EN13262铁路应用轮组和转向架车轮文档格式.docx

1、1998钢非金属夹杂部分的确定借助于比较图的显微方法ISO5948：1994滚动的列车超声波验收试验EN ISO6506-1金属材料硬度试验：布氏硬度；第1部分试验方法（ISO6506-1：19rr-99）ISO6933：1986滚动的列车磁粉方法的验收试验ISO/TR9769 2） 钢和铁可供使用的分析方法纵览ASME399.90金属材料平度变形的断裂粘度试验3. 产品规定3.1化学成分3.1.1要达到的值不同元素最大的百分比含量在表1中说明。1） 被ISO14284：1996钢和铁确定化学成分的试品采用和准备，代用。2） 也见CR 10261：1995表1不同元素的最大百分比含量最大含量%

2、 1）钢种CSiMnP 2）S 2） 3）CrCuMoNiVCr+Mo+ER60.480.400.750.0200.300.080.060.50ER70.520.80ER80.56ER90.601） 对于特殊的使用，在最大含量范围内可变化规定。2） 记录时或订货时可协商最大含量0.025%。3） 记录时或订货下达时可根据炼钢法协调最低的硫含量。为防止氢裂纹的形成。3.1.2试品状态确定化学成分的试品采用滚动面下的15mm，视作额定直径。3.1.3化学分析化学分析必须按照ISO/TR9769中描述的方法和规定进行。3.2机械特性3.2.1抗拉试验的结果3.2.1.1要达到的值轮缘和轮桥的特性在表

3、2中说明。表2轮缘和轮桥的特性轮缘轮桥ReH（N/mm2）1）Rm（N/mm2）A5%Rm的缩小化（N/mm2）2）500780/9001510016520820/94014110540860/98013120580900/1050121301） 如果无突出的弹性极限，应测定惯用的极限值R0.2 f。2） 与相同车轮的轮缘抗拉强度相比，减少轮桥的抗拉强度。3.2.1.2试品状态从轮缘和轮桥上取试品。他们的位置在图1中说明。插图说明：1. 抗拉试验的试品2. 抗拉试验的试品3. 缺口冲击抗弯试验试品4. 磨损界限5. 缺口图1 试品状态3.2.1.3试验方法试验方法按照EN10002-1要求进行

4、试验。试品直径在精整部分最少10mm，并且试样长度是直径的5倍。如果不能在在轮桥上采用试品，应在供货商和客户之间协商最小直径。3.2.2轮缘上的硬度特性3.2.2.1要达到的值表3中说明了的布氏硬度最小值（用于每次测量）有效于轮缘的磨损区。如果磨损范围的厚度必须大于35mm，表3中的值必须达到滚动面下的35mm的深度。轮缘和轮桥过渡时（图2中的点A），硬度值必须约最少10点小于磨损区的值。表3轮缘硬度特性要达到的值布氏硬度最小值种类等级1种类等级2-2252452352553.2.2.3测量点的位置硬度在轮缘径向端面的4个点上测量，如图2所示。插图说明1. 轮廓最后再加工的直径和磨损极限（按照

5、客户的建议）。2. 加工轮的内表面3. 额定直径图2轮缘径向截面的测量3.2.2.2试验方法实验方法应按照ISO6506-1进行。球径为5mm。3.2.3缺口冲击抗弯实验3.2.3.1要达到的值要达到的值在表4中说明。说明每个实验温度和按照3.2.3.2的3个试品的平均值和最小的单个值。20时使用U形缺口的试品。-20时使用V形缺口。表4缺口冲击抗弯实验要达到的值KU（焦耳）+20时KV（焦耳）-20时平均值最小值1712810751393.2.3.2试品状态试品状态采用图1。基本缺口在图1中平行于A-A向。3.2.3.3试验方法试验方法按照EN10045-1进行。3.2.4疲劳强度3.2.4

