XXXX盖梁首件总结文档格式.docx

1、1XX项目总工程师高级工程师技术总负责2项目副总工程师工程师分管现场盖梁施工技术3生产副经理现场施工组织、调度4质量负责人兼工程部长质量控制5质检工程师质量检测6试验室主任负责施工过程试验检测7安全部长安全员证负责现场施工安全管理8物资部长负责施工物资保障9桥梁工程师助理工程师协助进行现场技术工作10测量工程师现场测量放线11试验员协助试验室主任进行现场试验12安全员协助安全负责人进行现场安全管理3.2 施工人员投入针对盖梁施工投入施工人员如下页表2：工种数量备注正、副班组长各1名，协助生产副经理进行现场施工组织钢筋工钢筋加工、安装，培训后上岗模板、架子工模板安装及加固、脚手架安装及加固，培训

2、后上岗混凝土工混凝土浇筑及振捣，培训后上岗拌合机操作员操作拌合机，培训后上岗装载机驾驶员拌合站上料，培训后上岗汽车吊操作员混凝土采用汽车吊，料斗入模，培训后上岗混凝土运输车驾驶员投入2辆混凝土运输罐车，培训后上岗运输平车驾驶员运输钢筋，培训后上岗普工现场材料搬运、混凝土养护等杂务3.3 施工机械配备投入针对盖梁施工投入施工机械设备如下表3：设备名称规格型号混凝土拌合站HZS90型1座集中拌制混凝土混凝土拌合机JS1000型2台混凝土运输罐车斯太尔，8m3容量3台运输混凝土发电机200KW1台拌合站备用电源50KW桥梁现场备用电源数控钢筋弯曲机1套骨架半成品加工钢筋直螺纹车丝机25mm钢筋车丝（

3、机械连接）插入式振捣棒直径5cm3条混凝土振捣（其中1条备用）直径3cm2条装载机ZL50型拌合站上料汽车吊50吨混凝土吊装入模混凝土料斗容量1m3自制3.4 施工材料盖梁施工所用材料如下表4：材料名称产地规格技术标准质量要求水泥漳县祁连山P.O 42.5强度、细度、凝结时间R28=42.5MPa砂铁成砂场中砂细度模数、含泥量、密度MX=2.3-3.0，含泥量3%碎石新发碎石场4.75-31.5mm压碎值、含泥量、针片状颗粒含量压碎值20%、含泥量1、针片状颗粒含量15%钢筋龙门钢铁、八一钢铁II级冷弯、拉伸、焊接符合设计及规范要求 我部经配合比试验，最终选定的盖梁C30混凝土理论配合比为水泥

4、：砂：碎石：水：减水剂=384:782：1081:3.84，每次混凝土施工前，提前对现场的砂、石料进行实际含水量测定，根据理论配合比及实际含水量换算为施工配合比，经试验监理确认后签发混凝土开盘证，下达至拌合站，由拌合站按照施工配合比进行拌制。4 盖梁首件工程施工 盖梁施工采用抱箍加作为底模支撑。盖梁钢筋笼在钢筋加工场加工成型后，运输至施工部位，用吊车吊装就位。模板采用定型钢模板。砼采用拌合站集中拌合，用砼输送车运送到施工现场，采用吊车吊送入模。盖梁及防震挡块采用C30混凝土，支座垫石采用C40混凝土，浇筑盖梁混凝土前要预埋防震挡块及支座垫石钢筋。4.1 施工工艺施工准备墩柱顶端处理凿毛模板加工

5、并验收合格施工放样底模支撑安装加固底模安装（同时钢筋骨架加工成型）钢筋骨架就位安装侧模并加固安装预埋件及支座垫石钢筋浇筑混凝土混凝土拆模、养生。4.2 施工方法4.2.1 盖梁底模及支撑1 为了保证混凝土结构外观的美观，盖梁模板采用专业厂家加工的定型钢模，使用前先将表面的浮锈等杂物打磨干净，然后将表面清洗干净、干燥后，均匀涂刷一层纯净的液压油作为脱模剂，脱模剂以将表面完全润湿且无成股、成滴的油滴为宜。2 盖梁底模采用抱箍行支撑，上铺两根I50型工字钢用以支撑底模。盖梁底模在支架搭设并加固完毕进行安装，吊装采取人工配合吊车进行。盖梁悬出端底模下设三角支架支撑，三角架放在托架上。4.2.2 钢筋加

