电白滨海城基坑支护结构工程连续墙施工方案Word下载.docx

1、基坑基坑侧壁安全等级为一级，基坑侧壁重要性系数1.1。基坑围护结构采用800mm厚地下连续墙，设计墙体砼强度等级为C30水下混凝土，槽段宽度为4.56m（标准槽段宽6m）,墙深约20m。 基坑采用全包防水。连续墙共49幅，其中“一”型41幅，异型8幅，计约290延米。地下连续墙槽段间采用工字钢接头连接。根据业主所提供的工程勘测资料，本场区结合原位测试及室内试验资料，按成因、岩性、状态划分，将场地岩土分层简略描述：填土层（Qml）、海陆交互相沉积层（Qmc）、残积层（Qel）、加里东期混合花岗岩（3）组成。2 连续墙工程范围2.1 导墙工程2.2 连续墙围护结构工程2.3 泥浆制备、输送及回收2

2、.4 刷壁、清孔2.5 工字钢接头施工2.6 钢筋笼制作及吊装2.7 水下砼灌注2.8 施工环保及文明施工三、编制原则及工期安排 1 编制原则根据该工程的地质结构情况，单元槽段成槽采用“抓冲结合”的方法，用液压抓斗完成土层至全风化层的成槽任务，冲击式桩机则负责冲导向孔、修孔、清孔及冲刷接头，个别有入中风化的桩机冲岩。2 地下连续墙施工方案及工期根据现场情况局部位置需要整平回填砖渣石粉压路机压实浇筑混凝土硬化保证大型机械行走施工，通水通电（700千瓦施工用电）。（1）施工方案拟投入1台成槽机、1台100t履带吊、投入8台冲击钻、7台电焊机；所需用电量约700千瓦。根据工程及水文地质、工期要求及施

3、工总体安排，该基坑主要由成槽机、冲击钻成槽，冲击钻配合作业。根据岩土工程勘察报告显示，几乎所有连续墙墙体都要插入全风化岩层。因此对于全风化以上土层采用液压抓斗成槽机，对于中风化岩层，则用冲击钻冲击成槽。（2）进度安排从进场起计，10天内基本完成进场准备工作，其中组织好人、机、料的调配进场工作，包括临时设施，施工人员进场，场内临时水电供应，机械设备进场，常规材料进场等等，如果场地允许的情况下，提前交叉进行坐标定位放线施工导墙等工作。按正式开始施工连续墙起2天完成1个槽段的计划进行安排各项工作，合计总工期90天。四、施工组织机构及施工管理1 组织机构该项目作为广州市政建设的形象工程，结合施工实际与

4、总体施工组织设计，我部成立以 为项目经理的强有力的领导班子进行现场组织管理，并挑选地下连续墙施工经验丰富、年富力强、有责任心的人员作为项目施工的骨干力量，统一管理和实施该项目土建工程的施工。2 施工管理21 管理措施实施项目法施工管理，从技术、计划、合同、质量、安全、文明施工及成本和信息管理上严格按照建立的规章制度进行科学的管理，确保工程一次验收合格率100%，优良率95%以上。22 施工过程职责与组织连续墙围护结构施工工序多，质量要求高，为了确保质量、加强组织管理及工序技术衔接，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度。 施工过程中，各工

5、序技术负责人负责现场工序的技术指导、技术监督，并及时处理施工中遇到的技术问题，及时反馈信息。质量监察工程师根据质量总目标，进行施工质量检查，使工程能按合同、设计、规范的要求施工；进行隐蔽工程的检查评定。安全负责人负责施工安全检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作。物资设备部门负责人根据工程进度情况，合理组织原材料的采购、验收和保管；负责各种原材料、机具、设备的合理调配，对工程所用的材料、机电设备的质量和管理负责。五、连续墙施工工艺流程及施工控制要点1、施工工艺流程渣土堆放外运见图5.1-1。 图5.1-1 连续墙施工工艺流程2、施工控制要点（1）施工组织控制要点1）导墙、测量定位、成槽机

6、成槽、冲击钻成槽、钢筋笼制作（含工字钢接头制作安装）及吊装、清孔换浆、砼灌注等工序实行分工序技术负责制，每一工序设一名专职技术负责人，各工序分头把关、互相协作，同时每一工序抽调有地下连续墙施工经验的熟练技术工人组建作业班。开工前作好技术交底和技术培训。2）泥浆设专职技术员负责管理，主要控制泥浆池每天贮存的泥浆数量能满足工地的需要，泥浆性能达到护壁要求。3）定期及时对成槽机、吊车、冲击钻等设备维修保养，易损部件有备用，不因机械故障而影响开挖。4）根据水下混凝土等强要求、场地实际情况及进度计划，合理安排好地下连续墙槽段开挖顺序，确保成槽施工的均衡性、连续性。（2）施工质量控制要点见图5.2-2。导

