既有车站改造地道施工方案Word下载.docx

1、（3）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）。（4）铁运【2010】51号文、武铁运【2010】173号文以设计文件、施工规范为依据组织施工。规范作业程序，强化各项工期、质量、安全、文明施工、环境保护目标等控制措施，确保各项工程目标的实现。采用新技术、新工艺、新材料、新设备。2、工程概况该地道位于漯河车站内，采用原位接长设计，结构形式为1-（6.0*3.1）m的钢筋混凝土箱形框架，涵中心线与线路中心线法线夹角0，为旅客进出车站之用。本涵位处水质对砼无侵蚀，涵底位于粉质粘土层上，地基土承载力为120KPa,基底处理采用直径为60cm的高压旋喷桩处理，桩间距1.1m，处理深度8

2、m。处理加固后地基承载力达到200 KPa。由于通道较长，既有线上跨部分股道很多，施工难度较大，所以此次先施工新建线路XV道地道两节箱体，箱体长度18.58m。等新建线路地道施工完成后，再架空既有线施工剩余地道，既有线部分地道施工方案另行编制。主要工程数量如下：部位工程项目单位数量主体土方0-3m开挖土方量m16323m以上开挖土方量2448回填土方量1224主体洞身C35钢筋混凝土526.24HPB235钢筋kg15245.08HRB335钢筋/钝角加强筋83912.28基底垫层C30垫层混凝土119.5箱顶防水层顶面积m516.28防水卷材589.18M10水泥砂浆三角找平层24.05C4

3、0纤维混凝土保护层19.4箱体侧面防水层侧面积604聚氨脂涂料粘土90.55旋喷桩根数根536钻土m4824桩身4449沉降缝沉降缝个数个8弹性密封膏12.99遇水膨胀橡胶89.32聚苯乙烯硬质泡沫板止水带162.4路面铺装4827.5C30钢筋砼m339.12碎石垫层级配碎石垫层203.43、工期进度计划总工期：工程计划于2012年5月20日开工，全部工程于2012年7月30日竣工。总工期为70天。工期细分如下：场地初平进行基底加固处理30天（同步开始加工钢筋），底板施工10天，边墙及顶板施工20天；然后拆除支架及恢复既有路面10天。4、施工安排4.1、施工准备（1）施工调查该地道为漯河车站

4、内新建接长旅客地道，施工地道时，工程车辆利用所修建便道通行。施工计划安排是先施工第一二节框架主体，在施工之前，从滨河路至新建地道处修建施工便道。可将涵洞加工料场设置在附近新建货场路基上。所有设备均可从滨河路经由新建货场路基坡脚处便道进入施工场地，道路通行条件具备。见施工场地布置图。（2）组织人员安排地道施工作业组技术工种齐全，管理人员配套。具体安排如下表:表1主要管理人员姓名职务负责内容卢军架子队队长负责具体施工实施，对施工具体负责闵亨宝技术主管负责具体技术工作方建施工员负责施工现场潘从喜中心试验室主任负责试验检测工作滑松林物资部部长负责材料供应及设备组织赵卫星安质部长负责安全质量及应急预案徐

5、六学测量工程师负责测量放线工作柯 乐质检工程师负责施工现场技术工作表2主要施工人员序号工种人数1木工62架子工3电焊工4钢筋工5混凝土工7杂工4.2、主要机械设备主要机械设备表名称型号、功率、吨位、容积数量（台/套）现状备注其中小计自有租赁混凝土罐车8m3良好混凝土输送泵37m砂浆拌和机JT350液压破碎机WY125电焊机BX1-220-2钢筋切断机GQ40-1钢筋弯曲机GWJ40-A钢筋调直机GT4-149钢筋对焊机GQH4010变压器250KVA11发电机GF20012汽车吊 QY25B13挖掘机LG6200B14装载机ZL50B15自卸汽车重汽后八轮16XPB-90EX5、施工方案5.1

6、、基坑开挖及基底处理施工技术方案5.1.1、施工准备施工前测量放样，准确定出地道轴线、开挖边线，工作坑开挖边线。同时做好材料进场、检验、临时便道的修建、水电的接通工作。作好施工场地的排水工作，对原有道路做好绕行、封闭处理。对原有沟渠做好疏导工作，尽量减小对附近居民生活和环境的影响。5.1.2、基坑开挖1、下列工程完成后方可进行基坑开挖。（1）施工放线完毕，且基坑位置、基坑中心线（包括线路中心）、方向、高程经复核无误。（2）根据设计地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度，定出开挖范围。（3）根据地形，做好基坑四周地面的防洪、排水工作。（4）线路防护加固完成。2、根据工程实际情况，基坑开挖采用1

