建筑设计施工技术交底范本docWord格式文档下载.docx

1、（1）开挖过程中，严格控制开挖尺寸，基坑底部的开挖宽度要考虑工作面的增加宽度，并在开挖过程中试打钎，避免大面积的二次开挖。（2）尽量减少对基土的扰动。（3）开挖基坑时，有场地条件的，一次留足回填需要的好土，多余土方运到弃土处，避免二次搬运。（4）土方开挖时，要注意保护标准定位桩、轴线桩、标准高程桩。（5）基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。（6）施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设地上或底下管道、电缆的地段进行土方施工时，

2、应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。四、安全文明施工1、进入施工现场必须戴好合格的安全帽，系好下额带。2、禁止私自拆除或移动防护设施，电器设备。3、在作业之前必须检查作业环境是否符合安全要求4、现场禁止吸烟，禁止酒后作业，禁止操作与自己无关的机械设备。5、要认真学习技术交底和安全交底，听从项目管理人员的安排。6、如果不能处理要及时与主管施工员、安全员及项目其他项目管理人员反映，共同解决。项目（专业）技术负责人交底人接受交底人 水泥土搅拌桩一、施工准备围护止水桩采用搅拌桩 （桩径、桩深等按设计图纸施工），采用P.O42.5普通硅酸盐水泥,水泥掺入量为15%,施工中要

3、先放水再放水泥，不得边加水边加水泥。搅拌桩施工前应事先平整、 清除桩位处地上、 地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等） 。场地低洼时 应回填粘土，不得回填杂土。二、施工工艺及技术要求2.1施工工艺流程水泥土搅拌桩采用“2喷4搅”施工工艺，具体施工流程如下图所示：搅拌桩施工工艺流程示意图2.2 技术要求1、定位放样：确定标高、轴线、桩位，在转角处设控制角桩。放好的桩位用小竹片示出。2、桩机就位：桩机到达标定桩位后对中、抄平、校正垂直度， 保证塔身与地面成90度，确保桩垂直度偏差不大于1% 。3、预搅下沉：待搅拌机冷却水循环正常后启动搅拌机电机，放松卷扬机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉

4、。预搅时，不宜冲水，当遇到较大硬土层下沉太慢时，可适量冲水，以利钻进。4、制备水泥浆：当搅拌机下沉到加固范围底后，开始按设计确定的配合比拌制水泥浆：严格控制水灰比，配合比为根据施工前试验确定。水泥浆必须充分拌和均匀。为控制凝结时间及浆液和易性，可加入适量的早强剂。5、提升喷浆搅拌： 搅拌机下沉到设计深度后， 开启灰浆泵， 其喷浆压力保持不小于 0.4mpa，使水泥浆连续自动喷入地基，搅拌机钻进速度不超过0.8m/min ， 旋喷提升速度不超过1.0m/min，当提升到达桩设计标高时，停止提升，搅拌30秒，保证桩头均匀密实。6、重复上下搅拌：搅拌机喷浆提升至设计深度的顶面标高后，要再次将搅拌机边

5、旋转边沉入土中，至设计深度后再将搅拌机提升至地面。7、移位：重复上述 26 的步骤，进行下一根桩的施工。2.3施工技术措施、设备进场并进行检修、保养，确定搅拌机械的灰浆泵送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并根据水泥渗入比通过试验确定搅拌桩水泥浆的配合比。搅拌桩进行正式施工前，应进行试验桩施工，根据检测结果确定最终的施工参数。、控制桩位和桩身垂直度。施工桩前需复核轴线、水准基点、场地标高、结构底部标高及软土层底标高；桩位对中偏差不超过2.0cm，桩身轴线偏差不超过1.0%；、水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，使用前必须无受潮、结块，并且有出厂质保单及出厂

6、合格证，发现水泥有结硬块，严禁投入使用。水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料后拌和时间不得少于3min，分次拌和必须连续进行，确保供浆不中断。水泥浆从搅拌桶中倒入贮浆桶前，需经筛过滤，以防出浆口堵塞，并控制贮浆桶内贮浆量，以防浆液供应不足而断桩。贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起的不均匀。制备好的水泥浆不得离析，不得停置时间过长，超过2h的浆液应降低标号使用或不使用。必须待水泥浆从喷浆口喷出并具有一定压力后，方可开始喷浆搅拌操作，喷浆必须到设计深度，误差不超过5.0cm，并作好记录。搅拌钻头钻进搅拌时若遇较硬土层阻力大，钻进慢，钻进困难时，适当更改搅拌头叶片，不宜采用冲水搅拌。水泥土搅拌桩应连