6、工及安装1 钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用。钢筋原材要表面要洁净，使用前应将表面油渍、浮皮、鳞锈等清除干净；2 钢筋严格按图纸的尺寸进行下料并加工，钢筋在钢筋棚加工成半成品。直径25、28的钢筋连接方式：同一根钢筋之间连接采用直螺纹车丝、套筒机械连接，钢筋与钢筋之间按设计要求采用双面搭接焊，焊缝最小长度5倍直径，在骨架两根主筋重叠段按设计要求增加焊缝，焊缝间距100厘米，焊缝长度2.5倍直径。各类钢筋的焊接应采用符合规范要求的焊接设备和焊条。钢筋加工要符合如下要求：1） 应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm；2） 焊接点与弯

7、曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；3） 焊接时存留的焊渣应除去。3 盖梁钢筋半成品运至现场，逐根吊装至底模上，在底模上绑扎焊接成型。骨架的焊接拼装应在坚固、平整的工作平台上进行，操作时应符合下列要求：1） 拼装前应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。2） 钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。3） 拼装时，在需要进行焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊点卡好后，先在焊缝两端电焊定位，然后进行焊缝施焊。4） 骨架焊接时，同一个面上、不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。5） 施焊顺序

8、宜由中到边对称地向两边进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。6） 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可点焊焊牢。7） 在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。8） 在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及抗震设施进行检查。9） 钢筋保护层垫块使用专用高强度砂浆垫块，绑扎牢固可靠。4 预埋件的安装钢筋骨架就位后，进行预埋钢板、支座垫石钢筋的安装及焊接。预埋钢板及垫石钢筋安装前，由测量组进行精确放样，核对无误后，进行焊接。5 盖梁侧模安装盖梁钢筋定位后，支立侧模，盖梁侧模采用定型

9、钢模，侧模与底模之间用螺栓连接牢固，侧模上预留拉杆孔，前后对拉杆定位。6 混凝土浇筑及养生1） 盖梁浇筑前，由质检人员及质检工程师全面检查钢筋的数量、规格、尺寸及位置等，检查无误后由质检工程师报请监理工程师检查，通过验收后浇筑混凝土。2） 盖梁混凝土浇筑采用分段分层浇筑，第一层先浇筑立柱顶面处，然后浇筑跨中的两侧，每层浇筑砼厚度为30cm左右，振捣方式采用插入式振捣，时间以砼不继续下沉，无气泡、表面泛浆为止。第二层砼振捣棒插入第一层砼中约5cm为宜，振捣采用快插慢拔，垂直提升的方式进行，盖梁顶面要收浆抹平。3） 养生是混凝土施工的重要工序，直接关系混凝土的自身强度，盖梁浇筑完成后，在混凝土收浆

10、后及时在盖梁顶和侧面铺设土工布同时洒水保湿的方式养生，待强度达到设计强度75%后方可拆除支架及底模。盖梁混凝土终凝后即可施工防震挡块及支座垫石，施工前将接触面充分凿毛并清理干净后，绑扎钢筋、安装模板，通过验收后施工混凝土，采用覆盖洒水保湿的方法养护。4.3 各项检验、评定指标4.3.1 盖梁钢筋盖梁钢筋安装实测项目见下表5：项次检查项目允许偏差检查方法检查频率受力钢筋间距（mm）两排以上排距箍筋、横向水平钢筋间距（mm）钢筋骨架尺寸（mm）长度宽、高弯起钢筋位置（mm）20保护层厚度（mm）墩台4.3.2 盖梁模板安装盖梁模板安装实测项目见下表6：模板高程控制（mm）模内尺寸（mm）轴线偏位（