7、墙检查定位准确、导墙的稳定性标记设泥浆分隔槽段划分选膨润土配合比设计和搅拌泥浆性能试验泥浆制备成槽机或冲击钻机就位泥浆性能检测、液面高度成槽机成槽或冲击钻成槽槽段的深度及槽壁垂直度成 槽清孔测沉碴测泥浆比重含砂率清孔换浆钢筋合格证钢筋试验单钢筋规格和尺寸预埋件焊接或搭接绑扎质量钢筋笼加工精度吊点设计钢筋笼加工、吊放连续墙施工料斗容量导管接头导管位置隔水栓水密试验放入导管材料合格证配合比设计单砼坍落度导管提升速度砼面高差及深度浇筑时间、速度留试件灌注水下砼图5.2-2 连续墙质量控制要点六、地下连续墙施工方法及技术措施1、施工准备1.1 原材料进场检验与实验所有进场的钢筋、钢板材料必须有合格证，

8、进场后向监理单位申请抽检报验。经送由有关检测资格单位检验合格后方可使用。1.2 施工测量放线与控制进场后应根据规划院所提供的坐标控制点及施工图纸进行测量放线，在导墙制作中，根据施工要求，连续墙整体向外放10cm。其中在拐角处的其中内侧加长20cm，外边侧加长3060cm。在放线过程中与监理方一起进行槽段轴线复核。1.3 施工槽段划分根据施工图纸槽段划分图在导墙制作完毕后进行分段但槽段不宜超过6.5m以免不利混凝土扩散，并把槽段编号与设计深度标注在围墙上。1.4 施工机具设备进场，施工人员进场，管理机构建立。各种施工设备安装并试运行。1.5 施工图纸经会审，明确图纸中的有关疑问和细节问题。1.6

9、 各项技术、资料齐备，操作、安全已交底，规章制度已建立。2、导墙施工导墙是地下连续墙挖槽之前修筑的临时构造物，它起着连续墙平面位置控制、垂直导向、水平定位、及挡土与稳定护槽泥浆液面的作用。导墙在制作时，根据设计及施工要求，整体向外放10cm。其中在拐角处的内侧加长20cm，外边侧加长3060cm，以保证成槽空间及钢筋笼顺利吊放。同时须具备较大的承载力来支承连续墙钢筋笼的重量。导墙C20钢筋砼结构，墙顶与地面平齐，在不良地质情况下考虑必要的加固措施。（1） 导墙的施工工艺流程及质量控制要点1）施工工艺流程（见图6.1-1）侧墙钢筋绑扎垫层砼立侧墙内模开挖测量定位铺底砼侧墙外侧回填侧墙砼灌注立侧墙

10、外模 拆模加对口支撑养护顶板砼灌注 绑顶板钢筋图6.1-1 导墙施工工艺流程2）导墙施工质量控制要点见图6.1-2导墙质量控制要点。（2）导墙施工方法和技术措施导墙开挖采用挖掘机，人工配合清底、夯填、整平、探孔，用钢钎以200200mm梅花型布置探测管线，在保证无管线的前提下，铺设砂浆垫层，浇注底部混凝土。侧墙采用组合钢模，50钢管脚手架支撑，立模浇注侧墙，浇注时采用插入式振动棒振捣。在砼强度达到70%时拆除侧墙外模，对称回填侧墙外侧，再施工导墙顶板，在砼强度达到70%时拆除侧墙内模，立即加对口撑，每间隔1.0m设2层100100mm硬木对口撑，保证顶面高程、内外墙间距、垂直度满足设计要求导墙

11、起锁口和导向作用，直接关系到连续墙顺利成槽和成槽精度，施工中特别保证以下措施的实现：1）严格控制导墙施工精度，确保连续墙轴线误差10 mm，内墙面垂直度0.5%，平整度3mm，导墙顶面平整度5mm。2）导墙施工时及时支护，避免人工素填土涌入造成坍塌，墙背侧回填时对称进行回填，拆模后及时加设对口撑，且支撑仅在槽段开挖时才拆除，确保导墙垂直精度及稳定。3）导墙未达设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙上进行钢筋笼的制作及吊放。图6.1-2 导墙质量控制要点3、地下连续墙成槽施工根据当地的水文地质情况，单元槽段成槽采用“抓冲结合”的方法，用液压抓斗完成土层中的成槽任务，冲击式桩机则负责入岩、修孔、清孔

