汽车座椅相关设计参考资料Word文档格式.docx

1、；另一种是纵向前沿拱起的。任意一种形式的座面，其横向高度差都不应小于25mm；座面前沿拱起的高度h1最小应为40mm，起拱半径R1最小为40mm，最大为120mm。座椅前沿纵向起拱时，前部倾角1=4，后部倾角2=10-15，两角顶交点位于距座面前沿座深2/3处；纵向高度差h2不得大于40mm。当坐垫为弹性结构时，最下层支撑部分应有一定的刚性，中间弹性层变形量不宜过大（坐垫厚度不宜大于30mm）。2）腰靠： 腰靠角度调节量应不小于20腰靠的形状应保证使人体压力尽量分布均匀。腰靠若装有软垫，则其沿座深方向垂直剖面内的曲率半径应大于1400mm。3）头枕： 头枕到顶棚间隙，经验值为，驾驶员头部到顶棚

2、间隙大于50mm，乘客头部到顶棚间隙大于30mm，保证乘员头部有足够的活动空间；头枕中心线与靠背中心线应保持0-20夹角。根据 GB 11550-1995汽车座椅头枕性能要求及试验方法: 头枕位置尺寸，沿平行于躯干基准线测量头枕顶端到R点长度，驾驶员座椅为700mm以上，其他座椅为650mm以上； 由头枕顶端沿平行于躯干基准线方向向下65mm处或者由R点沿平行于躯干基准线向上635mm处，头枕的外形宽度以座椅中心面为对称面，左右各应宽85mm以上（既头枕最小宽170mm）； 位置可以调节的头枕外形高度沿平行于躯干基准线方向测量为100mm以上。4）扶手： 工作座椅若设扶手，则扶手的有关尺寸应满

3、足以下条件：扶手上缘与座面间的垂直距离为230+20mm；两扶手内缘间的水平距离最大不超过500mm；扶手长度为200-280mm；扶手前沿与座面前沿的水平距离为90-170mm；扶手倾角，固定式为0，可调式为0。5） 靠背： 靠背的基准角度与水平面成105-115前排座椅靠背高度不低于800mm；后排高度不低于700mm。3.3座椅外观3.3.1座椅总成蒙皮装配后，造型应挺括、饱满，不允许有破损、污损、皱折等疵病；3.3.2座椅总成蒙皮整体缝合应牢固。缝制针距明线5-8针/30mm，且应均匀、清晰、平直，无漏针、脱线、跳沙等现象。座椅总成坐垫缝制线条与靠背缝制线条应对齐，相差不大于5 mm；

4、每条线缝的两端应回针，不应有大于10mm的多余线头。3.3.3座椅总成各焊接、铆接部位应牢固可靠，不应有松动现象；总成不应有焊接错位、气孔、虚焊等缺陷，外表面应平整、光洁、无油污、无毛刺，运动部分应涂润滑油。3.3.4座椅头枕应无局部凸起、尖棱等触感。3.3.5座椅总成的金属件应进行防锈处理，表面涂层均匀，无气泡、划伤、堆积和流痕等现象；所有金属件表面不允许有锈蚀及漆膜脱落现象，符合QC/T484-1999汽车油漆涂层标准要求，需耐盐雾试验48小时以上。3.3.6装饰件之间的间隙均匀，泡沫、骨架、C型钉无外露；3.3.7装饰塑料件色泽均匀一致，无凹凸、飞边；塑料装饰件料厚要求2.5mm。3.4

5、泡沫指标要求 3.5面套要求3.5.1座椅面料（单层）物理机械性能指标序号试验项目规格值试验方法1断裂强度（N/50mm）径向/纬向以选定面料实测值为准GB/T 3923.1-1997（复合体）2断裂伸长率（）3引裂强度（N/50mm）GB/T 3917.3-20094定负荷伸长率（）见1.4.6.15残留变形率（）6燃烧特性（mm/min）常燃/老化100GB 84107摩擦色牢度（级）干摩4GB/T 3920-2008湿摩8耐搓揉性（级）由面料厂到主机厂认可测试机构检测9耐磨耗性（级）同上10耐高温性（1004h后）外观无明显变化高低温试验箱11耐光色牢度（级）3级（含）以上由面料厂自行检

6、查，主机厂认可12污渍粘着性（级）313污渍去除性（级）14同批次色差（级）E115不同批次色差（级）GB 2503.5.2座椅面料（复合） 物理机械性能要求项目规格/性能要求检验方法/器具有效幅宽不小于1500mm钢直尺阻燃性小于100mm/min纬斜度在1500mm幅宽内小于20mm;剥离强度不小于5N/50mm见3.5.4.2接逢强度不小于400N见3.5.4.3耐高温性1004h后无起层、起泡现象3.5.3坐垫总成和靠背总成线缝应对齐，其偏差应在5mm以内，面料表面应平整、洁净、无接头、脱线、断线，应无明显疵点现象；面料中的阻燃剂和其他处理剂不得产生影响乘员身体健康的有害气体。3.5.

