注射剂口服固体制剂生产车间工程设计Word下载.docx

1、生产区要严格按照生产工艺流程布置，各个级别相同的生产区相对集中，洁净级别不同的房间相互联系中设立传递窗或缓冲间，使物料传递路线尽量短捷、顺畅。物流路线的一条线是原辅料，物料经过外清处理，进行浓配、稀配；另一条线是安瓿瓶，安瓿经过外清处理后，进入洗灌封联动线清洗、烘干两条线汇聚于灌封工序。灌封后的安瓿再经过灭菌、检漏、擦瓶、异物检查，最后外包成整个生产过程。具体进出水针车间的人流、物流路线（见图）所示。 （4）辅助用房的合理设置是制剂车间GMP没计的一个重要环节。厂房内设置与生产规模相适应的原、辅材料，半成品、成品存放区域，且尽可能靠近与其联系的生产区域，减少运输过程中的混杂与污染。存放区域内应

2、安排待验区、合格品区和不合格品区；贮料称量室，并且要有利于包括空调风管在内的公用管线的布置。 （5）水针生产车间内地面一般做耐清洗的环氧自流坪地面，隔墙采用轻质彩钢板，墙与墙、墙与地面、墙与吊顶之间接缝处采用圆弧角处理，不得留有死角。 （6）水针生产车间需要排热、排湿房间有浓配间、稀配间、工具清洗间、灭菌间、洗瓶间、洁具室等，灭菌检漏需考虑通风。公用工程包括给排水、供气、供热、强弱电、制冷通风、采暖等专业设汁应符合GMP原则。车间设计举例图车间设计举例图是水针生产联动机组工艺车间布置图采用浓配加稀配的配料方式，具体布置（见图）。 水针单机生产工艺车间布置图（见图），整体布局为一拖二型，即共用瓶

3、子的粗、精洗工序，再分成两套灌封系统，适合多品种小批量生产。配料采用一次配制的方式。具体布置如图7.23所示。最终灭菌大容量注射剂（大输液）车间 相关链结：大输液配置系统工艺流程图 大输液生产车间设计一般性要点：最终灭菌大容量注射剂工艺流程 （1）掌握大输液的生产工艺是车间设计的关键，盛装输液的容器有玻璃瓶、聚乙烯塑料瓶、复合膜等，包装容器不同其生产工艺也有差异，复合膜、玻璃瓶、塑料容器的输液工艺流程及环境区域划分分别（见图 A B C）。无论何种包装容器其生产过程一般包括原辅料的准备、浓配、稀配、包材处理（瓶外洗、粗洗、精洗等）、灌封、灭菌、灯检、包装等工序。 （2）设计时要分区明确，按照G

4、MP规定，由大输液生产工艺流程及环境区域划分示意图可知，大输液生产分为一般生产区、10万级洁净区、1万级及局部100级洁净区。一般生产区包括瓶外洗、粒子处理、灭菌、灯检、包装等；10万级洁净区包括原辅料称配、浓配、瓶粗洗、轧盖等；1万级洁净区包括瓶精洗、稀配、灌封，其中瓶精洗后到灌封工序的暴露部分需百级层流保护。生产相联系的功能区要相互靠近，以达到物流顺畅、管线短捷，如物料流向：原辅料称配一浓配一稀配一灌封工序尽量靠近。车间设计时合理布置人、物流，要尽量避免人、物流的交叉。人流路线包括人员经过不同的更衣进入一般生产区、10万级洁净区、l万级洁净区，进出车间的物流一般有以下几条：瓶子或粒子的进入

5、、原辅料的进入、外包材的进入以及成品的出口。进出输液车间的人流、物流路线（见图）所示。 （3）熟练掌握工艺生产设备是设计好输液车间的关键，输液包装容器不同其生产工艺不同，导致其生产设备亦不同。即使是同一包装容器的输液，其生产线也有不同的选择，如玻璃瓶装输液的洗瓶工序有分粗洗、精洗的滚筒式洗瓶机和集粗、精洗于一体的箱式洗瓶机。工艺设备的差异，车间布置必然不同，目前的输液生产均采用联动线，为我国较为常用的玻璃瓶输液生产线。 （4）合理布置好辅助用房。辅助用房是大输液车间生产质量保证和GMP认证的重要内容，辅助用房的布置是否得当是车间设计成败的关键。一般大输液生产车间的辅助用房包括万级工具清洗存放间