6、.1要达到的值不取决于钢的品种，轮桥经受表5中107负荷变换的应力延伸率，并且99.7%不出现裂纹。表5疲劳强度要达到的特性值桥的交货状态N/mm2加工的450未加工的315备注：该值的目的应保证，产品的特性应好于轮桥设计时使用的有关疲劳性设计的允许应力。因为强度计算有许多近似的步骤，在这4个钢种之间区分是无意义的。3.2.4.2疲劳强度试验试品 采用交货状态下的车轮作为疲劳强度试验的试品，轮桥表面必需同3.6段中列出的规定相符。3.2.4.3试验方法试验方法必须尽可能使弯曲应力发生在轮桥上。试验应如此进行，试验为了测定疲劳度试验结果，使用统计求值法。试验方法监控轮缘裂纹危险区通过测量径向应力

7、。这种方法的举例见附录B（提供信息）。3.2.5轮缘的粘性特性3.2.5.1通则仅在种类1和种类2的闸块制动车轮（运行制动器或停止制动器）上检验特性。3.2.5.2要达到的值对于钢种ER6在6个试品上测定的平均值必须大于或等于100N/mm2，同时单个值应必须相同于或大于80N/mm2。对于钢种ER7在6个试品上测定的平均值必须大于或等于80N/mm2，同时单个值应必须相同于或大于70N/mm2。对于其它钢种应在客户和供货商之间协商这个值。3.2.5.3试品状态6个试品必须按照图3从轮缘上采取。试品段在轮周上均匀分布。1. 额定直径图3 轮缘上采取的试品3.2.5.4试验方法试验必须按照AST

8、M E399.90进行。如下特殊条件有效： 坚固的CT试品：厚度30mm（CT30-试品）， 含人字型缺口开角为90（ASTM E399.90图4）。 试验温度在15和25之间。 试品上的裂纹增长测量ASTM E399.90图3中描述。 负荷梯度K/对于抗拉强度试验应处于0.55N/mm2m/s和1N/mm2m/s（ASTM E399第8.3段）张力之内。由抗拉试验曲线负荷FQ计算出要考虑断裂粘性值KQ值。3.3热处理的均匀性3.3.1要达到的值 对于种类1中的车轮，必须在检查车轮的轮缘端面上测量的布氏硬度值必须小于或等于30HB。3.3.2试品 硬度值必须是轮缘外表面120度的3点。压痕必须

9、图F1中指定的一个区域内的相同直径上进行。3.3.3试验方法实验应按照EN ISO6506-1，10mm的球径进行。3.4纯度3.4.1显微照相技术下的纯度3.4.1.1要达到的纯度按照.4.1.2要求通过一个显微照相试验测定纯度。要达到的值在表6中说明。表6显微照相试验要达到的纯度夹杂类型种类1种类2厚系列最大薄系列A（硫）1.52B（铝）1C（硅酸盐）D（球氧）B+C+D343.4.1.2显微照相的试品状态试验范围为图4的阴影面。中心点F位于滚动面下的15mm。1. 测量圆周图4 显微照相的试品状态3.4.1.2试验方法确定纯度必须按照ISO4967：1998“方法A”要求完成。3.4.2

10、精确度3.4.2.1通则 通过超声波检验确定它内部缺陷。使用不同平底孔径的试样做为标准缺陷。3.4.2.2遵守的极限3.4.2.2.1轮缘轮缘的内部不允许比相同深度平底孔呈现更多或更大的缺陷。该标准缺陷的直径应包含在表7中。表7 标准缺陷的直径标准缺陷的直径（mm）轴向试验时，后壁回波的衰减不允许等于或大于4dB。3.4.2.2.2轮桥轮桥不允许呈现： 一个高度不多于10个缺陷指示大于或相等于3mm标准缺陷的指示。 一个高度的缺陷指示大于或等于5mm标准缺陷的指示。两个允许缺陷的间距最小必须是50mm。3.4.2.4轮毂轮毂不允许呈现:一个高度不多于3个缺陷指示大于或相等于一个高度的缺陷指示大

11、于或等于经过圆周试验时，后壁回波的衰减不允许等于或大于6dB。3.4.2.3试品试验在完整的车轮上，热处理后，要么机械加工前，要么机械加工后，然而在防腐涂层前自己进行。3.4.2.4试验方法3.4.2.4.1通则超声波实验实施的常规条件应包含在ISO5948中，该条件将由如下特殊条件进行补充。3.4.2.4.2轮缘轮缘的试验按照ISO5848.1994表1中的D1和D2方法进行。评估缺陷应按照ISO5848.1994图1和图2，将轮缘可比试样同人工缺陷进行对比。3.4.2.4.3轮桥轮桥的实验可从两方面完成。照射方向垂直于表面。评估缺陷通过同标准轮桥的人工缺陷对比完成。轮桥应作为符合图7的两个

