轮扣式高支模脚手架专项施工方案文档格式.docx

1、本工程轮扣支模支撑说明：因该工程模板结构种类较多，故选取450*900主梁（层高，最大跨度）、120板（层高按）按最不利状况设计进行计算序号构件类型最大层高（m）计算梁截面尺寸或板厚（mm）两侧板厚（mm）适用截面范围1主梁450*900100本工程中截面积的梁按该做法2次梁300*7003板120/本工程中板厚180mm的板按该做法 另：梁高700-1000mm加对拉螺杆一道。间距900mm。二、编制依据1建筑施工承插型套扣式钢管脚手架安全技术规程DBJ 15-98-20142混凝土结构工程质量验收规范GBJ50202-2002（2011版）。3、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ3

2、3-2011。4、建筑工程模板施工手册5、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2013）6、建筑施工模板安全技术规范（JGJ126-2008）7、轮扣式钢管脚手架安全技术规程（DB 44/T 1876-2016）8、建设工程项目管理规范GB/T50326-20069、建筑施工安全检查标准（JGJ592011）；10、建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-2016）11、危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质200987号）12、建筑工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则（建质2009254号）三、轮扣式脚手架介绍轮扣式脚手架全称为多功能轮扣式脚手架，广东省地方规范标准称其为

3、承插型套扣式钢管脚手架。它是由承插型轮扣式钢管支架衍生出来的一种新型建筑支撑系统。与轮扣式钢管支架相比具有承载力大，搭建速度快，稳定性强，易于管理等特点。轮扣式脚手架在脚手架发展史上实现了三个第一：即“第一个”实现了钢管脚手架在结构上无任何专门的锁紧零件；“第一个”实现了在钢管脚手架上无任何活动零件；“第一个”实现了我国对整体新型钢管脚手架的自主知识产权。该产品已被普遍使用于路桥、市政工程中，在房建工程中正被广泛运用。（一）、轮扣式脚手架的特点轮扣式脚手架是新型的一种便捷式支撑脚手架，其主要特点是：1、具有可靠的双向自锁能力；2、无任何活动零件；3、运输、储存、搭设、拆除方便快捷；4、受力性能

4、合理；5、可以自由调节；6、产品标准化包装；7、组装合理，它的安全性、稳定性好于、优于门式脚手架；8、实践中表明，作为梁跨度在15m以内，净空层高度在12m以下的单跨、多跨连续梁、框架结构房屋模板支撑体系，其稳定性和安全性好于、优于门式脚手架。缺点：1、轮扣式脚手架搭设不宜在基层不硬实，地面不平整和不进行混凝土硬化的地面上；2、不宜直接在土质差的软土层、地面易塌陷的地基上搭设；3、只能作为落地式脚手架使用，不能作为悬挑脚手架使用。本工程使用条件：本工程采用C30钢筋混凝土首层梁板作为轮扣支模的基础，具备轮扣式脚手架的搭设条件。（二）、轮扣式脚手架的施工要点1、前期应做好支撑体系的专项施工方案设

5、计，并由总包单位放线定位，使支撑体系横平竖直，以保证后期剪刀撑和整体连杆的设置，确保其整体稳定性和抗倾覆性。2、轮扣式脚手架安装基础必须要夯实平整并采取混凝土硬化措施。3、轮扣式脚手架宜使用同一标高的梁板底板的标高范围，对于高度和跨度较大的单一构件支承架使用时对横杆进行拉力和立杆轴向压力（临界力）的验算，确保架体的稳定性和安全性。4、架体搭设完成后要加设足够的剪刀撑，在顶托与架体横杆300-500mm之间的距离要增设足够的水平拉杆，使其整体稳定性得到可靠的保证；5、轮扣式脚手架附图片。轮扣式脚手盘横杆、立杆搭设轮扣式模板支架搭设现场轮扣式模板支架（三）、轮扣式脚手架技术参数轮扣式脚手架严格按照

6、GB 249112010标准执行一、 规格、型号产品规格（毫米）单位重量（公斤）立杆2400*48*根1800*48*1200*48*900*48*4横杆600*48*上托30*700条（四）、设计荷载1、支撑立杆设计荷载：当横杆竖向步距分别为600、1200、1800时，框架立杆荷载（Pma）分别为：40、30、25KN。2、横杆设计荷载：HG90 Pma QmaHG120 PmaHG180 Pma在悬臂集中荷载作用下，横杆接头的抗弯能力为。3、支座设计荷载：可调底座Pma60KN，可调顶托Pma60KN，可调早拆Pma60KN。四、施工前准备（一）、材料根据现有实际情况选择轮扣支模施工的使