6、、l0万级工具清洗存放间、化验室、洗瓶水配制间、不合格晶存放间、洁具室等。大输液车间一般性技术要求： （1）大输液车间控制区包括l0万级洁净区、1万级洁净区，1万级环境下的局部100级层流，控制区温度为1826，相对湿度为4565。 （2）洁净生产区一般高度为27m左右较为合适，上部吊顶内布置包括风管在内的各种管线加上考虑维修需要，吊顶内部高度需为2.5m。 （3）大输液生产车间内地面一般做耐清洗的环氧自流坪地面，隔墙采用轻质彩钢板与墙、墙与地面、墙与吊顶之间接缝处采用圆弧角处理，不得留有死角。 （4）洁净生产区需用洁净地漏，百级区不得设置地漏。 （5）浓配间、稀配间、工具清洗间、灭菌间、洗瓶

7、间、洁具室需排热、排湿。在塑料颗粒制瓶和制盖的过程中均产生较多热量，除采用低温水系统冷却外，空调系统应考虑相应的负荷，塑料颗粒的上料系统必须考虑除尘措施。洗瓶水配制间要考虑防腐与通风。 （6）纯化水和注射用水管道设计时要求65回路循环，管道安装坡度一般为0.1一0.3（1一3），不锈钢材质。支管盲段长度不应超过循环主管管径的6倍。 （7）不同环境区域要保持5lOPa的压差，1万级洁净区对10万级洁净区保持5lOPa的正压，10万级洁净区对一般生产区保持5lOPa的正压。车间设计举例 玻璃瓶装大输液车间布置图（见图），选用粗精洗合一的箱式洗瓶机，具体布置见图。 塑料瓶装大输液车间（见图）。选用塑

8、料瓶二步法成型工艺，具体布置见图。无菌分装粉针剂车间GMP设计针剂车间设计一般性要点： （1）粉针剂的生产工序包括：原辅料的擦洗消毒、西林瓶粗洗、精洗、灭菌干燥、胶塞处理及灭菌、铝盖洗涤及灭菌、分装、轧盖、灯检、包装等步骤，按GMP规定其生产Z域空气洁净度级别分为100级、1万级和10万级。其中无菌分装、西林瓶出隧道烘箱、胶塞出灭菌柜及其存放等工序需要局部100级层流保护，原辅料的擦洗消毒、瓶塞精洗、瓶塞干燥灭菌为1万级，瓶塞粗洗、轧盖为10万级环境。其工艺流程图及环境区域划分见图7 （2）车间设计要做到人、物流分开的原则，按照工艺流向及生产工序的相关性，有机地将不同洁净要求的功能区布置在一起

9、，使物料流短捷、顺畅。粉针剂车间的物流基本上有以下几种：原辅料、西林瓶、胶塞、铝盖、外包材及成品出车间。进入车间的人员必须经过不同程度的更衣分别进入1万级和10万级洁净区。进出粉针剂车间人、物流路线（见图）所示。 （3）车间设置净化空调和舒适性空调系统能有效控制温、湿度；并能确保培养室的温、湿度要求；若无特殊工艺要求，控制区温度为1826，相对湿度为4565。各工序需安装紫外线灯灭菌。 （4）车间内需要排热、排湿的工序一般有洗瓶区隧道烘箱灭菌间、洗胶塞铝盖间、胶塞灭菌间、工具清洗间、洁具室等。 （5）级别不同洁净区之间保持5一lOPa的正压差每个房间应有测压装置。如果是生产青霉素或其他高致敏性