12、及冲刷接头，护壁泥浆采用膨润土泥浆和冲击粘土层自造浆两种形式。开挖过程中，既要注重对连续墙面槽壁垂直度的控制，同时也要对槽段两侧接头处壁面的垂直度偏差严格控制在0.5%以内。3.1 成槽施工方法3.1.1液压抓斗成槽机成槽施工对连续墙中的土层及砂层地段，采用JINT46液压抓斗成槽机成槽，并先施工距离已做墙体远的一抓，后施工距离近的一抓。成槽机定位时，机械履带应与槽段平行，抓斗每抓一次，应根据垂线观察抓斗的垂直度及位置情况，使抓斗中心与槽段中心一致，确保槽壁垂直度在1/200以内，然后下斗直到土面，若土质较硬则提起抓斗约80cm，冲击数次再抓土，起斗时应缓慢，在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆，保

13、证一定液面。抓取的泥土用汽车载运到指定位置，集中堆放，不得就地卸土影响文明施工。3.1.2冲击钻成槽施工连续墙进入岩层采用冲击钻机成槽时，先用780冲桩锤分序排孔冲槽，按1#3#2#5#4#7#6#9#8#11#10#顺序冲孔，边冲边加强返浆，冲好孔后用方锤修孔壁，使其成为符合设计要求的槽段。冲孔时，及时调整泥浆指标，严防塌孔。冲击钻入岩成孔时，采用勤松绳，勤掏渣，严格控制松绳长度办法，并随时检查冲锤和提升钢丝绳之间的连结。施工过程中需勤测量钻孔垂直度，并随时纠偏。地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。11109876542317 槽段L3.1.3成槽机成槽施工技术措施1）成槽前检查

14、泥浆储备是否满足施工要求，施工机械是否完好，场内道路是否通畅，供浆管道和返浆沟及返浆池是否满足要求。2）成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随时注意成槽速度、排土量、泥浆补充量之间的对比，判断槽内有无坍塌、漏浆现象，以便发现问题及时处理。3）成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少3m以外停放，为避免成槽机自重产生过大的应力集中现象，成槽机下予铺20mm厚的减压钢板。成槽机起重臂倾斜度控制在65o75 o之间，挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。4）在7m以上范围，成槽速度要慢，尽可能将槽壁垂直度调整到最好。7m以下在满足挖槽轴线偏差，保证槽位正确的情况下，适当加快成槽速度。5）如成槽

15、机停止挖掘时，抓斗不得停留在槽内。6）成槽过程中，勤测量成槽深度，防止超挖。7）连续墙施工过程中，由于砼绕流会给后开槽段施工带来较大的困难，因此在连续墙施工中，严格按设计做好连续墙接头。3.1.4槽段验收办法及其验收标准地下连续墙槽段验收按国家及省规范进行，成槽达到深度后检查槽段宽度、深度及垂直度。并在成槽过程中根据不同地层变化提取岩样，鉴定入岩的情况，确保达到设计的入岩要求。槽段经验收合格后方可进行清槽，槽孔验收办法及其验收标准如下表。序号项目验收标准检验方法槽段宽度80cm用钢尺量冲锤，其外径780mm槽段深度符合设计要求将测量锤沉入槽底，拉紧测量绳，读尺，再复尺槽壁垂直度满足设计要求1、

16、 在成孔之前，按槽段幅度的不同划分孔位，标于导墙壁上；2、 冲桩机就位，即在冲桩之前，提起冲锤至地面，略高于导墙面，使锤中心与孔位中心点对中。3、 徐徐地放下至孔底，用钢尺在导墙面量测钢丝中心与连续墙中心的距离。4、 对于不同深度偏差，可以采用相似三角形原理，即用钢尺在测出锤位所在深度的偏差时，则推算出不同深度的偏差。如下图入岩深度在成槽过程中，根据不同地层变化及时提取岩样，由甲方、设计院、勘探单位及质监站共同鉴定岩样，并检查岩层面标高混凝土强度C30 取样做试件，检验28d强度墙体完整性混凝土28d后钻探取芯3.2 泥浆制备、输送及回收在成槽过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具和润滑等作用，