7、用材料如下1、 楼面模板、梁侧模和底模模板采用15mm厚夹板；2、 梁底、侧模板的竖直枋木采用80mm80mm枋木；3、 梁底托梁采用80mm80mm枋木或厚48双钢管；4、 楼面模板底采用80mm5、 梁中支顶采用厚48单钢管脚手架、可调式U型上托盘和可调式或固定底座；6、 剪刀撑、纵横水平拉杆采用厚48钢管。（二）、施工条件1、根据图纸要求，放好轴线和模板边线，定好水平控制标高。2、柱混凝土浇筑完毕。3、根据模板方案、图纸要求和工艺标准，向班组进行安全、技术交底。4、钢管底垫板支撑在首层梁板上并满足承载力要求。应有可靠的排水措施，防止积水浸泡地基。5、模板安装前，先检查模板、木枋构配件质量

8、，不符质量标准的不得投入使用。五、施工工艺（一）、构造做法1.模板做法（1）450900mm梁，第一层龙骨8080mm单木枋250mm,第二层龙骨双钢管900mm ；纵向900mm,底模厚度15mm,侧模厚度15mm；竖肋8080mm木枋250mm，对拉螺栓1排14,横向间距，采用双钢管作为横檩，用蝴蝶扣与对拉螺栓联结。钢管横向间距,钢管纵向间距,立杆步距。（2）300700mm梁，第一层龙骨8080mm单木枋250mm,第二层龙骨双钢管900mm；纵向900mm,底模厚度18mm,侧模厚度15mm；80mm木枋250mm，对拉螺栓1排14,横向间距600mm，采用双钢管作为横檩，用蝴蝶扣与对

9、拉螺栓联结。（3）100mm及120mm板，底模楼模板15mm,第一层龙骨（次楞）采用单枋b=80mm，h=80mm,间距300mm；第二层龙骨（主楞）采用双钢管48；2.钢管支顶上部用U型可调节螺杆调节支顶，螺杆伸出长度不超过350mm。3.水平加固杆：纵横水平拉杆步距为1.2m，在最顶步距两水平拉杆之间应加设一道水平拉杆。4.扫地杆：因轮扣式脚手架最底部轮盘距立杆底端距离为300mm，底部尽量不采用可调式底座，确保扫地杆离地不大于300mm。5.剪刀撑：在支架外侧周围设置由下至上的竖向连续式剪刀撑，中间在纵横向每隔10m左右设由上至下的竖向连续式剪刀撑，其宽度宜为4-6m，并在剪刀撑部位的

10、顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑，剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角宜为4560。在有水平剪刀撑的部位，应在每个剪刀撑中间增加一道水平剪刀撑。还应在纵横向相邻的两竖向连续式剪刀撑之间增加之字斜撑。在大梁梁底两侧增设垂直剪刀撑，确保安全。6.所有钢管连接均采用配套扣件连接（其中立杆的连接必须采用对接，水平杆及剪刀撑的连接采用3个旋转扣件固定搭接长度不少于1000）。7.所有支架顶部支撑采用可调主楞，立杆底托基底采用脚手架配套下托。主楞螺杆不宜超过200mm。8.模板支撑架立杆顶层水平杆至模板支撑点的高度不应大于650mm，丝杆外露长度不应大于300mm，可调托座插入立杆长度不应小于150mm。可调托

11、座伸出顶层水平杆的悬臂长度1可调托座；2螺杆；3调位螺母；4立杆；5水平杆9.可调螺杆顶层水平杆至模板支撑点的高度不应大于650mm。10.梁板支撑立杆纵横布置间距900mm，必须保证纵横拉杆拉通设置；11.砼浇筑时，先浇筑砼柱、墙等竖向结构，后扎梁、板钢筋，再浇筑梁、板砼。模板设计一览表：支撑系统步距（m）梁（板）底主次楞布设备注横距纵距梁45090015次楞采用木方间距250mm，主楞采用双钢管700100/120次楞采用木方间距300mm，主楞采用双钢管本工程中板厚15mm的板按该做法 （二）、施工工艺1、模板安装 放出轴线及梁位置线，定好水平控制标高梁、板脚手架支撑架安装架设梁底次楞于