10、药品，分装室应保持相对负压。粉针剂车间设计举例无菌分装粉针剂车间工艺布置图（见图）。该工艺选用联动线生产，瓶子的灭菌设备为远红外隧道烘箱，瓶子出隧道烘箱后即受到局部100级的层流保护。胶塞处理选用胶塞清洗灭菌一体化设备，出胶塞及胶塞的存放设置100级层流保护。铝盖的处理另设一套人流通道，以避免人、物流之间有大的交叉。具体布置如图所示干粉针剂车间GMP设计 冻干粉针剂车间设计一般性要点： （1）冻于粉针剂的生产工序包括：洗瓶及干燥灭菌、胶塞处理及灭菌、铝盖洗涤及灭菌、分装加半塞、冻于、轧盖、包装等。按GMP规定其生产区域空气洁净度级别分为100级、1万级和10万级。其中料液的无菌过滤、分装加半塞

11、、冻干、净瓶塞存放为100级或1万级环境下的局部100级即为无菌作业区，配料、瓶塞精洗、瓶塞干燥灭菌为1万级，瓶塞粗洗、轧盖为10万级环境。其工艺流程图及环境区域划分见图4u。 （2）车间设汁力求布局合理，遵循人、物流分开的原则，不交叉返流。进入车间的人员必须经过不同程度的净化程序分别进入100级、1万级和l0万级洁净区进入100级区的人员必须穿戴无菌工作服，洗涤灭菌后的无菌工作服在100级层流保护下整理。无菌作业区的气压要高于其也区域，应尽量把无菌作业区布置在车间的中心区域，这样有利于气压从较高的房间流向较低的房间。 （3）辅助用房的布置要合理，清洁工具间、容器具清洗间宜设在无菌作业区外，非

12、无菌工艺作业的岗位不能布置在无菌作业区内。物料或其他物品进入无菌作业区时，应没置供物料、物品消毒或灭菌用的灭菌室或灭菌设备。洗涤后的容器具应经过消毒或灭菌处理方能进入无菌作业区。 （4）车间设置净化空调和舒适性空调系统可有效控制温、湿度；控制区温度为1826，相对湿度为4565。 （5）若有活菌培养如生物疫苗制品冻干车间，则要求将洁净区严格区分为活菌区与死菌区，并控制、处理好活菌区的空气排放及带有活菌的污水。 （6）按照GMP的规则要求布置纯水及注射用水的管道。车间设计举例 生物疫苗制品冻干车间布置图（见图），空调系统活菌隔离措施根据室内洁净级别和工作区域内是否与活菌接触，冻于生产车间设置三套

13、空调系统，具体介绍如下。 （1）10万级净化空调系统。它主要解决二更间、培养基的配制、培养基的灭菌以及无菌衣服的洗涤，系统回风，与活菌区保持510Pa的正压。 （2）一万级净化空调系统。该区域为活菌区，它主要解决接种、菌种培养、菌体收集、高压灭活、瓶塞的洗涤灭菌、工具清洗存放、三更、缓冲的空调净化。该区域保持相对负压，空气全新风运行，排风系统的空气需经高效过滤器过滤，以防止活菌外逸。 （3）一万级净化空调系统和百级净化空调系统。主要解决净瓶塞的存放、配液、灌装加半塞、冻干、压塞和化验。该区域为死菌区，系统回风。除空调系统外，该车间在建筑密封性、纯化水、注射用水的管道布置、污物排放等方面的设计上

14、也要有防止交叉污染的措施。该车间具体布置见图。口服固体制剂车间设计口服固体制剂车间GMP设计原则 固体制剂车间GMP设计原则及技术要求工艺设计在固体制剂车间设计中起到核心作用，直接关系到药品生产企业的GMP验证和认证。应遵循以下设计原则和技术要求。 1、根据GMP及其洁净厂房设计规范 （GB 500732001）和国家关于建筑、消防、环保、能源等方面的规范设计。 2、固体制剂车间在厂区中布置应合理，应使车间人流、物流出人口尽量与厂区人流、物流道路相吻合，交通运输方便。由于固体制剂发尘量较大其总图位置应不影响洁净级别较高的生产车间如大输液车间等。在生产过程中产生的容易污染环境的废弃物的专用出口，

