世界炼铜工艺的新秀1Word文档下载推荐.docx

1、加拿大霍思厂1973 5.1*21.7湿矿加料机诺兰达澳大利亚南方铜厂1991 4.5*18.5中国大冶厂1998 4.7*18智利奥尔托诺特2001 5.3*26.4干矿喷吹特尼恩特卡列通2台1987 5*22丘基卡马塔1990 5*23波垂里罗斯1985 3.9*17拉斯温特纳斯1984 4*15维德拉利亚1993 3.9*15干矿喷吹、渣精矿湿加秘鲁爱罗1995 4.5*20.8湿精矿墨西哥拉卡瑞达1997 4.5*20赞比亚恩卡那1994泰国拉茶瓦纽科夫哈萨克巴尔克什八十年代末宽2*长10*高6俄罗斯诺里尔斯克九十年代2*10*6.52*18*6.4白银炉白银公司100m2艾萨芒特艾萨

2、2.9美国塞浦路斯1992 4.3*13.6比利时霍博肯 4.5*12废杂铜印度斯特莱体3*9厶南冶炼厂2002奥斯麦特爱普雷斯 2*4.8CU-Ni 料津巴布韦兵达拉 2.7*5.8中条山1999 4.4*11.9铜陵-二菱法日本直岛1974 10.3喷干料韩国温山10印尼格里斯克转炉喷精矿On ahama4*9 4 台4*11 1 台 3.96*10.97 3 台加斯佩 4.27*16.15 1 台 3.96*12.2 2 台从表1可见四十多年来炼铜行业一直致力与顶吹和侧吹熔池熔 炼的发展。中国除了引进闪速熔炼外，又引进了侧吹的诺兰达技术和 多家顶吹技术。除表中的云冶和中条山以外还有安徽铜

3、陵公司、 内蒙的金剑、甘肃的金川、云南的驰宏公司和大理、个旧云锡等多家引进 了艾萨和奥斯麦特顶吹技术。还有侧吹的瓦纽科夫炉工艺。3.氧气底吹炼铜工艺在国内外大力发展闪速熔炼和各种顶吹、侧吹熔池熔炼的同时， 我国方圆公司和北京有色设计研究总院却在积极谋划氧气底吹炼铜 新工艺，经过周密的策划、精心的设计、精心组织、精心施工，于 2008年正式投入运行，经过近三年来的运行，它的效果比预料要优 越的多。作为行业内的一支新秀，被列为第四代熔池熔炼技术。氧气 底吹造锍熔炼炉的结构图示于图2lASn图2 底吹炉结构图3.1氧气底吹炼铜工艺的实质3.1.1把氧气高度分散到液相中闪速熔炼是将铜精矿和熔剂磨细均匀

4、后高度分散到高温的富氧空气中，有很大的气一固相界面面积，在2-3秒内即迅速完成化学反 应。底吹熔池熔炼是将氧气通过多支氧枪分散许多细小的气流喷入熔 融的冰铜，又被熔体分割成许多微小的气泡，在气 -液相之间形成巨大的界面面积，反应迅速进行，这种良好的反应动力学条件是其它熔 池熔炼过程所不及的。3.1.2吹流动性好的冰铜。顶吹、侧吹都是吹渣层或者是混有冰铜的渣层，而底吹则是完全的吹冰铜层。由于冰铜的流动性比渣子要好约 100倍，所以底吹炉内熔体的流体力学状态相应的要优越得多。表述其特征的雷诺准数， 修正的弗劳德准数也差别很大，计算结果列于表 2。雷诺准数修正的弗劳德准数加拿大诺兰达侧吹56016.

5、2中国底吹熔炼11750215顶吹奥斯麦特9.55 10.53P S转炉17.4底吹熔炼炉中液相与气相搅动状态的纵断面和横断面的仿真图 分别示于图3、4。图3.底吹炉纵断面的流线图图4.底吹炉7和22氧枪处的横断面流线图从表 2 和图 3、 4 可明显看出底吹熔池熔炼吹冰铜的优越性是明 显的，它还带来的传热条件好。 在强制对流循环条件下表示热传递特 征的努歇尔（Nusselt）准数。据文献1报导侧吹的诺兰达炉为38.7, 而底吹熔炼炉为 168，是侧吹的 4 倍，可见传热条件好。底吹的传质 条件好，侧吹的诺兰达炉传质速度为1.59Nm3O2/m3.S,而底吹熔炼炉 为 3.77 Nm3O2/m