12、脚手架可调主楞上梁底模及侧模安装架设板底次楞龙骨于脚手架可调主楞上楼板模板安装梁板钢筋绑扎铺设公司质安部、技术部验收通过梁板混凝土浇筑混凝土保养，达到规范要求的拆模强度拆模令经监理审批，同意拆模调低脚手架可调主楞拆除梁、板模板，清理模板拆除水平拉杆、剪刀撑、脚手架（1） 将楼层各构件位置的边线在地面上标出，以保证支架、模板施工过程中按设计尺寸进行施工。（2） 按预先的支架设计位置在地面上将立杆位置标出，并做好标记，保证立杆排列整齐。（3） 先竖立最角端的立杆，并逐步将周边立杆竖起，将扫地杆及第一步横杆搭设，保证已搭设架体稳固、不倾倒。（4） 在立杆全部竖立完成后，进行上部立杆搭设，将全部横杆搭

13、设完成，并预留出梁位。按预定架体设计要求搭设剪刀撑，剪刀撑必须按要求整体搭设。（5） 搭设梁底纵向受力钢管，受力钢管需采用双扣件固定，钢管搭设时需进行标高复核以保证梁底模板为设计标高。（6） 梁底模板铺设时，次楞木枋放置应平顺，且靠近节点位置需放置次楞。（7） 板底模板铺设时，应先将顶部可调顶托调整至预定标高位置，并对其进行拉线找平，满足平整度要求后再铺设模板。（8） 在混凝土板面安装钢管立杆时，应对上部混凝土结构承载力强度的验算，然后安装可调底座及钢管立杆、水平拉杆、剪刀撑，在混凝土面直接安装可调底座时，要在根部设置两个方向的水平拉结杆，以防止立杆根部移动。可调底座的调节螺杆伸出长度不超过2

14、00。（9） 在楼层特别高的楼层层间安装钢管立杆时，立杆要同时安装水平拉杆、剪刀撑，并采用扣件与钢管立杆扣牢。钢管上部安装的可调托座要牢固承托上部托梁。（10） 轮扣支模支顶周边和轮扣支模范围内纵横每隔不大于78米设竖向剪刀撑，剪刀撑应由底至顶连续设置，用钢管拉结，在纵横向相邻的两竖向剪刀撑之间设置之字斜撑，斜杆与地面倾角为4560o，并与地面顶紧，剪刀撑、之字斜撑与钢管立杆有效连接。水平拉杆端头有混凝土梁、柱的应与混凝土梁、柱顶紧，或者每隔一步水平拉杆与柱抱箍。（11） 在竖向剪刀撑部位的顶部、中间以及扫地杆处设置水平剪刀撑。2、模板拆除（1）模板拆除要求1）模板拆除措施应经技术主管部门或负

15、责人批准，拆除模板的时间可按现行国家标准混凝土结构施工质量验收规范GB50204的有关规定执行。2）当混凝土未达到规定强度或已达到设计规定强度，需提前拆模或承受部分超设计荷载时，必须经过计算和技术主管确认其强度能足够承受此荷载后，方可拆除。3）拆模前应检查所使用的工具有效和可靠，扳手等工具必须装入工具袋或系在身上，并应检查拆模场所范围内的安全措施。4）模板的拆除工作应设专人指挥。作业区应设置围栏，其内不得有其他工种作业，并应设专人负责监护。拆下的模板、零配件严禁抛抛掷。5）拆模的顺序和方法应该按模板的设计规定进行。当设计无规定事，可采取先支的后拆、后支的先拆、先拆非承重模板、后拆承重模板，并应

16、从上而下进行拆除。拆下的模板不得抛扔，应按规定地点堆放。6）多人同时操作时，应明确分工、统一信号或行动，应具有足够的操作面，人员应站在安全处。7）高处拆模板时，应符合有关高处作业的规定。严禁使用大锤和撬棍，操作层上临时拆下的模板堆放不能超过3层。8）在提前拆除互相搭连并涉及其他后拆模板的支撑时应补设临时支撑。拆模时，应逐快拆卸，不得成片撬落或拉倒。9）拆模如遇到中途停歇，应将已拆松动、悬空、浮吊的模板或支架进行临时支撑牢固或相互连接稳固。对活动部件必须一次拆除。10）已拆除了模板的机构，应在混凝土强度达到涉及强度值后方可承受全部设计荷载。若在未达到设计强度之前，需在结构上加置施工荷载时，应另行

