异形件冲压模具设计Word格式文档下载.docx

1、 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。（1） 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每

2、次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在

3、冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压加工在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。 2零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为10钢，材料厚度为2mm，生产批量为大批量。工艺分析内容如下 图一、工件图2.1材料分析 10刚为优质碳素结构刚，含碳量低，

4、塑性和韧性较好，强度和硬度都很低，具有良好的冲裁性能。2.2结构分析零件结构简单对称无尖角，对冲裁加工较为有利。零件最小冲裁R角为Rmin0.5t=1mm。另外经计算最小孔边距为7.4mm。满足冲裁件最小孔边距lmin1.5t=3的要求。所以该零件的结构满足冲裁的要求。2.3精度分析由零件的标注查表得。其公差要求属于IT12，所以普通冲裁可以达到零件的冲裁要求。对于未注公差尺寸按IT13等级查补。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。2.4冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生

5、产。方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需要两道工序、两副模具，生产这效率低，零件精度较差，在生产批量较大的时候不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案令人喷欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行较核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为7.4mm，

6、所以可以采用复合模生产，即采用方案二。3工艺计算3.1排样设计 分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件排样方式如图所 图二 排样图 查冲压具设计与制造表2.5.2 得 a=2.2mm a=2.5mm B=50mm+2a=55mm L=25+2X5+2a=39.4mm因此可将调料板裁成宽54.4mm，长为1972.2mm的矩形调料板（每块可冲50件工件）。其具体排样图如图（三）所示 图三:排样图3.2冲压力计算 查冲压具设计与制造69页得：冲裁力的计算公式为 F=KLt K系数（一般取K=1.3） F冲裁力 L t 材料抗剪强度 L（3.14X5X6+2X20+2X35）mm=204.2mm

7、 T=2mm 查冲压模具设计与制造表1.3.6得为260-340MPa这里取300 则F=1.3X204.2X2X300=159276N159kN模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力和推件力为推件力式中FK、K卸料力、推件力、顶件力系数，见冲压模具设计与制造表2.6.1所以总的冲压力 F=F+F+F=（159+7.95+32.5）KN=199.45kN3.3压力中心计算该零件结构对称，固压力中心为零件的几何中点。3.4刃口尺寸计算零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。（1）落料件尺寸的基本计算公式为。尺寸R5mm，可查冲压具设计与制造表2.3.3及2.4.1得。凸、凹模最小间隙Z

8、min=0.246，最大间隙Zmax=0.360，凸模制造公差 T=0.02mm，凹模制造公差A=0.03，将以上各值代入T+AZmax-Zmin校验是否成立，经校验不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。即 尺寸R2.5mm，可查冲压具设计与制造表2.3.3及2.4.1得。 即 （2） 冲孔基本公式为尺寸10mm，查冲压具设计与制造表2.4.1得其凸模制造公差，凹模制造公差。经验算，满足不等式，得（3）中心距4冲压设备的选用 根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾压力机JH2335，其主要技术参数如下： 公称压力：250kN 滑块行程：65mm 闭合高度：280mm 闭合高度调节量：55m

9、m 滑块中心线到床身距离：200mm 工作台尺寸：370 mm560 mm 工作台孔尺寸：200mm290mm 模柄孔尺寸：40 mm60mm5模具零部件结构的确定5.1凸凹模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，由冲压模具设计与制造100页得：其总长 L=h1+h2+t+h式中 h1凸模固定板厚度h2卸料板厚度t 材料厚度h 增长长度，一般取1020 。L凸模长度所以有 L=（14+20+2+14）mm=50mm5.2凸模 因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲凸模采用台阶式，模具结构如图五所示。 图四（凸模）5.

10、3凹模查冲压模具设计与制造表2.5.9得凹模厚度H=kb为0.350.50， 取0.4则 凹模厚度 H=500.4mm=20mm 凹模壁厚 C=（1.52）H=1.520=30 所以凹模的总长度为 L=50+230mm=110mm 凹模的总宽度为 B=35+230mm=95mm5.4标准模架的选用标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，模具采用滑动导向对角导柱模架，根椐以上计算结果，查模具设计与制造实训模架规格为 上模座 125mm100mm35mm，下模座 125mm45mm，导柱 22mm130mm导套 2285mm33mm5.5卸料橡胶的设计模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，查冲压模具

11、设计与制造121页得：（1）确定橡胶的自由高度由以上两个公式，取（2）确定橡胶的横截面积如果使用4个橡胶，则每个橡胶所产生的压力Fxy=F查冲压模具设计与制造122页图2.9.35橡胶特性曲线得：圆筒形橡胶在预压量为10%15%时的单位压力为0.6MPa，所以（3）确定橡胶的平面尺寸由冲压模具设计与制造表2.9.12得D=65所需工作压力 P 压缩10%35%时的压力根据模具结构d取6。则（4）校核橡胶的自由高度橡胶垫的高径比在0.51.5之间，所以选用的橡胶垫规格合理。橡胶的装模高度约为0.8540 mm =34mm。6其它零部件设计模座材料选用Q235结构钢，上下表面平行度公差为4级，模座

12、的上、下表面粗糙度Ra值为3.21.6m。导柱导套选用20钢制造。固定板材料选用Q235，厚度为凹模板的0.60.8倍。这里取0.7倍则固定板的厚为200.7mm=14mm平面尺寸与凹模相同。卸料板材料选用Q235，厚度为20mm，平面尺寸与凹模相同。垫板材料选用Q235,厚度为5mm，外形尺寸与凹想同。由冲压模具设计与制造表2.9.14得螺钉选用M6、销钉选用M8配合要求序号配合零件名称配合方式1导柱或导套与模座H7/r6过盈配合2导柱与导套H7/h6间隙配合3凸缘式模柄与上模座4模柄与压力机滑块模柄孔H11/d115凸模或凹模与固定板H7/m6过渡配合6卸料板与凸凹模0.10.5mm（单边

13、）7固定挡料销与凹模8推件块与凸模H8/f89销钉与固定板、模座H7/n610螺钉与螺杆孔参考文献1.刘建超、张宝忠主编冲压模具设计与制造 高等教育出版社2.朱光力主编 模具设计与制造实训 机械工程出版社3.顾园国、刘光清主编 公差配合与测量技术 北京理工大学出版社4吕思科、周宪珠主编 机械制图（第二版） 北京理工大学出版社5.杨占尧主编 冲压模具图册 高等教育出版社6.陈文凤主编 机械工程材料（第二版） 北京理工大学出版社致 谢本文是在指导老师张安民老师的精心指导下完成的，导师高尚的品德，渊博的学识，严谨的学风和高度的责任心深深地影响着我。导师的教诲是学生宝贵的精神财富，并将使学生受益终身。在此，谨向尊敬的李老师表示真诚的感谢和崇高的敬意！ 最后，深深地感谢默默支持本人完成学业的父母及亲友，感谢他们为我所做出的无私奉献和巨大支持！谨向所有在本文的完成中给予关怀和帮助而在此无法一一提及的老师、同学和朋友致以诚挚的谢意！