7、：1放坡开挖。基坑开挖采用人工配合挖掘机进行。本工程根据实际情况，地下水位较高且有浅地表水，所以应在基坑四周开挖排水沟，防止积水流进基坑。基坑开挖最深处为4m，应按深基坑施工进行防护，必要时打设钢轨桩及挂网喷锚。基坑开挖时设置相应的排水设施，24小时保证不间断抽水，保证基坑内干燥。5.1.3、地基处理地基处理采用高压旋喷桩。旋喷桩作业按照设计要求及相应的规程规范进行。5.2、钢筋制作及安装施工技术方案 垫层施工完成后，可集中劳力抢底板钢筋的安装。在开挖基坑的同时可进行钢筋的下料、制作，半成品和成品注意堆放，遵循“下垫上盖”的保护原则，防止钢筋锈蚀。钢筋制作和安装中注意以下几点：1 底板钢筋下料

8、算好尺寸，下料时采用长、短制作成型，现场安装时，长短钢筋间隔对调安装，现场焊接成型，焊接接头位置留在主孔位置，接头错开位置不得小于新验标规范要求。主筋主要采用闪光对焊。先用调直机将弯曲部位调直，对焊前将钢筋端头切割不少于5cm，调好轴线，再实施对焊（闪光对焊焊头按照规范要求进行送检，试件合格后方可用同样工艺进行批量焊接）。2 钢筋安装前要求测量组对框架位置进行精确放样，并做好护桩和水准控制点便于施工中的控制和校核。留足保护层位置，再实施钢筋骨架的安装。3 钢筋绑扎时，先下层后上层进行绑扎，最后绑扎架立钢筋。钢筋骨架要横平竖直且间距均匀，边墙部位的钢筋要用临时支架固定牢固。4 完成钢筋骨架在浇注

9、砼前均需用水冲洗浇注底面和钢筋去除散碴和泥5 钢筋绑扎过程中位确保主筋不偏位及其稳定性，需对其采取支撑措施6 钢筋工程验收标准如下：检验项目允许偏差（mm）检验方法受力钢筋排距尺量两端、中间各一处同排中受力钢筋间距分布钢筋间距20尺量连续3处箍筋间距弯起点位置30尺量钢筋保护层厚度+5，0尺量两端、中间各2处5.3、模板及支架施工技术方案垫层混凝土达到规范规定要求，经监理工程师验收合格后现浇混凝土框架涵便可绑扎底板钢筋、支立模板，然后浇筑底板混凝土。待底板混凝土达到规范规定强度后，搭设满堂支架支撑，支架采用碗扣式，按0.90.9m进行布置，即立杆纵向间距0.9m，横向间距0.9m，横杆步距1.

10、2m，支架顶铺设一层1010cm方木，上铺一层510cm横向间距30cm的方木，顶板模板采用20mm木胶合板。本工程侧模板采用1.2m2.4m、20mm木胶合板，模板外贴竖向510cm方木间距30cm，外加固采用双483.5mm钢管配直径16mm钢筋对拉，对拉筋两端采用18mm厚钢板垫片及双螺丝帽锁死。加固对拉筋纵向间距60cm，层高0.5m。侧模加固，涵洞内侧纵横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距不大于4.5m，侧模与支架间采用木楔楔紧；涵洞外侧采用纵向间距2m，层高1m的钢管撑加固，钢管后侧通过方木顶撑在边坡上。模板加工、制作及拼装在施工现场完成，模板安装严格按照设计结构尺寸，接缝采用双

11、面胶处理，钢筋保护层采用同标号的混凝土垫块，要求每平方米布设4块。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在稳固地基上。支架加固大样图见下：模板加固大样图见下：模板安装及加固的验收标准根据验标进行检查，满足验标及设计要求方可进行下步施工，检查项目、方法及标准如下表：轴线位置尺量每边不少于2处表面平整度2m靠尺和塞尺不少于3处高程测量模板的侧向弯曲1/1500且小于15拉线尺量两模内侧宽度+10，-5尺量不少于3处相邻两板表面