17、核算，强度不足时，应加设临时支撑。11）遇6级或6级以上大风时，应暂停室外的高处作业。雨后应先清扫施工现场积水，方可进行工作。12）拆除有洞口模板时，应采取防止操作人员坠落的措施洞口模板拆除后，应按国家现行标准建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80的有关规定及时进行防护。（2）支架立柱拆除1）当拆除模板时，应在其下面临时搭设防护支架，使所拆模板先落在临时防护支架上。2）当立柱的水平拉杆超出2层时，应首先拆除2层以上的拉杆。当拆除最后一道水平拉杆时，应和拆除立柱同时进行。3）当拆除大于6m跨度的梁下立柱时，应先从跨中开始，对称地分别向两端拆除。拆除时，严禁采用连梁底板向旁侧一片拉倒的拆除方法。4

18、）对于多层楼板模板的立柱，当上层及以上楼板正在浇筑混凝土时，下层楼板立柱的拆除，应根据下层楼板结构混凝土强度的实际情况。5）拆除平台、楼板下的立柱时，作业人员应站在安全处。6）对已拆下的模板、立柱及其他零配件应及时运到指定的地点。（3）普通模板拆除1）拆除柱模板柱模板拆除应分别采用分散和分片2种方法。分散拆除的顺序应为：拆除拉杆或斜撑、自上而下拆除柱楞或横楞拆除竖楞，自上而下拆除配件及模板、运走分类堆放、清理、拔钉、钢模维修、刷防锈油或脱模剂、入库备用。分片拆除顺序应为：拆除全部支撑系统、自上而下拆除柱箍筋及横楞拆掉柱角U形卡、分2片或4片拆除模板、原地清理、刷防锈油或脱模剂、分片运至新支模地

19、点备用。柱子拆下的模板及配件不得向地面抛掷。2）拆除梁、板模板梁、板模板应先拆梁侧，在拆板底模，最后拆除梁底模，并应分段分片进行，严禁成片撬落或成片拉拆。跨度大于8m的梁式结构，应按设计规定的程序和方式从中心沿环圈对称向外或从跨中对称向两边均匀放松模板支架立柱。拆除时，作业人员应站在安全的地方进行操作，严禁站在已拆或松动的模板上进行作业。拆除模板时，严禁用铁棍或铁锤乱砸，已拆下的模板妥善传递或用绳钩放置地面。严禁作业人员站在悬臂结构边缘敲拆下面的底模。待分片、分段的模板全部拆除后，方允许将模板、支架、零配件等按指定地点运出堆放，并进行拔钉、清理、整修、刷防锈油或脱模剂，入库备用。拆模时间：不承

20、重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，方可拆除；承重的模板应在混凝土达到下表的强度后，始能拆除。构件类型构件跨度（）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（）2502，8758100梁、拱、壳8悬臂构件拆除顺序：先装后拆，后装先拆。拆除前，宜在距钢管顶下一人高处设工作平台。拆除时，先松可调托座，拆去平台上钢管、托座和模板后，逐层向下拆钢管。拆除过程不得高空抛掷。模板拆装区域周围，应设置围栏，并挂明显的标志牌，禁止非作业人员入内。拆除板，梁、柱模板，在4m高以上的作业时应搭设脚手架或操作平台，并设防护栏杆，严禁在同一垂直面上操作。拆除模板、配件应用运输工具或绳子

21、系牢后升降，不得乱抛，配件应随装拆随运送，严禁从高处掷下，拆模时应有专人指挥；模板上有预留洞者，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上的预留洞，应在模板拆除后即将洞口盖好。（三）、质量标准主控项目：1.安装现浇结构的上层模板及其支撑时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，立柱应铺设垫板。2涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。3.钢管、配件应有产品说明书及出厂合格证。4.有弯曲、凹腔、裂缝、锈蚀严重和焊口断裂的钢管不得使用。一般项目：1模板安装的一般要求，观察检查。（1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，模板内无积水；（2）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但

