热处理课程设计课程设计报告书Word格式文档下载.docx

1、轻载45,50正火或调质Y45MnV中载40Cr,45,Y40Mn碳氮共渗，硫氮碳共渗高精度（6级及其以上）T10A,T12A,45,40Cr调质，球化退火重载9Mn2V,CrWMn,T12A淬火38CrMoAlA,35CrMo,20CrMnTi渗氮高温0Cr17Ni4Cu4Nb固溶处理+时效 丝杠整体要有一定的刚度和强度，在工作中不能产生大的挠度和塑性变形，因此必须具有较好的综合力学性能和高的尺寸稳定性。同时其相关工作部位（滚道、轴径）也要求具有高的磨损抗力，高的接触疲劳强度即具有高硬度、高强度与足够的耐磨性。还要求丝杠在工作过程中，具有传动灵敏、平稳、定位精度和重复精度高等要求；对于在腐蚀

2、介质和较高温度下工作的丝杠，还要求具有耐腐蚀和耐热性等。螺纹磨床丝杠高精度时，对工作频繁又能承重载时选用9Mn2V。由于9Mn2V钢淬透性好,淬火畸变倾向小,淬火硬度高（可达58HRC以上）,加工的表面粗糙度值低、磨削裂纹倾向小,因此选用9Mn2V钢制造螺纹磨床丝杠可以保证其耐磨性和尺寸稳定性。和碳素工具钢相比，低合金工具钢的淬透性比较高，热处理变形较小，耐磨性较好，所以可以制造工具尺寸较大、形状比较复杂。精度要求相对较高的模具。9Mn2V钢中由于含较多的Mn元素，提高了淬透性，该钢的油淬临界直径约为30mm。Mn的存在使马氏体相变临界点Ms降低，在室温下有比较多的残余奥氏体（约20%22%）

3、，所以淬火时变形比较小。适量的V能克服Mn的缺点，降低钢的过热敏感性，细化晶粒，并且少量的VC碳化物提高了钢的耐磨性。可以克服T10钢的淬透性低、变形大的缺点，又没有CrWMn钢的网状碳化物难以消除的缺陷。9Mn2V钢的化学成分CSiMnVPS9Mn2V0.850.950.401.702.000.100.250.0303热处理工序3.1工艺流程下料调质处理粗车及粗磨外圆中频感应加热表面淬火热矫直深冷处理低温回火磨外圆、粗磨螺纹低温时效精磨低温时效研磨及超精磨。3.2热处理工艺参数设定3.2.1 调质处理：调质处理目的：消除工件表面淬硬层的游离铁素体，均匀组织，是工件整体获得良好的综合力学性能。

4、加热方法：热炉装料。理由：缩短加热时间，节省能源。加热介质：盐浴加热。减小开裂倾向。淬火加热温度为780820。淬火加热温度确定依据：9Mn2V为过共析钢低合金工具钢，淬火加热温度在Ac1Accm围时，加热状态为细小奥氏体晶粒和未溶解碳化物，淬火后得到隐晶马氏体和均匀分布的球状碳化加热温度物。这种组织不仅有高的强度和硬度、高的耐磨性，而且有很好的韧性。如果淬火加热温度过高，碳化物溶解，奥氏体晶粒长大，淬火后得到片状马氏体，其显微裂纹增加，脆性增大，淬火开裂倾向也增大。由于碳化物的溶解，奥氏体中含碳量增加，淬火后残余奥氏体量增多，钢的硬度和耐磨性降低。因此加热温度设定为780820。 保温时间1