7、续施工，相临桩间歇不得超过10小时，且喷浆搅拌速度0.32.0m/min，确保有效桩长范围内桩体强度的均匀，若施工过程中因停电或设备故障停工1h以上，必须立即进行全面冲洗，防止水泥在设备用管中结块，影响施工。三、水泥土搅拌桩质量检验标准水泥土搅拌桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数量主控项目1水泥及外掺剂质量设计要求查产品合格证书或抽样送检2水泥用量参数指标查看流量计3桩体强度按规定办法4地基承载力一般项目机头提升速度m/min0.5量机头上升距离及时间桩底标高mm200测机头深度桩顶标高+100，-50水准仪（最上部500mm不计入）桩位偏差50用钢尺量5桩径0.04D0

8、用钢尺量，D为桩径6垂直度%1经纬仪7搭接150四、施工常遇问题及处理办法施工常遇问题及处理办法名称、现象产生原因防治处理方法搅拌体不均匀（搅拌体质量不均匀或出现无水泥浆拌合情况）1、 工艺不合理。2、搅拌机械、注浆机械操作中发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌合。3、搅拌机械提升速度不均匀。施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查、维修、试运转；选择合理的工艺；灰浆拌合时间应不少于min，增加拌合次数，保证拌合均匀，不使浆液沉淀；采取提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌合均匀性，控制单位时间内注浆量相等；重复搅拌下沉及提升各一次，以解决钻进速度

9、快和搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。喷浆不正常（施工中喷浆突然中断）1、注浆泵搅拌机出现故障。2、喷浆口被堵塞。3、管路中有砖块和杂物，造成堵塞。4、水泥浆水灰比稠度不合适。注浆泵、搅拌机等施工应维修、试运转，保证正常使用；喷浆口采用逆止阀（单向球阀），不得倒灌水泥；注浆应连续进行，不得中断，在钻头喷浆口上方设置越浆板，防止堵塞；泵与管路用完后，要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入管路，造成堵塞；选用合适的水灰比（一般为0.61.0）。抱钻（施工中钻头被粘土粘住）1、遇硬质粘土层，粘结力强，不易拌合均匀，易产生抱钻现象。2、工艺选择不适当。搅拌

10、机沉入前，桩位要注水，使搅拌头表面湿润；地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止搅拌头被土抱住；选择合理工艺，遇较硬土层及较密实的粉质粘土可采用“输水搅动输浆拌合搅拌”工艺。桩顶强度较低（桩顶加固体疏松、强度较低）1、表层土被扰动，加固效果差，加固体的薄弱部位，易出现疏松层。2、由于地基表面覆盖层压力小，在拌合时土体上拱，不易拌合均匀。将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次注浆复搅拌，并适当提高10%15%水泥掺量；在设计桩顶标高时，应考虑凿除0.5m，以提高桩顶部位强度。五、安全施工措施1、深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，负荷太大及电机工作电流超过预定值时，应减慢升降速度及补给清水

11、，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起后，才能启动电机。2、施工场内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器；电器安装后经验收合格才准接通电源使用；多机作业用电必须分闸，严禁一闸多机或一闸多用；施工现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉、乱搭。不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线。3、地基注浆，操作人员应注意防护，要带眼镜、胶皮手套等防护用品；压注浆结束时，必须坚持泵压回零，才能拆卸管路和接头，以防浆液喷射伤人，非操作人员不得靠近注浆地点。灰土挤密桩1、材料质量要求（1）灰土所用的土，一般采用素土，但不得含有机杂质，使用前应

12、过筛，其粒径不得大于20mm。（2）灰土桩所用的熟石灰应过筛，其粒径不得大于5mm，熟石灰中不得夹有未熟化的生石灰块，也不得含有过多的水分。（3）施工前灰土应做击实试验。（4）桩孔内的填料。桩孔内的填料应根据工程要求确定，土料、石灰质量要求和工艺要求、含水量控制等同灰土垫层，夯实系数不小于0.96。2、主要施工机具（1）成孔设备：采用柴油打桩机成孔。（2）夯实机具：夯实机具使用汽车夯实机。用柱锤夯实形成桩体，锤的质量、锤长、落距在确定的情况下，通过工艺试验确定分层填料量，夯击次数。二、施工技术参数的选择1、桩孔直径成桩直径d=0.4m。2、有效桩长按设计图纸施工。3、桩孔填料。桩孔填料采用3：