22、不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；（3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；2模板应平整光洁，不得产生影响混凝土表明质量的，粗糙、麻面。观察检查。3.本工程现浇钢筋混凝土粱、板，起拱高度为跨度的。水准仪、拉线和尺量检查。4固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差符合规定。尺量检查。5.现浇结构模板安装的偏差符合规定。经纬仪、水准仪、2m靠尺和塞尺、拉线和尺量检查。6.模板安装的允许偏差应符合下表中规定。一般项目预埋件、预留孔偏差预埋钢板中心线位置（mm）预埋管、预留孔中心线位最（mm）插筋中心线位置（mm）5外露长度（mm）10，0预埋螺栓预留洞10

23、尺寸（mm）模板安装允许偏差轴线位置（mm）底模上表面标高（mm）截面内部尺（mm）基础柱、墙、粱4，5层高垂直度（mm）不大于5m6大于5m8相邻两扳表面高低差（mm）表面平整度（mm）（四）、模板拆除质量应符合的规定主控项目底模及其支撑拆除时的混凝土强度应符合设计要求；或符合下表规定。检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。底模拆除时的混凝土强度要求达到下表规定。1、侧模拆除时的混疑土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。2、模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支撑宜分散堆放并及时清运。按拆模方案观察检查。（五）、施工注意事项1避免工程质量通病（1）模板安装前，先检查模板（包括钢

24、管、钢管、构配件等）的质量，不符质量标准的不得投入使用。（2）梁模板；防止梁身不平直、粱底不平及下挠、粱侧模爆模、局部模扳嵌入柱粱间，拆除困难的现象。措施：a.支模时应遵守边模包底模的原则，粱模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。b梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。c.混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。（3）板模板：防止板中部下挠，板底混凝土面不平的现象a.搂板模板厚度要一致，木楞材料要有足够的强度和刚度，木楞面要平整。b支顶要符合规定的主控项目要求，不同型号的钢管不能混用。严格按上表要求控制钢管安装的垂直度。c.板模按规定起拱。（4）钢管支撑局部沉降：钢管

25、地基应垫平夯实，在钢管支撑下部位加设通长垫板（或垫木），并能满足承载力要求，做好可靠的排水措施，防止积水浸泡地基，防止支撑下沉。（5）钢管底座整体不稳定：可调底座及可调托座螺栓伸出自由长度不能超过30cm，要安装足够的交叉支撑，钢管的水平联接件（通常用钢管）要与邻近坚固物连结，使钢管不产生位移。2主要安全技术措施（1）支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支撑、模板联结稳 固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。（2） 拆模时应搭设脚手板。（3）拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒塌的措施。（4）避免使用质量不合格的钢管、钢管及其配件，确

26、保钢管、钢管结构稳定和足够的承载力。（5）认真处理钢管、钢管基础，确保基础具有足够的承载力，避免钢管、钢管发生局部沉降。（6）剪刀撑、连结棒、水平撑（水平钢管）不能任意拆除。3成品保护（1）坚持每次使用后清理板面，涂刷脱模剂。（2）材料应按编号分类堆放。（3）使用后拆卸下来的钢管、钢管及其构件，将有损伤的钢管及构件挑出，重新维修，严重损坏的要剔除更换。（4）钢管、钢管支撑可调底座及可谓托座螺纹上的锈斑及混凝土浆等要清除干净，用后上油保养。（6）搬运时，钢管、钢管及剪刀撑等不能随意投掷。4.模板支撑架立杆顶层水平杆至模板支撑点的高度不应大于650mm，丝杆外露长度不应大于400mm，可调托座插入立杆长度不应小于150mm。5. 可调螺杆顶层水平杆至模板支撑点的高度不应大于300mm。 可调螺杆伸出顶层水平杆的悬臂长度1螺杆；2调位螺母；3立杆；4水平杆 5水平钢龙骨6.模板支撑架可调底座调节丝杆外露长度不宜大于200mm，最底层水平杆离地高度不应大于300mm。7.梁、板下立杆最顶轮扣节点必须设置纵横向水平横杆。水平横杆至模板支撑点高度（包括可调支托螺栓伸出长度300mm）不得大于650mm。（六）、立杆支承面标高不一样时基础处理方法现象处理示意图底部楼板存在降板，降板位置架体正常搭