5、2h：保温时间直径800900750850低合金钢501.21.50.450.5501.51.80.50.55 冷却方法：分级淬火法 理由：分级淬火减少了马氏体转变时截面上的温度差，热应力降低，还由于工件各部分温度趋于均匀，使马氏体转变的不同时现象减少。淬火温度选择在250附近。分级淬火后处于奥氏体状态的工件具有较大塑（相变超塑性），因而创造了进行矫直和矫正的条件。 冷却介质：油冷随着油温的升高，油会变稀，而增加流动性，冷却能力加强，改进了淬火效果。在200300马氏体转变区冷却非常缓慢，减少了工件的变形和开裂倾向。为得到较高硬度的马氏体组织选择在油中冷却，对于淬透性较好的9Mn2V钢选用普通

6、淬火油即可。9Mn2V钢的淬火临界直径2040水中冷却的临界直径mm矿物油中冷却的临界直径mm20,5%NaCl水溶液中冷却的临界直径mm50523354 油淬表面硬度与有效厚度的关系材料/淬火后硬度值截面50特殊重要件5重要件476一般件9 3、金相组织，观察显微组织，淬火组织是否是马氏体，回火后组织是否是索氏体组织。5.2.2中频感应加热表面淬火一、感应加热淬火操作要点： 1、连续淬火时，工件直径较大，可采用预热-加热法，即利用感应器或工件反向移动预热，然后立即正向移动连续加热淬火。 2、当要求的淬硬层深度超过现有设备所能达到的透热深度时，可采用前述方法加深硬化层深度。 3、阶梯轴应先淬直

7、径小的部分，然后淬直径大的部分。 4、为了加热均匀，应尽可能使工件旋转。 5、工件不得有油污和毛刺。 6、不得空载加热。 7、各电参数不得超过允许的最大值。 8、加热时，不得触碰工件和感应器，以免灼伤。 9、加热时，工件与感应器不得互相触碰，以免感应器击穿和击伤工件。 10、感应器不得歪扭变形，以保持原有形位精度。二、 感应淬火质量检查 1）外观检验工件表面不得有热河形式的裂纹；不得有后序加工余量13的锈蚀和灼伤等缺陷。一般工件100%目测检验；重要工件应100%进行无损检测。 2）表面硬度检验淬火区域围的检验，依据硬度计测得的硬度确定，或根据淬火区的颜色用卡尺或钢直尺测定。形状复杂或无法用硬

8、度计测量的工件，可用硬度笔或锉刀进行检测。 3）有效硬化层深度检验形状简单的工件硬化层深度波动围有效硬化层深度mm硬化层深度波动围mm同一批次1.50.23.55.00.81.01.52.50.61.52.53.5 4）金相组织检验 感应淬火后的金相组织，按马氏体大小分10级。其中，46级，即细小马氏体为正常组织；13级为粗大或中等大小的马氏体，是由于加热温度偏高造成的；710级组织中有未溶铁素体或网状托氏体，是由于加热温度偏低或冷却不足产生的。 5）变形度检验感应淬火、回火后的变形量，根据工件图样和工艺文件的规定检验。其中，轴类工件的直线度不得超过加工余量的13. 6）硬化区和硬化层不同形状

9、结构的工件，表面淬火后的合理硬化区和硬化层深度，应符合以下规定： 轴类工件端头在一次加热淬火时，允许有23mm的过渡区；连续加热是允许有28mm的过渡区。 局部淬火的工件允许误差为3mm。 阶梯轴高频感应淬火后，允许在阶梯处有一定宽度的未淬硬区，即直径差小于10mm时未淬硬区小于5mm；直径差为1020mm时未淬硬区小于8mm；直径大于20mm时未淬硬去小于12mm. 淬火部分带槽的轴，在槽两端应倒角23mm。如不能倒角，则两端允许有8mm的软带，其硬度可低于图样规定下限15HRC。 如果淬火部分有槽或孔，而孔或槽距轴段小于8mm时，则允许该处小于8mm不淬硬。 有空刀槽的轴，距空刀槽处允许有