11、mm）模板相邻两板表面高差（mm）模板表面平整度（mm）4.3.3 盖梁质量验收标准盖梁质量验收标准见下页表7：检验项目规定值或允许偏差检验方法和频率混凝土强度在合格标准内按附录D或F检查断面尺寸（mm）尺量：检查3个断面全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点顶面高程（mm）水准仪：检查3-5个点支座垫石预留位置（mm）每个外观质量鉴定混凝土表面平整、光洁、棱角线平直4.4 盖梁首件施工经过4.4.1 各项准备工作：1 自检、报验 XX年XX月XX日9：00时，项目部质检工程师在对该盖梁的钢筋、模板进行全面自检后，确认符合设计及规范要求，随后填写了盖梁钢筋及模板现场质量检验报告单及现场检验记录表，然

12、后请监理工程师到场进行了检验，至9：50时通过监理工程师验收，同意浇筑盖梁混凝土。2 材料准备XX年XX月XX日7：40-9：30，项目部试验室对现场的砂石料进行了实际含水量试验，确定当天现场砂的含水量为3.5%、5-10mm碎石含水率为0.8%，10-20mm碎石含水率0.5%，16-31.5mm碎石含水率为0.2%，我部确定该盖梁施工配合比为（每1m3混凝土中材料重量，单位为千克）：水泥384、水139、砂809、5-10mm碎石218、10-20mm碎石544、16-31.5mm碎石325、减水剂=3.84。当天使用HZS90型拌合站进行拌合，每一盘出料1m3,混凝土坍落度控制在90-1

13、20mm之间。3 机械设备准备 当天早上，现场生产副经理XX组织拌合站站长、机械调度员将当天施工所需的HZS90型拌合站操作员、装载机、汽车吊等机械调配到位，拌合站经检修正常，装载机及汽车吊状态良好。班组长指挥工人将所需的振动棒配备到位并调试正常，作为备用电源的一台50KW发电机经调试正常。4 安全准备工作 围绕第一片盖梁施工，项目部安全部门提前召集桥梁施工班组全体人员，进行了安全教育及培训。10月16日当天早上，安全部长XX带领安全员XX，在现场再次向施工人员进行了安全宣教工作，并监督施工人员正确佩戴安全带、安全帽以及有防滑功能的鞋，确保施工安全。4.4.2 混凝土浇筑在盖梁钢筋及模板通过监

14、理单位验收后，质检工程师XX立即通知工地试验室。项目部试验室开具了开盘证及配合比通知单，注明每盘混凝土（1m3）中各种料的重量，并经试验监理工程师确认并签字后下达至拌合站，开盘拌制混凝土。当天共配备两台混凝土运输罐车以运输混凝土。混凝土运至现场后，首先进行坍落度试验，经实测坍落度为110mm，满足要求，立即采用吊车起吊料斗入模。第1斗混凝土入模时间为10：35。浇筑时项目部质检工程师及技术员进行跟班作业，严格按上述的施工方案进行控制，浇筑过程中严密观察模板有无漏浆、变形等现象。后浇筑至13：40结束，浇筑过程顺利。混凝土于17：30开始明显初凝，19：00左右收浆结束并基本终凝。30开始进行第

15、二次抹面，以避免表面产生干缩裂纹。4.4.3 养生、拆模1 于19：00采用土工布进行覆盖，19：30开始洒水进行养生。2 盖梁侧模于次日即10月17日13：00开始拆模，至17：00完成。3 根据同条件养护试块强度，盖梁底模于10月29日拆除完毕。5 盖梁首件施工质量验收盖梁模板拆除完毕后，经现场按照上述表7的指标进行验收，混凝土28天抗压强度为35.4MPa（两组试块的28天抗压强度分别为35.3及35.5），其余指标合格率均为100%，混凝土表面平整、棱角线平直，颜色较为均匀、洁净。6 文明施工措施为了给施工创造一个整洁、文明的环境，首件钻孔灌注施工采取了若干措施，确保了文明施工形象：6