13、7灰土。三、施工工艺1、成孔阶段施工工艺（1）桩机安装就位后,使其平整稳固,然后吊起桩管,对准桩位,并在桩管与桩锤间垫好缓冲材料,缓缓放下,使桩管、桩尖、桩锤位于同一垂线上。（2）桩尖开始入土时，先低锤轻击，待沉入土中1-2m，各方面正常后，再用预定的速度、落距、锤击沉管至设计深度。（3）当沉管速度小于1m/min时，宜由里往外击，当桩距为2-2.5倍桩径或桩距小于2m时，宜采用跳点、跳排打的方法施工。（4）夯击沉管时，当桩的倾斜度超过1-1.5%，应拔管填孔重打；若出现桩锤回跳过高、沉桩速度慢、桩孔倾斜、桩靴损坏等情况，应及时回填挤密。每次成孔拔管后，应及时检查桩尖。（5）在建筑物的重要部位

14、，荷载、基础形式或尺寸变异性大处，及及土层软弱的地方，需要严格控制成孔、制桩质量，必要时应采取加密桩或设短桩的措施，并做好记录，控制每一根桩的总锤击数、总填料量和最后一米的锤击数和最后2m10击的贯入度。其值可按设计要求和施工经验确定。沉管的贯入度应在桩尖未破坏、锤击无偏心、锤的落距符合规定、桩帽和弹性垫层正常等条件下测定。需要严格控制成孔、制桩质量，必要时应采取加密桩或设短桩的措施，并做好记录，控制每一根桩的总锤击数、总填料量和最后一米的锤击数和最后2m10击的贯入度。（6）施工中注意施工安全，成孔后桩机应撤离一定距离，并及时夯填桩孔（未夯填的桩孔不得超过10个）或孔中加盖。2、夯填阶段施工

15、工艺（1）夯填施工前，应进行夯填试验，以确定每次合理的填实数量和夯填次数，根据夯填质量标准确定的检测方法应达到的指标。用灰土回填夯实，压实系数c不应小于0.96。技术交底记录 （2）夯实机就位后应保持平整稳固，夯锤与桩孔中心要相互对中，使夯锤能自由下落孔底。（3）夯填前应检查孔径、孔深、孔的倾斜度、孔的中心位置，合格后，还应检查桩孔内有无杂物、积水和落土，如有，清理干净后，在填料前应先夯实孔底（夯次不得少于8-10次），夯到有效浓度或其下30-50cm，直至孔底发出清脆声音为止。然后在保证填料的含水量接近或等于最优级含水量的状态下，定量分层填夯。（4）人工填料应指定专人按规定数量均匀填料，不得

16、盲目乱填，更不允许用送料车直接倒料入孔。（5）填料、夯击交替进行，均匀夯击至设计标高以上20-30cm时为止。桩顶至地面间的空当可采用素土夯填轻击处理，待做桩上垫层时，将超出设计桩顶的桩头及土层挖掉。（6）为保证夯填质量，规定填入孔内的填料最、填入次数、填料的拌合质量、含水量、夯击次数、夯击时间均应有专人操作、记录和管理，并对上述项目按总桩数的2%进行抽样随机检查，每班抽样检查的数量不少于1-2次。对于施工完毕的桩号、排号、桩数逐个与施工图对照检查，如发现问题应立即返工或补填、补打。四、压实系数实验取样按“建筑地基处理技术规范最新版本”有关规定分层、分部位取样。五、质量标准1、施工前应对土及灰

17、土的质量、桩孔放样位置等做检查。2、施工中应对桩孔直径、桩孔深度、夯击次数、填料的含水量等做检查。3、施工结束后，就检验成桩的质量及地基承载力。4、灰土挤密桩地基质量检验标准应符合下表：（注:桩径允许偏差负值是指个别断面。）项目序号检查数量数值主控目桩体及桩间土干密度现场取样检查每台班不少于根或随机抽取不少于总桩数的2%桩长+500测桩管长度或垂球测孔深全数检查按规定的方法总数的0.5-1.0%,但应不少于3根;有单桩强度检验要求时,数量为总数的0.5-1%,但不少于3根-20一般土料有机质含量5试验室焙烧法同一土场质量稳定的土料为一批石灰粒径筛分法随机抽取满堂布桩0.40D条基布桩0.25D

18、D为桩径1.5用经纬仪测桩管六、应注意的质量问题1、夯打时,孔内有渗水、涌水、积水。产生原因分析：（1）地下水位太高；（2）没有做好排水设施。2、缩颈或堵塞、挤密成孔困难、孔壁塌陷、孔底有虚土。（1）水量过大或过小；（2）夯打顺序不正确；（3）桩位不正。3、遇缩颈、渗水、积水等现象要及时向上级单位反映情况。七、质量验收文件1、地基验槽记录。2、配合比试验记录。3、环刀法下贯入度法检测报告。4、最优级含水量检测记录和施工含水量实测记录。5、载荷试验报告。6、每层现场实测压密系数的施工竣工图。7、分段施工时上下两层搭接部位和搭接长度记录。8、地基分项质量检验记录。八、安全要求 1、认真执行各项工种

