准,其幅面、格式与填写方法以及所用的术语、符号、 代号等应符合相应标准的规定; .6.工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。 三、 拟定工艺方案工艺方案一5铸造铸造10时效处理时效处理15划线划线20铣端面粗铣C基准的上下端面保证尺寸26,粗糙度为Ra=6.3m25铣端面精铣C基准的上下端面保证尺寸23,粗糙度为Ra=3.2m26铣端面粗铣24的上端面,留宽7的台阶,保证尺寸17.5,粗糙度为Ra
7、=6.3m27铣端面精铣24的上端面,留宽7的台阶,保证尺寸17,粗糙度为Ra=3.2m28铣端面粗铣24的下端面,保证尺寸24.5,并保证平行与C基准误差0.05,糙度为Ra=6.3m29铣端面粗铣24的下端面,保证尺寸24,并保证平行与C基准误差0.05,糙度为Ra=3.2m30镗孔粗镗24至27.5孔深23,并垂直与C基准误差0.03,粗糙度为Ra=6.3m35镗孔精镗27.5至28孔深23,并垂直与C基准误差0.03,粗糙度为Ra=1.6m40铣倒角铣145倒角45铣倒角铣1.545倒角50钻孔钻孔8.5的螺纹底孔保证与28轴线距离1020.255钻孔钻孔4的螺纹底孔,孔深15,保证与
8、M10-6H的轴线距离2460钻孔钻孔45度角度孔670攻螺纹攻M10-6H75攻螺纹攻M5-6H孔深1580去毛刺85检验清洗,检验,封油入库工艺方案二5铸造铸造10时效时效15打毛刺20检验检验25铣平面粗铣C基准保证尺寸26.5,粗糙度为Ra=6.3m30铣平面精铣C基准保证尺寸26,粗糙度为Ra=3.2m35镗孔粗镗24至27.5孔深26,并垂直与C基准误差0.03,粗糙度为Ra=6.3m40镗孔精镗27.5至28孔深26,并垂直与C基准误差0.03,粗糙度为Ra=1.6m45铣倒角铣145倒角50检验检验55铣平面粗铣24的下端面保证尺寸24.5并保证平行与C基准误差0.05,粗糙度
9、为Ra=6.3m60铣平面精铣24的下端面保证尺寸24并保证平行与C基准误差0.05,粗糙度为Ra=3.2m65检验检验70铣平面粗铣C基准的上端面保证尺寸23.5,粗糙度为Ra=6.3m75铣平面精铣C基准的上端面保证尺寸23,粗糙度为Ra=3.2m80铣倒角铣1.545倒角85检验检验90铣平面粗铣24的上端面,留宽7的台阶,保证尺寸18.5,粗糙度为Ra=6.3m95铣平面精铣24的上端面,留宽7的台阶,保证尺寸17,粗糙度为Ra=3.2m100检验检验105钻孔钻孔8的工艺孔110铰孔铰孔8的工艺孔保证与28轴线距离1020.2mm115检验检验120钻孔钻孔4的螺纹底孔,孔深15,保
10、证与M10-6H的轴线距离24125检验检验130钻孔钻孔45度角度孔6135检验检验140扩孔扩8.5的螺纹底孔保证与28轴线距离1020.2mm145检验检验150攻螺纹攻M51-6H和M10-6H155检验检验160去毛刺165检验清洗,检验,封油入库工艺方案的确定比较上述两种加工工艺路线,都是遵循先加工表面再加工孔最后加工螺纹的加工顺序,但是在第一种加工方案中加工基准多次变换,在第一步加工之后没有确定后续加工精基准,导致最终加工误差较大。而第二种加工方案是利用粗基准加工出精基准为后续加工做准备,且方案二的工序按排较方案一比较合理,主次分明。能够在一定范围内控制加工误差,较容易达到加工要
11、求。因此,选用方案二。二、 选定工装设计本工序的工艺分析工艺内容的确定;机床的技术规格要与被加工的工件尺寸相适应;机床的精度要与被加工的工件要求精度相匹配。机床的精度过低,不能加工出设计的质量;机床的精度过高,又不经济。对于由于机床的局限,理论上达不到应有的加工精度,可通过工艺改进的办法达到目的。通过以上分析,本加工过程中要求不是太高,多选用通用机床,由于零件形状的特殊,因此需要使用专用夹具,刀具选用硬质合金刀具,与高速工具。工序4铣削; 1、 定位基准确定和元件说明: 3、夹紧机构的设计说明: 4、辅助机构的设计说明: 5、夹具体的设计说明 6、夹具的安装与维护要求的说明:7、夹具的综合评价: 三、 结束语 四、 参考资料
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