12、直径m和n之间车轮部分定义。轮桥的厚度定义为人工缺陷的状态是作为一项e性能的说明。在周长方向上两个人工缺陷间距上最小必须为100mm。 e10mm 一个3mm平底孔轮桥内表面下5mm 一个5mm平底孔轮桥内表面下5mm 10mme20mm 两个3mm平底孔轮桥内表面下5mm和（e-5）mm 两个5mm平底孔轮桥内表面下5mm和（e-5）mm e20mm 三个3mm平底孔轮桥的内表面下5mm、mm和（e-5）mm。 三个5mm平底孔轮桥的内表面下5mm、3.4.2.5轮毂轮毂的试验将从两个侧面进行。评估缺陷同图5轮毂比较试样同人工缺陷进行比较。调整标准为 3mm不同深度的3个缺陷。5mm不同深度

13、的3个缺陷。间距如上所诉。图5 超声波的轮毂试样3.5残余应力3.5.1通则车轮的热处理必须使压力内应力在轮缘的切线方向上产生。3.5.2要达到的值 临近滚动面切线方向测量的压力内应力的高度必须在80和150N/mm2之间。滚动面下35至50mm深度内，高度必须为0。滚动接触曲线图6再次给出压力内应力分配。1. 圆周应力N/mm2图6 圆周应力高度的分配3.5.3试品试品是热处理后完整的车轮。3.5.4测量方法测量方法应允许在滚动面下的深度内确定圆周应力的分配。该方法必须在厂家和客户之间协商。附录C（仅用于信息）包含一个测量方法的举例。对于这种方法应使用图6。附录D（仅用于信息）其他的无破坏的

14、测量方法，对于这种方法图6中说明的值无效。用这种方法要达到的值再次给出如图6所述同样的应力分配，对此必须提供证明。3.6表面特性3.6.1表面状态3.6.1.1要达到的特性考虑到运行使用，应将车轮完整加工或分部加工。车轮的表面不允许有在标准中描述点上相反的其它印痕。那些作为“锻件”和/或“轧制件”约定的零件照射并且应完整保护。通过塑性的、好的连接过渡引入加工区。加工的和用于总装的成品件表面中等粗糙度在表8中说明。表8 供货状态时车轮的表面粗糙度车轮的范围交货状态1）粗糙度Ra（m）孔总装的2）0.8 3.2轮桥和轮毂加工的3）3.212.5滚动表面6.312.5 4）轮缘表面1） 见F.22）

15、 如果必须把一个车轮连接到一个空心轴上，为了在运行中能实施超声波试验可规定其他的值。3） 只要遵守本表的粗糙度公差，通过订货时协商可不加工这个部分。4） 如果一个标准缺陷为2mm，6.3。3.6.1.2测量方法 表8供货状态车轮表面的粗糙度（Ra）必须同ISO2632-1和2632-2粗糙度试品比较或用一个测量仪在平整表面上测量。3.6.2表面无缺陷性3.6.2.1通则 表面的无缺陷性通过磁粉检验证明。3.6.2.2要达到的值如果订货时无其他协商，如下缺陷指示的最大长度被视作允许的 加工面2mm。 毛坯的、锻件或热轧的表面6mm。3.6.2.3试品防腐涂层涂附前，完整的加工状态下，热处理后在车

16、轮上进行检验。3.6.2.4试验方法磁粉试验按照ISO6933描述的通用条件进行。 磁粉感应高度应等于或大于4mT。 超声波紫色光的强度应必须等于或大于15W/m2。磁化的选择方法应包含在ISO6933：1986中的图C中。使用的试验设备必须扫描车轮的整个表面，并且发现缺口不受它的取向影响。3.7尺寸公差车轮的几何形状和尺寸在订货件的图纸中描述。尺寸公差必须相符于表9中的说明。符号的意义在图7中说明。表9 尺寸公差公差名称符号（见图7）种类1值种类2值尺寸的几何的外径a0/+4 2）内径（滚动圆侧面）b10/-20/-4（度盘侧面）b20/-6轮缘宽度d滚动面轮廓v0.5滚动面的圆度s0.10