7、4 座椅面料试验方法3.5.4.1面料的定负荷引张伸长率及残余变形率测定：取长度为200mm，拉去边纱后宽度为50mm的试样，把它夹在试验机的夹钳上，在初始测量长度L0（通常为lOOmm）上施加125N负荷，历时30min，测量原初始长度上的尺寸L1，按下式计算定负荷伸长率：（L1-L0）/L0100；卸载30min后测量恢复后的长度L2，并按下式计算残余变形率：（L2-L0）/L01003.5.4.2 复合面料的剥离强度测定：取170mm50mm试样，在一端剥离50mm（如用机械方法不能剥离，可用试剂进行剥离）后将剥开的泡沫和布料端分别夹于拉力机的上下夹钳中，以lOOmm/min的速度拉伸试

8、样，测量剥离力。3.5.4.3缝纫接缝强度的测定：将lOOmmlOOmm的试样两块面对面地放好，按照座椅面套的实际缝合状况（搭边、针距、缝纫线、回针等都要与实际使用的相一致）将其缝合在一起，然后将缝合好的试样两端放在拉力机的上下夹钳上，以100mm/min的速度进行拉伸，测量缝纫处的断裂强力。3.6座椅滑轨机构3.6.1 滑轨参数参数名称参数备注有效行程200左右（空间校核）前后方向步距10mm或者12mm（限位结构齿距）解锁力15-55N滑动阻力30-225N（承载75Kg）锁止力滑轨17000N间隙左、右方向0.5mm加100N负荷前、后方向上、下方向3.6.2 滑轨技术要求a、解锁手柄操

9、作力15-55N，解锁调节灵活、无异响。b、总成滑动阻力（在承受75kg向下载荷时）为30-225N，且滑动过程中无异响、全行程无涩点、滑动顺畅，同步锁止、同步解锁。c、耐久性能：在座椅上加载80KG载荷，前后往复滑动滑轨15000次以上，不允许有滚柱、滚珠脱落，零件变形、机构失效等缺陷。d、其余要求按照QC T805-2008 乘用车座椅用滑轨技术条件执行3.6.3外观及装配要求a、滑轨配合面应涂敷润滑脂，滑轨表面电泳涂装，漆层应符合QC/T 484-1999汽车油漆涂层的规定，需耐盐雾试验48小时以上。b、滑轨在调节范围内应调节自如，分段限位明显可靠，运动机构无异响，无卡滞现象。c、滑轨外

10、表面应平整光洁、无损伤、无毛刺，铆接和焊接部位应牢固可靠，不得有松动现象。3.7 座椅调角器机构3.7.1 调角器的参数（靠背的反转角度根据驾驶室空间，及靠背翻转须达到的功能而设定）a、座椅靠背设计基准位置为：105b、前排座椅调角器调节角度：基准位置向前 向后 c、后排座椅调角器调节角度：3.7.2 调角器技术要求a、调角器结构：厂家根据成熟调角器且满足法规和碰撞实验强度和性能要求，前排调角器单边锁止强度1000Nmb、调角器调整杆操作力矩小于1.0-3.5N.M。c、其余技术要求按照JT/T460-2001 汽车座椅靠背调角器技术条件执行。3.7.3 后排锁止机构限位器的技术指标要求a、单

11、边锁止强度12500N以上。b、解锁力30N。开、关锁15000次试验后，各零件不应有变形、破损现象，且能正常工作。d、沿靠背顶端垂直于靠背基准线方向施加405N的力，靠背晃动间隙10mm。e、后排调节范围0-110（110是靠背基准位置的角度）3.7.4外观及装配质量要求a、运动部位应涂润滑脂；b、外表面应平整、光洁，无油污、无毛刺。c、焊接、铆接部位应牢固可靠，不得有松动现象。3.8座椅锁机构3.8.1 4/6分座椅和3人座联体座椅乘客三人座座椅锁机构技术要求a、锁止强度25000N，座椅在完成GB14167试验后，座椅锁的锁止功能不损破、失效。 b、解锁力50N3.8.2 其它座椅锁机构

12、技术要求：a、锁止强度15000N，座椅在完成GB14167试验后，座椅锁的锁止功能不损破、失效。b、解锁力30N3.9所有座椅需满足规定的H点、臀部空间等要求。H点公差：BL12.5mm，TL12.5mm，WL12.5mm，躯干角23.10金属骨架结构3.10.1金属骨架应符合按规定程序批准的图样和技术文件。3.10.2金属骨架的焊接应符合JB/T 5943工程机械 焊接件通用技术条件的规定，焊接方式采用点焊、弧焊、气体保护焊。零件表面不得有焊渣、飞刺。3.10.3金属骨架进行除锈、防锈处理，表面电泳涂漆，漆层应符合QC/T 484-1999汽车油漆涂层的规定，需耐盐雾试验48小时以上。3.