17、泥浆的使用是保证成槽质量的关键。泥浆制作采用膨润土造浆和冲击粘土层自造浆两种形式。置换泥浆可采用膨润土制浆，膨润土需经过取样，进行物理分析和泥浆配比实验。将合格的膨润土放入泥浆搅拌机中进行搅拌，入池存放24小时以上使之充分水化，其各项性能指标经试验合格后方可使用。其性能指标按下表规定执行。泥浆性能指标 项次性能指标比重1.041.08泥浆比重计粘度1825s500ml/700ml漏斗法5%含砂量计PH值79PH试纸3.2.1泥浆制备膨润土造浆的主要成分是膨润土、掺合物和水。掺合物主要有羧甲基纤维（CMC）和烧碱（Na2CO3），分别起增大泥浆粘度和增多膨润土颗粒表面吸附的负电荷的作用。配比如下

18、：水膨润土CMC烧碱10%0.050.10%00.30%根据施工场地、及施工进度安排，综合施工管理、地层 、机械效率等因素，结合以往施工经验，泥浆池储备泥浆量为：24.6m6m0.8m1.3=154m3（取160m3） 在场地中间设置一个大的储浆池，场内在根据实际施工需要设置小泥浆池，有利泥浆循环。同时，在泥浆池四周均设置围档，以保证施工场地内的文明施工及环保要求。3.2.2泥浆质量控制泥浆质量控制的试验项目、取样时间与位置见下表泥浆取样时间和次数取样位置试验项目新鲜泥浆搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次搅拌机内及新鲜泥浆池内密度、粘度、含砂率、PH值供给到槽内的泥

19、浆在向槽段内供浆前优质泥浆池内泥浆送入泵收入口密度、粘度、含砂率、PH值（含盐量）槽段内泥浆每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次在槽内泥浆的上部供给泥浆影响之处同上在成槽后，钢筋笼放入后，砼浇灌前取样槽内泥浆的上、中、下三个位置砼置换出泥浆判断置换泥浆能否使用开始浇注砼时和砼浇注数米内向槽内送浆泵吸入口PH、粘度、密度、含砂率再生处理处理前、处理后再生处理槽再生调制的泥浆调制前、调制后3.2.3泥浆回收泥浆处理采用机械处理和重力沉淀处理相结合进行。从槽段中置换出来的泥浆流入沉淀池进行重力沉淀，重力沉淀16小时后稳定。用水泵抽走表面清稀部分浆水到过滤池，并通过滤网过滤，将废水排

20、掉，废水先在泥浆池通过一级沉淀后排入场地内排水沟，再在施工场地沉淀池内进行二级沉淀后将费水排出场地。余下的浆体再生重复利用。对池底的沉渣定期清走。3.2.4泥浆施工技术要点2.2.4.1制备泥浆前，对施工区域内的土性、地下水情况进行认真调查。2.2.4.2新浆要充分搅拌并静置24小时，待其充分溶胀后使用。2.2.4.3成槽过程中，及时根据地层变化情况对泥浆参数进行检验、调整。不同地层、不同施工范围性能指标按下表规定执行：泥浆性能新配置循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土比重（g/cm3）1.041.051.061.081.251.35比重计粘度（s）2024253025355060漏斗计含砂率

21、（%）洗砂瓶8914试纸3.3 刷壁及清孔槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度及岩样，合格后方可进行清槽换浆工作。采用空气吸泥法反循环清槽，吸泥管采用5钢管，通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置，将泥砂吸上，同时向槽段内不断输送新鲜泥浆，置换出带渣的泥浆，吸泥管不断移动位置，确保清槽后槽底沉渣满足要求。孔底停滞一小时后，槽底500mm高度以内的泥浆比重不大于1.15，粘度小于35S，含砂率小于7%，沉渣厚度不大于10cm。对于二期槽段，必须用特制带钢丝刷的方锤在槽内混凝土端头上下来回清刷，将刷锤提出泥浆面观察刷子带泥情况，至使接头处干净不夹泥。 3.4 “工”字钢接头施工方法该地下连续