12、高低差5.4、混凝土分项施工技术方案砼施工时，浇筑箱底至边墙下肋梗顶部（两相邻边墙施工缝错开30cm），当底板砼强度达到50%后，再绑扎上部钢筋，浇筑边墙及顶板砼。顶板浇筑应尽量均匀，避免造成局部堆积，必须有专人进行巡查，发现问题立即进行处理，严重时可暂停混凝土浇筑，但不得大于混凝土的初凝时间。混凝土搅拌运输车的数量应满足混凝土连续浇筑的要求。混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多的等现象。运输混凝土的道路、应能满足施工要求。采用吊车或者车泵将混凝土由罐车输送到模板内。混凝土浇筑：（1）浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量

13、减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施。在旧混凝土面上接续浇筑新混凝土时，表面应进行凿毛并清洗干净。仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度的质量保证率。（2）浇筑过程应注意：混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。施工缝应布在中、边跨受力较小的部位，且不能再同一水平面上，施工缝应平直、无错台。其分层厚度（指捣实厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等确定。但混凝土最大摊铺厚度不宜大于40cm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇

14、筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从底处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝应埋入钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面沁水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出。继续浇筑混凝土时，应

15、查明原因，采取措施减少沁水。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有松动、变形、位移时应及时处理。自高处向模板内倾泻混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，否则应通过串筒、溜管或振动溜管等措施辅助下落。浇筑混凝土时应根据浇筑混凝土方量做够混凝土试块，每100m3做4组，其中一组为同条件养护，两组标养，另一组与拆模时间同等。混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。对水泥、砂石使用要求尽可能同一规格、品种，并选择保水性及透气量小的外加剂，确保砼表面质量。振捣以砼泛浆不冒气泡为度。混凝土必须捣固密实，尤其是角偶部位，严禁漏振。混凝土

16、灌注过程中，应注意灌注的时间进度和振捣的时间控制，振捣时捣固棒不得斜插和直接接触模板，以提高混凝土拆模后表面的光洁度，减少混凝土表面气泡。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止混凝土在振捣过程中产生漏浆。采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：（1）采用插入式振捣器振捣混凝土，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内部深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。

17、要做到“快插慢拔”，当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放入拌和物内。不得用振捣棒驱赶混凝土。（2）应避免碰撞模板、钢筋及其他的预埋件。（3）每一振点的振捣延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落，不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。混凝土浇筑完成24小时后应进行养护直至达到设计强度。养护用水应与拌制用水相同。养护过程应做到以下几点：混凝土的养护包括自然养护和保湿养护。混凝土养护期间，应重点加

18、强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子挫压表面至少两遍。使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷洒等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利脱模，可在混凝土2448h后约微松开模板，并继续浇水养护至拆模后，继续养护至规定龄期。砼的洒水养护时间在当前温度及适度条件下控制为14天。洒水次数应以砼表面保持湿润状态为度。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混

19、凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹。包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，两者温差不得大于15度。混凝土养护期间应注意采取保温或降温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部温度不宜超过60，芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20度。养护期间每日派专人定时监控记录温度变化，以采取相应的温度控制及保湿措施，保证砼的施工质量。混凝土

20、拆模后，若天气骤然变化，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力。混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效的保温保湿措施养护，养护结束后应及时回填。拆模时，混凝土抗压强度应满足下表的要求，采用多做几组试件按7天、14天、28天试压后，依据强度值决定拆模时间。混凝土拆模时的强度应符合设计要求，当设计未提出要求时，应符合下列规定：底模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损，方可拆除。顶模应在混凝土强度符合规定后，方可拆模。混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定以外，还应考虑拆模时混凝土的温度不能过高，以免混

21、凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差，表层混凝土与环境之间的温差大于20度时不宜拆模。大风或气温骤变时亦不宜拆模。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸，吊运模板。拆除临时埋设与混凝土中的木塞和其他预埋部件，不得损伤混凝土。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到设计强度后，方可承受全部设计荷载。模板拆除时混凝土强度应满足下表的要求：序 号结构类型结构跨度达到混凝土设计强度标注值的