6、3.S，是侧吹的 2.4 倍。显然它的液相与气相有较大的接触面积, 较长的接触时间, 又有 很好的流体动力学条件。 （顶吹的 Isa 与 Ausmelt 是用一支氧枪插入 熔体深度 200300mm ）。因此本工艺具有较高的熔炼强度,熔炼过 程中不需配任何燃料，实现了无碳自热熔炼，做到不直排CO2，能源 消耗也很低,与国外的熔池熔炼工艺如顶吹的艾萨、奥斯麦特、三菱 法,侧吹的诺兰达、瓦纽科夫等炼铜方法相比,底吹熔炼的能源消耗 是最低的,迎合了国务院对低碳经济的发展要求。3.1.3 底吹气泡顺势而上。气泡顺势而上具有“气泵”作用,随着气泡上浮能量逐渐消失,所 以无噪音。 气泡上浮是自然过程对氧枪

7、有保护作用。 从底部到顶层历 程长,形成的气 -液-固三相悬浊液体积大,有利于熔化和冶金化学反 应过程的进行,所以它的熔炼强度高。3,1,4,吹冰铜不易产生泡沫渣。吹冰铜因总有硫化铁存在,且气流到渣层时,氧浓已经很低, 所以不具备形成四氧化三铁的条件,就不会产生泡沫渣。3.2 氧气底吹炼铜工艺的主要技术特点321原料适应性强利用该项技术，不仅能处理铜、金、银等精矿，而且可处理低品位铜矿和复杂难处理的多金属矿以及含金、 银高的贵金属伴生矿，甚至垃圾矿都能用该工艺设备高效处理， 实现资源的综合利用。原料的 来源广，大大拓宽了企业的原料供应渠道，显著提高矿产资源利用率。 公司已经处理过的矿种有：高硫

8、铜精矿、低硫铜精矿、氧化矿、金精 矿、银精矿、高砷矿、高硅矿、块矿等，产地遍布世界各地。实践证 明，其他炼铜工艺不好处理的复杂矿料，底吹炉都能处理，而且做到 “吃干榨尽”不仅铜的回收率达到97.98%，金、银等贵金属的回收率 也都超过97%。322熔炼强度高国内外各种熔池熔炼方法都有一个相适应的最佳富氧浓度，不可 以随意提咼，大多在70%以下，个别达到95%以上，如氧气顶吹熔 炼。俄罗斯诺里尔斯克冶炼厂的瓦纽科夫炉氧浓为 55-80%，我公司则保持在75%以上，是比较高的。最关键的是底吹熔炼氧的利用率 高，高达100%，单位时间、单位容积处理炉料量最大。熔炼强度以 反应区容积计算，已达到18.

9、82t/m3d。各种方法的熔炼强度及富氧浓 度见表3。表3 各种熔炼方法的床能力和富氧浓度单位Isa方圆底吹炉富氧浓度%42-5255-8042-4840-4575按容积算床能力t/m 3d13.48.3-11.75.5-6.018.82323高氧浓、高负压、无粉尘、无烟害由于送入炉内的富氧浓度高达75%，烟气体积小，二氧化硫浓度 高，控制炉子的负压较高（-50-200Pa ）,保证了炉子内的烟气与 尘埃不外溢。3.2.4高氧压、高氧浓、高氧枪寿命、高作业率我们曾做过一系列关于氧压的实验。当炉前氧压为 2.5kg/m 2时，仍不会发生灌枪，但冶金反应过程不理想。当氧压达到 4.5kg/m2左右

10、时，在氧枪出口处会形成 Fe3O4 “蘑菇头”可以很好的起到保护氧枪的作用。见图5。图5 氧枪口蘑菇头3.2.5不产生“泡沫渣”“氧气底吹熔炼”工艺本身具有的一个优势：生产安全可靠，不形成“泡沫渣”现在，冰铜品位提高到60-65%都已属于正常。当冰铜品位提高到60-65% , Fe/SiO 2高达2.0-2.2时，都没有产生“泡沫渣”这就表明，“氧气底吹”吹的是冰铜层，而因为总有FeS的存在，也就不会产生过量的Fe3O4，也就不易产生“泡沫渣”326生产能力调节范围大“氧气底吹熔炼”主装备一底吹炉，具有的一大优势是产能可大可 小，调节范围大。当炉子规格一定时，它实际处理料量的能力可在设 计值基