10、不大于5mm的软带，其硬度可低于图样规定下限15HRC。 轴的端面与轴均需要淬火时，允许一个表面上有8mm的回火带，或允许有一面距边缘5mm不淬硬。5.2.3冷处理操作要点 1、认真清理工件，工作不得有水、油污、杂物等； 2、工件未冷至室温时，不得进行冷处理，以防工件开裂； 3、工件冷处理前，先用冷水冲洗数分钟，再放入冷冻室； 4、为减少冷却过程中的应力，对形状复杂及尺寸较大的工件，应在室温下装入冷却设备中，与设备一起冷至处理温度； 5、由于冷处理使工件的应力增加，工件处理后应在空气中使其缓慢升温至室温后，再进行回火； 6、操作中应穿戴劳动保护用品，用长柄工具取放工件，防止冻伤； 7、水、油浴

11、液态氧接触时会发生激烈反应而爆炸，应严格禁止水油与液态氧接触。六、热处理材料组织、性能分析6.1 组织分析 1、调质淬火后组织为马氏体，如果加热温度不足或冷却速度过慢，就有可能生成非马氏体组织如铁素体、托氏体等。温度过高，可能产生过烧、过热、 加热温度超过该钢正常淬火温度，钢中奥氏体晶粒显著粗大，超过技术要求的晶粒度，淬火后获得粗大马氏体组织。过共析钢加热温度过高，淬火后残留奥氏体量过多。淬火介质冷却能力不够或冷却操作不合理，致使形成部分珠光体类组织。淬火后再进行回火，渗碳体会发生聚集长大。当回火温度高于400时，碳化物即已开始聚集和球化；当温度高于600时，细粒状碳化物将迅速聚集并粗化。碳化

12、物的球化、长大过程是按照小颗粒溶解、大颗粒长大的机制进行的。最后回复或再结晶了的 相加颗粒状渗碳体的混合组织为回火索氏体，具有良好的综合机械性能。 2、中频感应淬火后，零件表面获得高硬度的马氏体组织，而心部仍然保持韧性和塑性较好的回火索氏体组织。如果加热温度过低，则所得表面硬度不足且淬层很薄。 3、深冷处理，深冷处理可使淬火马氏体析出高度弥散的超微细碳化物。低温回火，使孪晶马氏体中过饱和碳原子沉淀析出弥散分布的 碳化物，既可提高钢的韧性，又保持了钢的硬度、强度和耐磨性；低温回火以后得到回火马氏体及在其上分布的均匀细小的碳化物颗粒。减少了残余奥氏体的量，得到较好的综合机械性能和尺寸稳定性。感应淬

13、火+低温回火后保温时零件的组织转变为回火索氏体，经感应淬火+低温回火转化为回火马氏体。感应淬火+低温回火后冷却到室温后的组织及性能，感应淬火+低温回火后冷却到室温后的组织为回火马氏体，保证主轴表面的高硬度，高耐磨性，高疲劳强度减少应力，降低脆性。6.2 热处理缺陷及控制方法6.2.1淬火畸变类型及其形成原因 1、体积变化，热处理前后各种组织比体积不同是引起体积变化的主要原因。由马氏体贝氏体珠光体奥氏体的比体积依次减少。 2、形状畸变，工件各部位相对位置或尺寸发生变化。引起的原因可能是a加热温度不均，形成的热应力引起畸变或工件在炉中放置不合理，在常温下常因自重产生蠕变畸变。B.加热时，随加热温度

14、升高，钢的屈服强度降低，已存在于工件部的残留应力（冷变形，机加工等）达到高温下的屈服强度时，就会引起工件不均匀塑性变形而造成形状畸变和残留应力松弛。C.淬火冷却时的不同时性形成的热应力和组织应力使工件局部塑性变形。 3、工件淬不透时，截面尺寸越大，淬硬层越浅，热应力畸变倾向越大。 4、淬火加热温度高，冷却速度快，热应力和组织应力畸变都有增大的趋势。减少淬火畸变的途径和方法。 5、采用合理的热处理工艺 降低淬火加热温度对减少热应力和组织应力畸变都有作用；缓慢加热或对工件进行预热，可减少加热过程中的热畸变；可采用快速加热，来减少畸变的产生；合理捆扎和吊挂工件；采用使工件垂直浸入淬火介质。 6、合理