17、.2端面侧摆t0.3高度侧摆j滑动槽外径W0/+2轮毂f10/+100/+5f2孔径预钻孔3）总装3）g1g2为了保证在轮组上较好的接合，要结合图纸和标准。轮毂内径的圆整性x1x20.02 4）0.024）长度H0/+2 2）对比轮缘凸出的R孔的不圆度q1q2至轮缘和轮桥过渡的轮桥状态k48至轮缘过渡的轮桥厚度m+2/0+8/0+5/0轮毂过渡的轮桥厚度n+10/01） 见ISO1101。2） 对于机动车，不同总装方法基础上的其它值是必要的。3） 5.2的概念同轮毂孔有关。4） 公差之内稍微缩小孔时，最大直径必须在孔的轮组轴出现的末端。5） 从凸缘的上棱边至外斜面。3.8静态的剩余不平衡 表1

18、0规定了成品车轮交货状态或总装状态的允许不平衡性。确定的方法应在客户和厂家之间协商。表10 总装和交货状态加工的成品车轮静态的最大不平衡汽车的速度v km/h静态的不平衡 g.m符号V120125E3120v20075E2200v25050E1V25025E03.9防腐规定防腐 在所有的加工范围上，除了轮缘表面。在其它车轮未加工的轮桥和轮毂上。3.10标识每个车轮至少有如下标识： 厂家符号 熔炼号 钢种 月份和生产年的最后两个数字 不平衡的位置和符号 热处理后的批号可在轮桥轮毂的过渡上盖印章或同客户协商在其它地点盖章。应除了不平衡其它的不同的标识外，打印该标记。印章不允许有锋利的棱。附录A（标

19、准化的）整体轮熔炼时氢的确定因为本题目未谈及欧洲标准，本附录规定测量实施的要求。A.1 取样取样应在浸液槽内进行，取样必须符合如下4个方法的专用要求： 铜结晶 耐火的硅潜管 石英吹管（由于它的吸湿性不允许透光性的石英） 侧锤的浸入方法（通过带探测装置的气体载体热传导方法）A.2 分析方法仅同意采取如下两种方法温度在650和1050之间真空提取。65020液态钢内气体载体（N2）的喷射。A.3 确定实施见ISO377-2：1989 ，6.5实施方案必须通过上述方法组成。附录B（仅用于信息）确定疲劳特性实验方法的举例B.1 试品试品是车轮自身。B.2 试验设备试验设备的原理在图B1中描述。 车轮固

20、定在随后形成的车轮组轴上，并且车轮组夹紧在一个底板上。 力通过液压制动器导入轮缘。 车轮保持固定夹紧B.3 实验的实施激励器加载监控力在破裂危险区内应力调整。每次试验的最高力和最小力对称于平均负荷0牛顿。B.4 结果的评估按照NF A03-405要求可使用BASTENAIRE方法。图1原理图附录C用应变计滚动面下深度圆周剩余应力变化的测定方法C.1 方法原理可导致轮缘残余应力累进分离的分断操作法。每次分断操作后产生的内应力状态的变化，借助于表面的应变计（DMS）测量零件的变形来确定。轮缘内状态的变化通过表面测定状态的直线性插补来获得。仅做径向截面的计算，因为通过热处理产生一个经验所熟悉的均匀的

21、圆周应力值。C.2 方法C.2.1 车轮分断前用应变计装备在轮缘截面上（图C.1）应变计应有如下尺寸 切线上和径向上 滚动面点1时，在轮缘上轮桥磨合的平面内。 在轮圈外面的点2E和轮圈内面的2l上 轮桥过渡的点3E（外面）和3l（内面）C.2.2 分离面的实施（图C.2）分离截面必须按照一个方法完成，这种方法不产生残余应力。（除了在一个较薄的断面范围以外）三个分离面必须按照如下步骤进行a） 从轮缘将工件抽出分离，长度至少等于或两倍于轮胎的宽度（步骤1见图C.2a）。b） 在轮缘轮桥开始过渡时，截面沿着一个与轴向平行的面（步骤2见图C.2b）。c） 断面沿着一个与轴向平行的面作为通过轮缘的筋（步骤3见图C.2c）。该端面仅