15、避免对原辅料和内包材造成污染。 3、若无特殊要求，生产内别为丙类，耐火等级二级。洁净度300000级、温度1826、相对湿度4565。 4、充分利用建设单位现有的技术、装备、场地、设施。要根据生产和投资规模合理选用生产工艺设备，提高产品质量和生产效率。设备布置便于操作，辅助区布置适宜。为避免外来因素对药品产生污染，洁净生产区只设置与生产有关的设备、设施和物料存放间。空压站、除尘间、空调系统、配电等公用辅助设施，均应布置在一般生产区。 5、粉碎机、旋振筛、整粒机、压片机、混合制粒机需设置除尘装置。热风循环烘箱、高效包衣机的配液需排热排湿。各工具清洗间墙壁、地面、吊顶要求防霉且耐清洗。相关工序的特

16、殊要求（见图 A B）备料室的设置 综合固体制剂车间原辅料的处理量大，应设置备料室，并布置在仓库附近，便于实现定额定量、加工和称量的集中管理。生产区用料时由专人登记发放，司确保原辅料领用。车间与仓库在一起，可减少或避免人员的误操作所造成的损失。仓库布置了备料中心，原辅料在此备料，直接供车间使用。车间内不必再考虑备料工序，可减少生产中的交叉污染。固体制剂车间产尘的处理 固体制剂车间特点是产尘的工序多，班次不一。发尘量大的粉碎、过筛、制粒、干燥、整粒、总混、压片、充填等岗位，需设计必要的捕尘、除尘装置（见左图） 产尘室内同时设置回风及排风，排风系统均与相应的送风系统连锁，即排风系统只有在迭风系统运

17、行后才能开启，避免不正确的操作，以保证洁净区相对室外正压（见图）。工序产尘时开除尘器，关闭回风；不产尘时开回风，关闭排风。固体制剂车间排热、排湿及臭味的处理 配浆、容器具清洗等散热、散湿量大的岗位，除设计排湿装置外，也可设置前室，避免由于散湿和散热量大而影响相邻洁净室的操作和环境空调参数。烘房是产湿、产热较大的工序，如果将烘房排气先排至操作室内再排至室外，则会影响工作室的温湿度。将烘房室排风系统与烘箱排气系统相连，并设置三通管道阀门，阀门的开关与烘箱的排湿连锁，即排湿阀开时，排风口关。此时烘房的湿热排风不会影响烘房工作室的温度和气流组织。胶囊壳易吸潮，吸潮后易粘连，无法使用，贮存温度应在182

18、4，相对湿度45一65，可使用恒温恒湿机调控。硬胶囊充填相对湿度应控制在4550的范围内，应设置除湿机，避免因湿度而影响充填，胶囊剂特别易受温度和湿度的影响，高温度易使包装不良的胶囊剂变软、变黏、膨胀并有利于微生物的滋长，因此成品胶囊剂的贮存也要设置专库进行除湿贮存。铝塑包装机工作时产生PVC焦臭味，故应设置排风。排风口位于铝塑包装热合位置的上方。高效包衣工作室 高效包衣采用了大量的有机溶媒，根据安全要求高效包衣工作室应设计为防爆区。防爆区采用全部排风，不回风，防爆区相对洁净区公共走廊负压。参观走廊的设置 参观走廊的设置不仅是人物流通道，保证了消防安全通道畅通；使洁净区与外界有一定的缓冲，保证了生产区域的洁净；作为参观走廊，使参观者不影响生产。而且洁净走廊的设置，使用暖气采暖成为可能，保护了洁净区，避免冬季内墙结露。因为洁净区靠外墙，如果不设窗，影响房间采光；若设双层窗，无论如何密闭，灰尘也要进来，窗户的清洗也成问题。安全门的设置 设置参观走廊和洁净走廊时就要考虑相应的安全门，它是制药工业洁净厂房所必须设置的，其功能是出现突然情况时迅速安全疏散人员，因此开启安全门必须迅速简捷。