22、墙采用“工”字型钢板接头形式。施工方法如下：3.4.1在加工钢筋笼时，应将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，工字钢板底部为连续墙底面标高上200mm。3.4.2钢板接头背侧处理见下图，工字钢板上焊接250宽10厚钢板，下笼后接头处回填砂袋防止混凝土绕流,但不宜过长否则回冲接头时工字钢里面的混凝土冲不干净且容易卡锤。3.5 钢筋笼的制作及安装 钢筋笼以单元槽段为单位整体加工，加工平台由现浇长条型水泥墩或槽钢制作，间距2.5m排放，顶面高差5厘米。制作前先将接头“工”字型钢摆放在预定位置，再将底层分布筋位置用粉笔画在接头“工”字型钢上，然后铺底层钢筋网，钢筋采用梅花点焊，再设架立筋，之后再铺上层钢筋网

23、。钢筋笼与接头“工”字型钢处要焊接牢固，以提高钢筋笼的整体刚度。钢筋笼制作后对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、预埋件等进行严格检查。钢筋笼的制作允许偏差要求见下表 钢筋笼的制作允许偏差 偏差检查方法钢筋笼长度50mm钢尺量,每片钢筋网检查上、中、下三处钢筋笼宽度20mm钢筋笼厚度0mm-10mm主筋间距10mm任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测4点分布筋间距预埋件中心位置抽查为了不使钢筋笼在起吊时产生很大的弯曲变形，桁架应使用跟主筋一样大的桁架主筋，并在吊点处用28厘圆钢加固，在施工时由一台100t和一台25t汽车吊配合整体吊装，吊点位置事先进行检算，其中100t主吊

24、吊住顶部，25t辅吊吊住中间部位吊起，先使钢筋笼离开地面一定尺寸，然后主吊机提升起吊，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或不冲撞地面，直至主吊机将整个钢筋笼垂直吊起，这时由主吊机吊着钢筋笼运输、入槽、就位，用100100方钢横担于导墙上将钢筋笼吊住，稳定在设计标高位置，之后将钢筋笼与导墙顶的予埋件焊连，防止其上浮。钢筋笼吊装如图6.2-3所示：（施工中可根据实际钢筋笼采取相应的起吊形式）如果钢筋笼不能顺利插入槽内，重新吊起，查明原 图6.2-3 钢筋笼吊装图因加以解决，如有必要，则在修槽之后再行吊放。 3.6 水下砼灌筑 3.6.1对砼的要求 商品混凝土进入现场时，应有供应单位混凝土配合比、砂、石检

25、验单据，同时针对每车砼进行坍落度试验，对于达不到要求及运输时间过长，超过初凝时间的砼，做好记录，不得使用。砼的级配除了满足结构强度要求外,还要满足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流动性。 砼配比中水泥用量一般不小于370400 kg/m3，水灰比为0.50.6，石子宜用卵石，最大粒径不大于30mm，使用碎石最大粒径不大于20mm，砂宜用中粗砂。入槽塌落度以1822cm为宜，砼使用外掺剂以减少水灰比和离析现象的发生。 3.6.2砼浇筑钢筋笼安装后浇灌砼前，再测一次槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用砼导管进行二次清孔，二次清孔办法如下图6.2-4所示。砼浇注采用250mm导管法对称浇注。导管用丝

26、扣连接,导管单节长度有4 m、2.6m、1 m、0.5 m四种规格，使用前试拼试压。在砼浇筑过程中，采取措施确保导管底距槽底距离控制在300500mm左右，初灌砼的导管埋深在1m以上,施工中,导管下口插入砼深度控制在24m。施工中砼浇筑连续进行，砼面上升速度不小于2m/h,最长允许间隔时间2030min。在灌 筑过程中, 采用砼面测绳每隔30min 测量一次砼面上升高度,精确的测量水下砼上升面，以此保证槽内砼面的 高差不大于50cm,及准确适时拔管。 图6.2-4 二次清孔图3.6.3灌注水下混凝土应遵守下列规定：开始灌注时，将混凝土隔水塞吊放于临近浆面处，导管底端到槽底的距离为0.4m，混凝

27、土运输车将水下混凝土直接灌入导管斗里，开塞的同时及时灌入水下混凝土，并始终保持导管内充满混凝土。3.6.3.1随着水下混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般应保持 6.2-5 水下混凝土灌注示意图24m，不宜大于6m和不得小于2m，严禁把导管底端提出混凝土面。图3.6.3.2在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。3.6.3.3水下混凝土灌注应连续进行，不得中断，因此灌注前应有严格的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。3.6.3.4应控制最后一次混凝土的灌注量，不使槽顶超高或偏低过多， 一般应控制在设计顶标高以上0.4m。3.6.3.5每槽段留置试块二组。3.7