11、础上有上下50%的波动范围。在最初设计时，大、中、小型 冶炼厂，即从年产2万吨到20万吨粗铜的企业，可依据自身情况设 计不同大小的炉子。这是从国外引进的工艺技术所无法比拟的优点。3.3氧气底吹炼铜工艺主要经济技术指标该工艺通过近三年的产业化生产实践， 充分显现了其优越性，取 得了良好的经济技术指标。见表4表4 吹氧造锍多金属捕集技术的主要技术指标项目设计值实际值（1）精矿处理量t/d11501680（2）送风时率9595.6（3）燃料率2.460-0.8氧料比m/t186.2130-160（5）脱硫率68.1965-70（6）进锅炉烟气SO浓度14.6822（7）渣型 Fe/SiO 21.71

12、.6-2.0（8）渣含铜42.5-3.2（9）烟尘率2.51.5-1.8（10）炉料粒度mm1520（11）炉料水分86-8（12）选矿弃渣含铜0.420.32（13）氧浓7070-75（14）氧枪气体压力MPa0.4-0.60.5-0.65（15）铜锍品位5560-65（16）熔池温度C1180-12001180 20（17）总回收率Cu 97.79Cu 98.60Au 97.75Au 98.20Ag 95Ag 98.004.无碳自热熔炼4.1 自热熔炼程度高“氧气底吹熔炼”工艺，因其独特的炉体设计构造，使得它成为实 现了完全自热熔炼的一项冶炼工艺。其实，在投料试车之前，我们也 曾有过担心：

13、如果一开始投料量太小，可能无法满足“自热熔炼”的条 件，届时我们准备了用燃油烧嘴补热的预备方案。但实际上，当投料 量达到 30t/h 时，炉内就已经达到了能够维持自热熔炼的热平衡，于 是“点油嘴补热”的计划也就没有必要了。这一实践直观地说明，由于 排出烟气量小，炉子的散热面积小，带走的热量少，因此很容易实现 自热熔炼，最大限度的利用了一切热能。4.2 能源消耗低 由于氧浓高，烟气量小，热损失少，炉料中不需要另外配煤。试 生产初期，我们曾配入 2%的碎煤，后来逐步地降到 1% 、0.5% ，直 至后来的完全不配煤。 这样一来， 我们不但节省了燃料以及煤燃烧所 用的氧气， 保证了氧气的充分有效利用

14、， 而且保证了二氧化碳烟气的 最小排放量，甚至做到了无碳排放。目前，各种主要炼铜工艺在熔炼 过程配入燃料的燃烧热， 在热平衡中占的比例， 与离炉烟气带走热量 所占的比例，见表 5。热平衡中燃料热的比例（%）配煤率烟气带走的热所占比例（%）备注三菱熔炼炉23.2932.24熔池4澳大利亚Isa公司Isa炉35.123.0736.07现代538.524.1848.7034.933.2149.2338.393.6350.38大冶诺兰达38.5346.38铜冶金6水口山底吹炉22.063.326.49现代36.5948.84铜冶金41.8947.66金昌澳斯麦特47.187.0737.98方圆底吹炉设

15、计17.692.6424.79生产实际20.84瓦纽科夫炉31.5731.71熔池由表5可见，随着燃料率的增加，燃料燃烧热在热平衡中占的比 例也在升高，有的甚至高达 40%，相应的，烟气带走的热也随之升 高。“氧气底吹熔炼”工艺根本不配入其它燃料，因此烟气带走的热量， 即热损失，在各种熔炼工艺中也最少。4.3无碳造锍熔炼在现有的熔炼工艺中，无论是闪速熔炼还是其它熔池熔炼工艺， 都需要配入一定的碳质燃料，配煤率约为 3-6%，燃料燃烧热在热收 入中约占23-40%。“氧气底吹熔炼”工艺在造锍熔炼过程中，却可以做 到不配煤。以处理每吨矿料计，可减排CO2 110-220kg，或以生产每 吨粗铜计，约减排 CO2 800kg。若年产20万吨粗铜，则可年减排 CO2约16万吨。5.展望5.1该工艺具有投资省、运行成本低、规模可大可小、环保好、能耗 低等优点， 是我国小厂改造升级的首选工艺。 目前国内已有四家企业 经过广泛考察后决定采用该工艺。5.2通过对该工艺进一步的理论研究和实践完善，它会更显示出它强 大的生命力，它的综合能耗还能进一步降低。5.3实现该工艺过程的计算机控制， 建立数字模型， 真正的实现“数字” 底吹炉。让它在世界炼铜工艺占有主要位置。5.4辅助配套装置有待进一步完善与合理化。