直缝电焊钢管各岗位生产工艺规范范例Word格式文档下载.docx

1、钢带纵剪 规格 工序名称工艺参数与要点操作要求设备与工装控制措施钢带宽度为1270mm，允许偏差为-0.5mm1mm；钢带边缘应无毛刺等缺欠；按同一炉号顺序剪料；成品带钢应牢固地成卷；验证合格的带钢应贴钢带合格证（合格证填制应字迹清晰、易于识别），准备投入生产。纵剪机用校验过的测量器具测量钢带宽度和厚度做好相应的实测记录； 本工序的质量责任人为该岗位的操作者。备料工艺规范 岗位：备料投料按同一规格、同一炉号顺序投料核对钢带尺寸（宽度、厚度），检查板面、板边是否有碰伤等缺欠吊车运卷小车等用校验后的测量尺复验钢带尺寸；目测检查接板焊丝牌号为H08MnA，直径为3.2mm；焊剂牌号为SJ101；焊缝

2、应均匀光滑且余高应不大于1.5mm；焊缝宽度约为2倍壁厚；焊透深度70%。采用单面埋弧焊剪切对焊机检验每个接头 各工序的质量责任人为该岗位的操作者。成型工艺规范成型预成型将准备好的钢带通过各架成型机连续地成型为所要求的圆筒形，在成型过程中应保证管坯表面不得出现明显划伤、鼓包、皱折。上辊与带钢接触变形处应喷洒足够的乳化液；钢带变成U型时，两侧边应处于同一水平面内。预成型机笼成型调整侧辊仰角和压边辊，保证钢带对中且钢带两侧处在同一水平面内。笼成型机精成型用样板调整各架次的顶、侧辊；乳化液必须喷洒在各成型辊上部刀盘上。精成型机焊接工艺规范焊接速度：162m/min温度：熔融状态温度焊缝应无过烧或未焊

3、合等现象；焊缝两侧应无过烧、凹坑、划痕等现象。安装好相应的挤压辊和焊接顶辊；用样板调好孔型；保证有足够的冷却液喷洒在焊接顶辊上；钢带边缘加热后应无明显飞溅现象；保证足够的挤压量，即内外毛刺均匀、适当；管外径应保证留有足够的定径量。挤压装置焊接装置利用金相试验观察金属流线角和熔合线状态以便合理调节挤压力、输入热量及焊速；理化性能试验；在线超声波检测。除内毛刺内毛刺高度最大为1.5mm；出现刮槽时，剩余壁厚不得小于规定的最小壁厚；错边最大为1.5mm要有足够的冷却液，以防止刀架上的磁棒损坏、退磁和刀具退火。除内毛刺刀架在线超声波检查内毛刺刮除情况除外毛刺外毛刺清除至与钢管外轮廓基本平齐状态；焊缝表

4、面应平整、无划痕等缺欠。刮掉的毛刺碴、焊瘤等应用水、风吹干净，以免在拉出过程中破坏钢管表面；漏焊的开口管，不准刮削毛刺。除外毛刺装置目测检查外毛刺刮除情况水冷钢管离开水套后温度不得超过80。冷却液应适量；在钢管出口端安装密封板；喷嘴调整至钢管顶部适当位置。水套随机观察拉出焊管表面不得有划痕等缺欠。用样板调整好孔型；冷却液应适量。拉出台架用经校验的尺测量管体外径；各工序的质量责任人为该岗位的操作者。热处理工艺规范热处理模拟正火热处理，使焊缝及热影响区组织接近母材组织；热处理温度如下：前台机温度：640695；后台机温度：910965。热处理机的感应器中心应与焊缝中心重合，并保留69mm的间隙；对

5、末热处理过管段，应做明显的标记。中频热处理机利用金相试验观察热处理效果空冷使加热的钢管在空气中冷却利用空气循环，钢管在辊道上冷却；根据管径调整“倾斜板”，使支撑辊与钢管相对接触，保证钢管在辊道上运行自由，没有波动现象。升降台架将生产线上钢管的剩余热量降到环境温度。根据钢管规格安装合适的密封板；调整好冷却水水位。水箱定径切断工艺规范定径切断定径管体最小外径为403.4mm，管体最大外径为409.4m；管端最小外径为405.6mm，管端最大外径为408.8mm；管子表面不得有明显划伤，压痕等缺欠。用样板将孔型调整好；保证各架的孔型中心对准轧制线中心；冷却液要适量。定径机用经校验的尺测量管体外径，游