16、.1 施工现场设置了醒目标志、标语，挂牌施工。在主要施工作业点、危险区、都必须有安全宣传标语或安全警告牌，做好安全生产、文明施工的宣传工作。6.2 现场实行统一布置、统一指挥，做到了道路畅通，环境整洁。6.3 现场管理做到了工完场清，材料堆放、设备停置整齐划一，电力线路、电器元件规范布置、安装。6.4 施工过程中项目部专职安全员进行了全过程巡视，工人全部佩戴安全防护用品，盖梁周围加设牢固的安全防护网，确保了施工安全。7 盖梁首件施工小结7.1 外观质量方面的不足之处及改进措施7.1.1 盖梁侧模局部接缝不严，存在漏浆，今后要加强模板接缝质量，发现不严密时及时拆卸开，在接缝处增加一层双面胶，用螺

17、栓连接牢固后，将外露的双面胶用角磨机打磨平整。7.1.2 柱顶与抱箍间柱面有被二次污染现象，今后拟在施工盖梁前，用于墩柱养护的土工布尽量保留，以隔离渗下的浆液，但安装抱箍处土工布必须取掉；盖梁底模与柱顶环侧面选防渗强的填缝材料，填缝材料一旦填上，禁止再调整；对已经通过抱箍渗到、或者溅到柱面上的浆液及时用水冲洗或用织物擦拭干净。7.1.3 由于模板是第一次使用，在清洗时局部未清扫干净即涂上了脱模剂，造成拆模后混凝土表面有锈色。今后在使用模板时，将表面充分清洗干净，干燥后再涂刷脱模剂。7.2 施工组织方面的不足之处及改进措施7.2.1 由于是第一个盖梁，个别施工人员起初有些手忙脚乱，加上班组人员来

18、自我单位前期的多个施工现场，相互之间配合不够默契，混凝土运输罐车在向料斗中放料时，对罐车性能不太了解，出现放料过满溢出料斗的情况；工人操作熟练程度差，混凝土局部有过振的现象，出现水纹。今后将加强对施工人员的指导及培训，以提高工人的熟练程度、强化工人之间的协作。7.3 施工工艺方面7.3.1 混凝土浇筑分层厚度控制在30cm左右，对于钢筋间距较大的部位采用5cm振动棒振捣，对于钢筋较密的部位采用3cm振动棒振捣，确保混凝土密实。7.3.2 混凝土运输罐车每次运输控制在5m3，每车混凝土到场时首先由试验员对混凝土的坍落度进行试验，符合要求后方可入模，以保证混凝土的工作性。严禁向混凝土中加水，以保证

19、混凝土的强度。由于现场控制得当，每车混凝土的和易性均符合规范要求。7.3.3 钢筋保护层垫块尺寸严格按设计的钢筋净保护层选用，施工时牢固绑扎在混凝土外侧，混凝土浇筑前检查保护层垫块的安装质量，以保证钢筋保护层的合格率。7.3.4 混凝土首次抹面完成后，派专人留守现场对混凝土的初凝情况进行监控，在初凝前及时进行第二次抹面，以避免混凝土表面出现干缩裂纹，保证混凝土内实外美。7.4 盖梁成品检测情况脱模后经全面检查，该盖梁外观结构尺寸、轴线、顶面标高均符合评定标准的要求，外观平整、洁净，可作为今后盖梁施工的样板工程。8 总结在盖梁首件施工过程中，项目办领导到现场提出了指导性的意见及要求，现场各监理工程师及监理员围绕首件工程，与项目部质检部、工程部大力配合，不断提出合理化建议及要求，加强每个施工环节的过程控制，使质量、安全意识深入到每个施工人员内心，最终保证了该首件工程的顺利完成。通过总结经验及不足，在今后的施工中，我合同段将不断发扬优点、改进不足，确保将每一个盖梁打造成为精品。通过对该首件工程的钢筋加工、钢筋安装、混凝土结构外观及实体质量等指标的检查、检测，各项指标符合设计要求，满足公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）的各项规定及公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）的要求，经自我评定确认为合格工程，可作为后续工程施工的指导。