19、的安全操作规程及有关规定。2、施工人员进入现场要服从安全员的指挥和监督，进场施工人员必须符合有关当地劳务人员用工的规定及条例，证件齐全。3、施工人员进入现场要进行“三级”安全教育。每天班前五分钟，施工负责人必须做施工安全注意事项专项交底。每天工作前要对机械进行检修。4、现场电气设备均要有漏电保护器，电缆应设可靠绝缘，并作好接地。5、各种机电设备均应设专人负责管理，电工持证上岗。6、现场用电必须实行三级供电，两级保护。7、进场的材料要放置整齐，根据需要进行覆盖，以免污染环境。8、夜间施工，工地必须有足够的照明。9、施工现场必须按方案要求做好各项规范工作，注意天气预报，注意大风、大雨天气对安全生产

20、带来的影响。10、整个施工过程中，应有专业安全员负责对坑壁、施工全过程进行安全监控，并做好记录。11、所有施工人员应保持现场卫生，生产及生活垃圾均装入运土车中带走，不得随处抛散。CFG桩一、CFG桩施工工艺流程1、施工准备（1）调查清楚CFG桩处理范围内及附近管线的具体位置，采取必要的措施，防止因施工造成损失。（2）清除地表土，进行表面松土层处理（换填），进行碾压，排除地表水，施工区周边做排水沟保证场地排水畅通。（3）测量放线，定出控制轴线，从已定好的轴线控制点放出每个桩的桩位点，按照设计的搅拌桩的平面布孔图放样并编号，在桩位处地面钉设不易更改的标记（现场一般采用竹签），严格按照设计位置施工，

21、并按设计要求组织好钻机的工作线路，避免重复移动。（4）混合料拌合站集中拌合，运输车运至现场。搅拌约150s,保证混合料的实测坍落度为160200mm，在泵送前混合料泵料斗应备好熟料。2、CFG桩采用长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工。3、长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在黏性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜

22、采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。（1）机械按设计桩位就位。CFG桩钻机就位后，应调整钻机水平并固定，专人检查钻头锥尖对准桩位中心点；螺旋钻机就位后，司钻人员根据钻机架上的铅锤调节钻机垂直度，确保垂直度偏差1%。开钻前对桩位进行复核，桩位偏差不得大于50mm。（2）搅拌水泥、粉煤灰、碎石混合料，检查其坍落度。向管内泵送混合料，混合料的泵送量按试桩确定的数量进行，泵送时不得停泵待料。混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌和时间不得少于1min。混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度宜控制在1620 cm）根据采用的施工方法按工艺试

23、验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。（3）钻进成孔。钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。成孔过程中随时检测土样，并对土样变化处予以说明。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。（4）拔管速率应按试桩确定参数进行控制，拔管速度均匀，拔管

24、至桩顶。每根桩的投料量不小于设计灌注量。CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在23 m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。（5）机械移位。当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。（6）施工流程如图所示。CFG桩长螺旋钻管内泵压混合料灌

25、注施工流程图（7）.混凝土灌注时每班至少应做一组试件，进行28d标准养护试件抗压强度检测。（8）.操作钻机的人员必须具备操作证方可上岗。4、开挖表土，截桩。成桩七天后，人工采用风镐处理桩头，严禁采用机械砍除桩头。不得造成桩顶设计标高以下的桩体断裂和扰动桩间土。5、施工控制（1）.CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。（2）.桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。（3）.褥垫层厚度和密实度应符合设计要求。（4）.CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验。成桩7d后低应变测成桩的完整性，检验数量10%且不少于三根。成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，检验数量2且不少于3根，其承载力、变形模量应符合设计要求。（5）.CFG桩施工允许偏差应按表4.14.7的要求控制。CFG桩施工允许偏差允许偏差桩位（纵横向）50mm桩身垂直度1.00%桩体有效直径不小于设计值（6）冬期施工时，保护土层和桩头清除至设计标高后，立即对桩间土和CFG桩采用草帘、草袋等保温材料进行覆盖，防止桩间土冻涨而造成桩体拉断，同时防止桩间土受冻后复合地基承载力降低。二、质量控制措施1、根据地址条件及设计资料选用合理的施工机械设备是CFG桩复合地