13、10.4金属骨架与其他零部件装配为总成后，强度应符合GB 15083汽车座椅系统强度要求及试验方法及TBD-681201汽车座椅疲劳试验方法及评价标准的规定。3.11各塑料件结构3.11.1各塑料件应无变形、破损、飞边、毛刺、划痕及污物，色泽一致，皮纹清晰, 并符合色标、皮纹样本，不应有异样斑点，不能变色，表面质量应一致，不能有折皱，与座椅总成风格要相匹配。3.11.2各塑料件装配要牢固可靠，不能有松动现象，更不能有异响。3.11.3各塑料件经过常规耐热性能、耐寒性能、冷热交变性后，产品的形状、外观应满足下表的要求:评价项目耐热性 （90/16h）耐寒性（-40/16h）冷热交变性（90/3h

14、室温/1h-40/3h室温/1h）循环三次形状尺寸变化0.59%外观不允许有明显的气孔、熔接痕、银纹、龟裂、变形、光泽不均等影响外观的缺陷存在。3.11.4各塑料件燃烧特性应符合GB 8410的有关规定。3.11.5各塑料件物理性能应满足下表要求3.11.6各塑料件产品尺寸公差应满足GB 14486工程塑料模塑塑料件尺寸公差的要求。3.11.7对于调角器、限位器、座椅锁、解锁机构等座椅零部件装饰，塑料件装饰参照标杆车。3.12高低温要求3.12.1座椅在-40C环境中放置2.5小时后，并在-40C的环境中操作：推动靠背运动到到各个位置的力矩，相对于座椅靠背转轴，不大于75 Nm；调角器提拉杆的

15、解锁力不大于90N；滑轨无人乘坐时，滑到最前、最后位置，滑动阻力不大于150 N ，滑轨解锁力不大于97.5 N；在负重75Kg时，滑轨向前和后的力为338N。当外界给与激励时，所有锁止机构必须在第一个可应用的锁止位置自锁。3.12.2将座椅放置在66C 环境中2.5小时后，并在23C和50C环境中操作：推动靠背运动到各个位置的力矩，相对于座椅靠背转轴，在25-50Nm之间，提拉杆的解锁力在10-60N之间；滑轨无人乘坐时，滑到最前、最后位置，滑动阻力不大于180 N ，滑轨解锁力在16-65N之间；座椅在负重75Kg时，滑轨向前和后的力不超过225N。3.12.3选取高温为80C，室温23C

16、，低温-40C环境，高温3小时，室温0.5小时，低温2小时，室温0.5小时顺序循环，且循环2次以上，座椅上塑料件、皮料不得出现翘曲变形、裂纹、分层或其他任何影响产品使用功能的缺陷，产品的表面质量与实验前相比不得产生变化。3.13、性能指标验收方式3.13.1整车/机试验：判断标准引用的国家/企业标准验收方式道路可靠性试验海南路试VOC车内挥发性有机物及醛酮类物质测试零部件取样技术规范（见附件一）满足要求行李箱冲击试验GB 15083强检报告3.13.2 产品开发试验靠背疲劳强度试验TBD-681201（满足10000次要求）一次/2年座椅舒适性试验QC/T 55-93主机厂评价调角器性能试验J

17、T/T460-20011.6.2一次/1年座椅滑轨性能试验QC T805-20081.5.2金属表面涂层质量QC/T 484 TQ7泡沫物理性能试验 GB/T 10808-2006GB/T 6343-1995GB/T 6670-2008GB/T 6669-2008GB/T 6344-2008 GB/T 10807-19891.3面料物理性能试验1.4.3/1.4.43.13.3 国家法规试验：燃烧特性试验安全带固定点强度GB 14167座椅强度试验头枕冲击性试验GB 11550轿车内部凸出物GB11552正面碰撞乘员保护GB 11551满足3.14 其它重要技术要求（特别说明事项）：3.14.