15、的锻造和预先热处理。6.2.2淬火开裂淬火裂纹是热处理应力超过材料的断裂强度时引起的开裂现象。裂纹呈断续的串联分布，断口有淬火油或盐水痕迹，无氧化色，裂纹两侧无脱碳现象。产生裂纹原因：1、冷却不当。在Ms温度以下快冷，因组织应力过大引起开裂。2、在淬硬层与非淬硬层交界处易形成淬火裂纹。3、具有最危险淬裂尺寸的工件易形成淬火裂纹。水淬时约为815mm；油淬时为2540mm。4、严重脱碳表面易形成网状裂纹。脱碳层马氏体比体积小，受到拉应力作用，易形成网状裂纹。 5、加热温度过高，引起晶粒粗化，晶界弱化，钢的淬断强度降低，淬火易开裂。6、原材料存在显微裂纹，非金属夹杂物，严重碳化物偏析淬火开裂倾向增

16、大。7、也可能有锻造裂纹，过烧裂纹。8）深冷处理因急冷急热形成的热应力和组织应力都比较大，且低温时材料的脆断强度低，易产生淬火开裂。9）淬火后未及时回火，工件部的显微裂纹在淬火应力作用下扩展形成宏观裂纹。防止淬火开裂的措施：1）原材料应避免显微裂纹及严重的非金属夹杂物和碳化物偏析。2）对工件易开裂部位，如尖角、薄壁、孔等进行局部包扎。3）淬火后及时回火。硬度不足及其预防措施序号淬火硬度不足的原因控制措施介质冷却能力差，工件表面有铁素体、托氏体等非马氏体组织。1）采用冷速较快的淬火介质2）适当提高淬火加热温度2淬火加热温度低，或预冷时间长，淬火冷却速度低，出现非马氏体组织1）确保淬火加热温度正常

17、2）减少预冷时间碳钢或低合金钢采用水油，双介质淬火时，在水中停留时间不足，或从水中提出零件后，在空气中停留时间过长严格控制零件在水中停留时间及操作规钢的淬透性差，且工件截面尺寸大，不能淬硬采用淬透性好的钢合金元素氧化，表层淬透性下降，出现托氏体等非马氏体组织而部则为马氏体组织1）降低炉气氛中氧化性组分含量2）选用冷速快的淬火介质 产生软点的原因及预防措施软点形成原因淬火时工件表面气泡未及时破裂致使气泡处冷速降低，出现非马氏体组织1）增加介质与工件的相对运动速度2）控制水温和水中的杂志（油）工件表面局部的氧化皮、锈斑或其他附着物（涂料）淬火时未剥落，使冷速降低淬火前清理工件表面原始组织不均匀，有

18、严重的带状组织或碳化物偏析原材料进行锻造和预先热处理，使组织均匀化回火缺陷产生原因回火硬度偏高回火不足（回火温度低、回火时间不够）提高回火温度、延长回火时间回火硬度低1）回火温度过高2）淬火组织中有非马氏体1）降低回火温度2）改进淬火工艺，提高淬火硬度回火畸变淬火应力回火时松弛引起畸变加压回火或趁热校直回火硬度不均回火炉温不均、装炉量过多炉气循环不良炉应有气流循环风扇或减少装炉量回火脆性1）在回火脆性区回火2）回火后未快冷引起第二类回火脆性1）避免第一类回火脆性区回火2）在第二类回火脆性区回火后快冷网状裂纹回火加热速度过快，表层产生多向拉应力采用较缓慢的回火加热速度回火开裂淬火后未及时回火形成显微裂纹，在回火时裂纹发展至断裂减少淬火应力，淬火后及时回火表面腐蚀