6、标卡尺测量管端外径；矫直保证定尺切断后的每根钢管直度0.2%；管子表面不得有划伤、压痕等缺欠。矫直机定尺切断定尺长度为12000mm切断后钢管两端应与钢管轴线垂直飞切机用经校验的米尺测量长度喷管号每一根管至少有一个可追溯的管号管号喷涂应清晰可辫，保留长久。喷枪以定尺切断工序反馈的光信号确定喷下一管号平头倒棱工艺规范平头倒棱坡口角最大为35，最小为30；钝边最大为2.4mm，最小为0.8mm；切斜不得大于1.6mm。钢管切断后，钢管两端面应与其轴线垂直。平头倒棱机用经校验的万能角度尺、宽座直角尺、塞尺以钢管轴线为基准测量管端的几何尺寸。静水压试验工艺规范静水压试验静水压试验钢管应逐根进行静水压试

7、验；静水压试验值为14300kPa；静水压试验的稳压时间至少应保持5s；静水压试验全过程不允许渗漏。静水压试验机的鉴定：静水压试验开始前，静水压试验压力表应用静载试验机校准。以后至少每周校准一次，每次爆管后也应校准一次；试验时，钢管表面不能带水操作，钢管管端喷水不能超过300mm，否则钢管重新试验；爆管应视为不合格管；试验时，应使焊缝向上（12点钟位置），以便随时观察焊缝水压后变化情况。静水压试验机静水压试验记录应能追踪到管号和熔炼炉批号。修补工艺规范修补缺欠的修补管体上不应有深度超过6.4mm的摔坑，摔坑在任何方向上的长度不得超过管径的一半，所有冷态形成的深度超过3.2mm并带有尖底凿痕的摔

8、坑可视为缺欠；从钢管表面测量，所有深度不超过0.2mm的缺欠；所有“能引起应力集中”的尖缺口、凿痕及划痕等缺欠应全部磨光，但应保证剩余的最小壁厚；所有孤立的“不致引起应力集中的”的缺欠，如圆底痕，不必修磨便可验收；钢管焊缝不允许补焊修补。砂轮测剩余壁厚缺陷与短尺管的处置管体上深度超过6.4mm的摔坑且摔坑在任何方向上的长度超过管径的一半，可视为缺陷；无损检测出的焊缝裂纹、夹渣、未焊透等均应视为缺陷。超过规定的分层；从钢管表面测量，所有深度超过0.2mm的缺陷；应将有缺陷的管段切除。切割机测剩余长度，填写在内表面管端化学成分分析工艺规范化学成分分析化学成分最大重量百分比含量要求：CmaxMnPS

9、TiNbV0.261.400.0300.040.15取样与试验频次:原材料化学成分分析用试样应取自卷板上，每熔炼批进行一次；钢管化学成分分析用试样应取自制管用卷板或钢管上，每熔炼批提供一次分析结果。原材料复验要求：原材料若复验不符合要求，可选择对该批判不合格或对该批的其余部分逐卷进行试验。钢管复验要求:若两个试样的分析结果均不符合规定要求，可选择将该熔炼批判不合格或对该熔炼批的剩余部分逐件进行分析。若只有一个试样的分析结果不符合规定要求，可选择将该熔炼批判不合格或在该熔炼批中再取两个试样进行复验分析。若两个试样的复验分析结果均符合规定要求，则除首次分析结果不合格的那件外，该熔炼批合格；若一个或

10、两个复验结果不符合规定要求，可选择将该熔炼批判不合格或对该熔炼批的剩余部分逐件进行分析。力学性能试验工艺规范力学性能试验力学性能应符合下表的规定：管体焊缝抗拉强度bMPamin屈服强度s（0.5）伸长率%45535924力学性能试验的频次、取样数量、取样位置及方向应符合下表的规定：种类试验频次取样数量方向及位置备注拉伸试验原材料每熔炼批进行一次1T1801取样数量；T管体横向试样；W焊缝试样；180距焊缝约180角或钢带中心线（取适用者）。同一熔炼批1次/200根；1W钢管复验要求：若试验不合格，应在同一批钢管中另抽两根钢管做复验。若复验钢管均符合要求，除首次试验不合格的钢管外，该批钢管均合格