18、1后排座椅中间位置必须满足安装三点式安全带的新法规要求和骨架强度要求。3.14.2 座椅骨架模态的要求：座椅TRIM状态（既附属件的质量加在骨架承载点上）主要模态定在18Hz以上，但要避开发动机怠速频率22.6Hz25Hz 【即：（680750）转每分】，座椅模态要求见下表：阶次振型频率（Hz）前后摆动18 & 避开怠速2Hz左右摆动3.14.3 后排座椅对安装ISO-FIX固定装置，其强度和有效固定点及布置区域满足最新法规和GB27887-2011 机动车儿童乘员用约束系统等相应ISO-FIX法规要求；四、法规要求 座椅需满足相关法规、标准要求：GB 7258 机动车运行安全技术条件GB 1

19、5083汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求及试验方法GB 11550汽车座椅头枕性能要求及试验方法GB 14167汽车安全带安装固定点GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性GB 11551乘用车正面碰撞的乘员保护GB 11552轿车内部凸出物GB 191包装储运图示标志GB 14486工程塑料模塑塑料件尺寸公差GB/T 10808-2006高聚物多孔弹性材料撕裂强度的测定GB/T 6343-1995 泡沫塑料和橡胶表现（体积）密度的测定GB/T 6670-2008 软质聚氨脂泡沫塑料回弹性能的测定GB/T 6669-2008 软质泡沫聚合材料压缩永久变形的测定GB/T 6344-2008 软

20、质泡沫聚合物材料拉伸强度和断裂伸长率的测定GB/T 10807-1989 软质泡沫聚合材料压陷硬度试验方法QC/T 55-1993 汽车座椅动态舒适性试验方法的要求。QC/T 484-1999 汽车油漆涂层QC/T 56-1993 汽车座椅衬垫材料性能试验方法QC/T 15-1992 汽车塑料制品通用试验方法QC/T 29017-1991 汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T805-2008 乘用车座椅用滑轨技术条件TBD-681201 汽车座椅疲劳试验方法及评价标准的要求。JB/T 5943-1991工程机械 焊接件通用技术条件JT/T460-2001 汽车座椅靠背调角器技术条件Q

21、C/T 236-1997 汽车内饰材料性能的试验方法QC/T 17-1992 汽车零件耐候性试验一般规则QC/T 625-1999 汽车用涂镀层和化学处理层GB/T 8808-1988 软质复合塑料材料剥离试验方法GB 18580-2001 室内装饰装修材料 人造板及其制品中甲醛释放限量GB 27887-2011 机动车儿童乘员用约束系统以上法规、标准如发生版本变更，以最新版本为准。附录一：车内零部件挥发性有害物质技术限值规范一.车内零部件挥发性有害物质技术限值规范规定零部件散发性有机物释放浓度限量值：总称名称挥发性有机物及醛酮类物质及浓度限量值（ug/m3）甲 醛乙 醛丙烯 醛苯甲苯乙苯二甲

22、苯苯乙烯 TVOC座椅总成塑料件30025050150804000二.车内挥发性有机物及醛酮类物质测试零部件取样技术规范1 适用范围本规范适用于汽车零部件总成及材料的取样。本规范适用于车内零部件，包括维修用零部件。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。HJ/ T 400-2007 车内挥发性有机物和醛酮类物质采样测定方法3 术语与定义本规范采用以下术语和定义：3.

23、1 车内零部件 interior parts用于车内与排放有关的区域包括所有直接或者通过空气与汽车乘客舱相连的区域，也包括行李室、空调和加热装置以及车身内衬后面的空间的有机非金属材料零部件，主要由塑料、橡胶、毡、纺织品、人造皮革、真皮、泡沫、喷漆、密封胶、隔热隔音材料等构成的零部件。4 适用部件需要接受检测的车内零部件，见表1。5 取样、包装运输5.1 取样原则5.1.1 样品应从经检验合格包装的零部件中抽取。原则上应保证样品材料及零部件的取样时间符合零部件的最短供货状态。从样品生产到取样最长时间不超过5天。5.1.2 一种零部件取样时要在同一批产品中选择二个平行样。5.1.3 取样时必须注意，避免试样被污染和不必要地被加热。不能用手指直接接触试样或者用能够产生热量的切割刀锯（如高速旋转锯）加工试样，大多数情况下使用干净棉质手套或PE质手套，用剪刀或夹钳切割，剪刀或夹钳在每次使用前后应用酒精清洗，防止交叉污染。5.1.4 对于大而薄壁的样品为了方便装袋测试可以裁剪成最多四块，前提是保证增加的截面积相对总表面积可以忽略不计。5.1.5 对于以材料形式直接应用的可归于零件（总成），大小应裁取材料100mm 100mm 材料厚度（明确规定，见表1），三个平行样。5.1.6 取样应保证零件（总成）或材料前后几轮测试的状态及明细一致。5.1.7 取样前后应进行拍