22、百分率（）板、拱5m、6.25m759m100底板浇筑段和边墙顶板浇筑段的施工缝，在底板施工时不得断开墙身的结构钢筋。在浇筑上部混凝土之前应凿毛、洗净，涂水泥浆。框架涵成型后的外形尺寸需满足以下要求：项目基础尺量每边不少于3处梁、板、墙2m靠尺和塞尺不小于3处测量 柱h/1000,且小于15h/1500,且小于15两模板内侧宽度+10 ，-5 5.5、防水层、沉降缝施工混凝土洞身施工完毕后，按设计进行防水层、沉降缝施工。框架箱体顶防水层为“2层聚氨酯防水涂料+1层L类氯化聚乙烯防水卷材+40mm厚纤维混凝土保护层”；箱体两侧防水层为“2层聚氨酯防水涂料（丙种防水层）+15cm厚粘土保护层”；

23、框架箱体沉降缝采用“橡胶止水带+遇水膨胀橡胶+弹性密封膏”。施工准备防水层施工前，涂刷防水涂料基层必须平整、干净，无凹凸不平、蜂窝及麻面，并且保持干燥。检查橡胶止水带、遇水膨胀橡胶、弹性密封膏、防水涂料、防水卷材及纤维是否有出厂合格证，并通过二检方允许使用。2）沉降缝施工涵洞箱体沉降缝宽度为3cm，从内侧到外侧由聚苯乙烯硬质泡沫板、型橡胶止水带、遇水膨胀橡胶、弹性密封膏组成。止水带埋设务必做到两个“居中”，一是埋设位置居边墙和底板正中；二是埋设深度居止水带全部宽度的正中，止水带要垂直混凝土面，不能外泄、扭曲。止水带应用整根，尽量减少接头，若必须连接时，接头设在沉降缝的水平部位，不得设在沉降缝的

24、转角处。接头连接时，先将对接位置削平，再用粘合剂粘结牢固，最后用SBS防水卷材包裹粘贴以加强保护，不允许不加任何处理直接搭接。施工过程中注意对止水带的保护，不能人为损坏止水带，浇注混凝土时加强对已埋设止水带的检查，若有破损必须及时进行修补。浇注混凝土时，以适当的力充分振捣、震荡混凝土定位止水带，使其与混凝土良好结合，以免影响止水效果。同时，要注意对止水带的保护，不能使振动棒直接接触止水带，以避免因振捣导致止水带歪斜。待两节混凝土浇注完成后，先在止水外侧依次由内至外填塞遇水膨胀橡胶和弹性密封膏，止水带内侧全部填塞聚苯乙烯硬质泡沫板。3）防水层施工防水涂料采用聚氨酯防水涂料，防水卷材采用N类氯化聚

25、乙烯防水卷材。防水涂料涂刷前基层必须保持干燥、平整。防水涂料为1.79kg/m2，厚1.5mm，分2层涂刷，第二层涂料的涂刷须在第一层涂料具有一定强度后方可进行。涂刷过程中，必须涂刷均匀，不露底面、不堆积。第二层防水涂料涂刷完成20分钟内进行防水卷材的粘贴，若面积过大，可以边涂刷涂料边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上来回刮实。严禁有起鼓、起泡等现象。纵向搭接宽度不小于120mm，横向搭接长度不小于80mm。并且上下层卷材间用涂料粘贴牢固。卷材铺贴完毕后，在涂料固化前不得在其上面行走，且24小时后，方可进行保护层施工。涵洞顶保护层采用38.5mm厚C40细石纤维混凝土，纤维混凝土必须严格按照施工

26、配合比进行拌制，振捣采用平板振动器进行振捣；两侧采用15cm厚不透水粘土保护层。6、雨期及夜间施工保证措施6.1、雨季施工措施掌握天气预报的气象动态，开工前与当地气象部门签订气象服务合同，以利安排施工，作好准备预防工作。编制实施性雨季施工组织计划。合理安排施工。对施工组织、施工项目和施工进度要根据天气情况做出合理安排。修建临时排水设施，保证雨季作业的场地不被洪水淹没并能及时排除地面水。住地、库房、车辆机具停放场地、生产设施都应设在最高洪水位以上地点或高地上。砼浇筑或砌筑施工时要采取搭棚防雨，避免雨水冲刷砼及砌体。基坑开挖施工应尽量避免安排在雨季施工，如若不行，须按要求设置开挖放坡边坡或支设防护设施，坑底设置排水沟及排水机具，并派专人值守观测。工地现场备齐防雨材料及衣具、靴子。现场各种机具