11、。若复验仍不符合要求，可选择对该批钢管判不合格或对该批的其余钢管逐根进行试验。压扁试验和金相试验工艺规范压扁试验和金相试验压扁和金相试验应符合下表的规定：压扁试验金相试验两压平板间距离，mm热处理前热处理后270.9135.5贴合焊缝不应开裂母材不应出现裂纹不应出现分层或金属过烧等观测熔合线宽度,热影响区的中心宽度和内、外壁宽度检查热处理效果压扁和金相试验的频次、取样数量、取样位置及方向应符合下表的规定：每班一次2W（热处理前后各一）2W2个焊缝试样；逐卷 首尾两根管端头各取2个；若停焊，停焊前后各取1个首、尾端头试样分别置于与受力方向成0和90压扁；停焊时所取试样置于90压扁，其可代替两端焊

12、缝置于0的压扁压扁试验复验要求：如果任一试验结果不符合规定要求，应对该卷钢带不合格钢管取样端相邻钢管的每一端进行复验，焊缝分别置于0的位置。若复验合格，则该卷钢带生产的钢管除首次试验不合格的钢管外，其它钢管均合格，若复验结果仍不符合要求，可将该卷钢管判不合格或再在其相邻钢管的每一端进行复验，焊缝交替置于0的位置，依次类推。金相试验复验要求： 若金相试验不符合要求，应立即通知机头工，以便及时调整焊接工艺参数。无损检验工艺规范无损检验焊缝自动超声波探伤焊缝手动超声波探伤设备型号RST-300USN50、USK-7D、CTS-3600设备校验频次每工作班每4小时不少于两次每班开始前及工作中均应进行校

13、验，每个工作班不少于四次探头类型轮式探头89、K2、5MHz对比标样同钢级、同规格1200mm长管样同钢级、同规格200mm50mm的曲面试块人工缺陷焊缝：3.2竖通孔藕合剂水浆糊检测时机水压试验前水压试验后扫查速度同焊速150mm/s探伤方式及部位焊缝和焊缝两侧母材30mm范围内全长100%自动探伤 焊缝全长100%手动锯齿波探伤 灵敏度焊缝3.2竖通孔波幅100%作为探伤灵敏度；3.2通孔波幅100%作为探伤灵敏度，扫查灵敏度应相应提高6dB验收标准缺欠产生的信号大于合格极限信号均视为缺陷 质量责任人为各岗位的操作者。成品检验工艺规范成品检验项目规定要求管体外径/mm403.4逐根409.

14、4管端外径/mm（卡尺测量）405.6408.8壁厚/mm8.3413.62单根长度/mm100%坡口角/30 35钝边/mm0.82.4直度/%0.2切斜/mm1.6外毛刺基本平齐内毛刺/mmmax高度1.5深度出现刮槽后，剩余壁厚不得小于规定的最小壁厚错边/mm缺欠和缺陷摔坑管体上不应有深度超过6.4mm的摔坑，摔坑在任何方向上的长度不得超过管径的一半，所有冷态形成的深度超过3.2mm并带有尖底凿痕的摔坑可视为缺欠，否则为缺陷焊缝缺陷无损检测出的焊缝裂纹、夹渣、未焊透等均应视为缺陷。分层扩展到管端面或坡口面上，外观测量横向尺寸超过6.4mm 的分层或夹杂视为缺陷；管体上最小尺寸不小于19.0mm和面积不小于7742mm2的分层应视为缺陷其它从钢管表面测量，任何深度大于钢管规定壁12.5%的钢管内、外表面缺欠应视为缺陷表面质量内、外表面应清洁、光滑、无缺陷，严禁携带草、木屑等任何杂物标志内、外表面的标志内容（见标志工艺规范）管号管号应标识在钢管内表面管端标识工艺规范内容钢管应逐根进行标志；标志位置应从钢管外表面距管端约500mm处开始进行模版漆印；标识内容如下：